家电结构设计要求规范.docx

家电结构设计要求规范.docx

《家电结构设计要求规范.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《家电结构设计要求规范.docx（18页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

家电结构设计要求规范

家电设计规X

家电设计要点

说明：

图示：

所有产品结构设计，都应在品质至上的根底上，以简单实用、生产〔装配〕容易、符合客户要求为主。

分件与装配，先从生产角度构思。

尽可能减少生产工序与零件，以提高生产量降低本钱，提升其市场竟争力。

图1-1

图1-2

1.产品壁厚

塑胶件的设计尽可能做到一次完成。

对于难以保证的位置，应考虑到产品加胶容易，减胶难。

预留些加胶的空间。

产品壳体厚度：

产品的的壁厚大小取决於产品需要承受的外力、体积大小、功能要求以与材料不同。

一般的热塑性塑料壁厚设计应以4mm为上限。

通常在满足所需要求情况下，尽可能的减少产品壁厚。

）

1）A类：

塑件外形上下小于150mm，如MP3、MP4、GPS、遥控器等（ABS）.壁厚度一般为1.20mm～。

2）B类:

塑件外形上下150～250mm，如座式机（ABS），壁厚度一般为1.8mm～。

3）C类:

塑件外形上下250mm以上，如电饭煲（PP），器械外罩（ABS）。

壁厚度一般为～。

4）D类：

对于对壳体有特别要求的产品,如音箱（壁厚对音响效果影象较大），壁厚由～4.0mm不等。

5）产品的壁厚直接影响到其寿命与本钱，过薄可能会造成制品强度和刚度不足，受力后容易翘曲变形。

成型时流动阻力大，大型复杂的零件难以成形，使用过程容易变形破裂。

过厚如此增加材料的本钱，成型周期加长，降低生产率，产品外表产生缩水、气泡等不良现象。

6）在产品壁厚设计时应充分考虑其体积大小、材质、使用场合。

参考客户意见等资料。

如果在使用过程中外表受外加力或气压水压等，更须作出适当计算。

7）A类产品通常会有小装饰件，装饰件壁厚为0.8～1.2。

8）不建议使用大件的塑胶装饰件，大装饰件可改用厚为0.6～1.0的不锈钢件。

9）IML件壁厚要求1.2以上，局部壁厚不小于0.8，凹陷的深度不大于0.3。

10）尽可能的保持塑件有均一的壁厚，假如是无可防止地产生厚薄胶的渐变，塑件的局部壁厚不小于平均壁厚的一半，而且要求做平缓的过度面加大的导圆角〔过度面与局部壁厚3：

1〕。

〔图1-1〕

11）塑件转角位置用圆角过渡〔图1-2〕。

锋利的圆角位通常会导致部件有缺陷与应力集中，尖角的位置亦常在电镀过程後引起不希望的物料聚积。

集中应力的地方会在受负载或撞击的时候破裂。

较大的圆角提供了这种缺点的解决方法，不但减低应力集中的因素，且令流动的塑料流得更畅顺和成品脱模时更容易。

圆角是壁厚的～，理想数值是壁厚的0.5。

2.止口：

止口在产品的组合中起到相互之间的定位、加固装配和调整接合线（夹口）的平整的作用。

常用的有单止口和双止口（见图2-1）。

1）大局部产品使用的都是单止口,凸止口宽一般来为壁厚。

高为宽度的1～1.5倍。

（常用高度有，，，，。

体积大的产品还有，）。

2）双止口的使用相对会少。

一般用于防水或比拟密封和须要用打胶方式固定的产品。

还有胶位厚的产品也常用。

3）凹凸止口的间隙通常单边为～（常用有，，，）。

4）止口的宽度设计要求不小于m。

要注意凹止口底面到产品外外表距离过于单薄而产不良痕迹。

（如图2-2）

5）A类产品侧壁厚要求以上，凸止口为〔宽x长〕或1.0x1.0。

5，加3·的拔摸角。

B类产品侧壁厚要求以上，凸止口为1.0x1.0或1.2x1.5。

凹凸止口的间隙为0.08，加3·的拔摸角。

C类产品侧壁厚要求3.0以上，止口为x1.5或1.5x2.0。

凹凸止口的间隙为0.15，加3·的拔摸角。

图2-1

图2-2

3.装饰线（美观线）：

产品的配合装饰线间隙（高）尺寸因其体积的大小而不一。

设计时应考虑装饰线与产品整体的协调。

通常有（，，，。

）宽度通常有（0.30mm，0mm，）。

A类产品装饰线为0.3x0.3。

B类产品装饰线为0.5x0.5。

C类产品装饰线为0.8x0.8。

装饰线与凹凸止口的间隙关系设计如〔图3-1〕。

图3-1

4.拔模：

1）产品在其出模方向所有与模穴有磨擦的面积都应有拔模角，在结构设计前要详细检查外表有没有无法出模现象。

拔模角在产外观与结构允许的情况下尽可能加大，以方便产品加工生产。

2）对于外部有蚀纹工艺要求产品，跟据蚀纹的粗细和深度拔模角也相应不同（准确数据可参考相应的纹板）。

通常用的为0.5～5度。

特别对于较粗蚀纹，如果角度不够外表可能产生拖花现像。

常用为5～8度，最大的要达10多度。

3）对于外表透明或要求光洁度很好的产品，为防拖花角度通常加大到2～5度。

4）产品某些较单独或较细、容易变形位置，如喇叭网罩、装饰边框、较密集的喇叭孔等。

由于单薄或区域磨擦力集中，脱模时容易粘连前模，使产品拉断或变形。

拔模角通常要加大到5～7度。

〔图4-1〕

5）如果产品垂直高度比拟大外表（外表无蚀纹）或比拟高的筋、螺丝柱，为防止拔模后胶过厚外表产生缩水。

其拔模规如此为拔模后壁厚比拔模前单边落差不小于。

（图4-2）

6）塑件精度要求高，应采用较小的拔摸角。

塑件较高较大，应采用较小的拔摸角，即按落差计算。

塑件形状复杂，不易脱模，应采用较大的拔摸角。

塑件收缩率较大，应采用较大的拔摸角。

塑件壁较厚，收缩也增大，应采用较大的拔摸角。

7）产品外表如果有侧面行位开摸，如此行位位置拔摸角可忽略。

图4-1

图4-2

5.倒圆角：

1）产品的所有外形棱线必须要导圆角。

特别注意电铸件或电铸按键的棱线

2）倒圆角应不小于R0,30mm，小于R会被视为工艺角。

3）圆角。

4）特别注意电铸件或电铸按键的棱线防后期产生掉漆要加以上的导圆角。

5）零件的所有转角尽可能的设计成圆角或用圆弧过渡。

〔如图1-2〕以减少应力的集中、提高强度和利于模具填充、脱模。

6）矩形通孔,要在四个拐角处,防止出模时,由于应力集中,会有拉白拉裂等现象。

6.按钮设计：

1）按钮壁厚通常为m～.0。

（图6-1）

2）按键的设计应考虑其加工和安装的方便性，高度不宜太高,通常体积不大的不高于。

3）按键按其色彩、材料、工艺等尽可能的用弹簧筋等方式设计成组合体。

如：

电镀按键为一组，喷漆的为一组,透明的为一组等。

〔图6-2〕

4）

5）按钮上下行程由所采用的PCB板元件决定。

通常有：

、、。

导电硅胶行程为1.0～

6）按键与壳体装配通常以壳体上的围筋压住按键裙边的方式来固定，外形假如为圆形或椭圆形，要加定位筋。

定位筋高度为按钮行程2倍。

图6-1

图6-2

7.按键间隙：

按键间隙会跟据按钮大小、外表和配合壳体的工艺来决定。

1）通常小按键与壳体间隙为单边0mm加按键外表工艺产生的单边厚度加上壳体工艺产生的单边厚度。

如产品壳体为表喷油，按键为外表喷漆加UV油。

如此按键间隙为：

0mm+0.04（壳体喷漆）+0.04（按键喷漆）+0.03（UV油）。

2）对于体积较大或行程较长按钮，因运动过程中容易出现卡钮现像（如座式机）。

设计时应加大按钮的拔模角,间隙通常为0.20mm（不包括工艺间隙）（如图5）。

3）常用工艺间隙：

喷漆，mm～

UV油，3mm～

电镀，3mm～（水镀，）

4）

8.固定零件装配间隙

1）小零件如LED导光拄、小镜片、装饰件装配间隙单边为或m。

稍大的因收缩和变形不同单边为或。

2）尺寸比拟大的零件收缩和变形也大,装配间隙单边可加大为m～。

3）尺寸不大的硅胶或橡胶零件可设计为零配合，如USB座橡胶盖。

〔图10-1〕

9.螺丝柱：

1））。

方便易记减少失误。

2）螺丝柱的大小在整套产品中尽量防止太多不同尺寸，以求生产、装配、螺丝采购的方便和系统性。

3）螺丝柱不宜太高，太高会降低强度。

旁边可以加加强筋〔火箭脚〕来加大强度，也可以通过加高螺丝头沉台来降低螺丝柱高度。

4）螺丝柱加强筋〔火箭脚〕高度不应与螺丝柱面相平，通常是为螺丝柱的0.9。

5）离壳边较近的螺丝柱加筋与壁相连起来，目的是加强支柱的强度与使胶料流动更顺畅。

〔图9-1〕

6）孔加倒斜角，螺丝头沉台加围筋。

〔如图5〕

7）通常螺丝柱的外径是内径的两倍。

但如果这种方式螺丝柱壁厚等於或超过胶料厚度而在外表产生缩水纹与高成型应力。

如此螺丝柱的厚度应为胶料厚度的50-70%。

如因此螺丝柱不能提供足够强度，可以加加强筋，假如柱位置接近边壁，如此可用一条肋骨将边壁和柱相互连接来达到加强的效果。

常用的螺丝柱、螺丝头沉台孔、螺丝头孔

螺丝螺丝柱外径螺丝柱内径沉台孔螺丝头孔

3.506.503.00

3.002.40

2.602.20

2.301.90

2.004.001.70

1.701.30

1.401.00

1.000.70

8）丝头孔如果较深螺丝头孔应尽可能的加大以方便螺丝刀的操作。

9）A类产品常用螺丝为1.0～2.0。

B类产品～3.0。

C类产品常用螺丝为2.6～4.0。

10）螺丝柱尽可能的防止靠边，靠边柱容易造成外表缩水。

〔图9-2〕

图9-1

图9-2

10.螺丝盖

1）螺丝盖要求做段差来定位高度如图10-1。

2）防止用大面配合如图10-1上面段有0.05的间隙。

尽量用筋骨做局部零配合，如图10-1的零配合面。

装入口要加C角作安装导入。

3）如果外外表是弧面必须有防呆设计。

4）外表必须有拆卸槽。

〔图10-2〕

5）螺丝盖的总高度不宜过高，通常是其直径的1.5倍。

图10-1

图10-2

11.卡扣

1）卡扣的设计主要是用在零件间的连接或组合，扣位的组合部份在生产成品的时候同时成型，装配时无须配合其他如螺丝、介子等紧锁配件，只要需组合的两边扣位互相配合扣上即可，提供了一种不但方便快捷而且经济的产品装配方法。

2）按功能来区分，扣位的设计可分为成永久型和可拆卸型两种。

永久型扣位的设计方便装上但不容易拆下，可拆卸型扣位的设计如此装上、拆下均十分方便。

可拆卸型扣位的勾形伸出部份附有适当的导入角与导出角方便扣上与别离的动作，如滑动式的电池门扣。

永久型的扣位如此只有导入角而没有导出角的设计，所以一经扣上，相接部份即形成自我锁上的状态，不容易拆下。

这是最常用的一些如组合卡扣。

卡扣效果完全取决于塑胶的弹性，设计中特别注意其强度和变形量。

3）卡扣的根部要加圆角以减少应力的集中，防止断裂。

4）卡扣常用的扣合量

A类产品扣合量为0.5～0.8，预留加胶0.2以上。

B类产品装饰线为0.8～。

预留加胶0.5以上。

5）扣位的设计时考虑斜顶的宽度和行程是否足够。

〔宽度5.0以上，行程6.0以上。

〕

6）卡扣的常用设计数据〔A类产品〕：

①：

公扣厚度，0.8以上，注意弹力和缩水。

②：

公扣直身边，0.5以上。

③：

公扣挂钩高度，1.5以上，如有空间尽量做强。

④：

母扣挂钩高度，1.2以上。

如果公扣较高或强度不够可加加强筋。

公母扣必须要加导入C角。

〔如图11-1〕

⑤：

公母扣间隙，0.15以上。

⑥：

公母扣扣合间隙，0.05～0.10。

⑦：

母扣预留加胶空间，0.2以上，如有空间尽量加大。

⑧：

母扣扣合量，0.6以上。

⑨：

公母扣避空空间，如有空间尽量加大。

11-1

12.加强筋

1）加强筋在塑胶部件上是不可或缺的功能部份，加强筋有效地增加产品的刚性和强度而无需大幅增加产品切面面积。

对一些经常受到压力、扭力、弯曲的塑胶产品尤其适用。

此外，加强筋更可充当内部流道，有助模腔充填，对帮助塑料流入部件的支节部份很大的作用

2）留意加强筋设计过厚产品外表容易产生缩水纹、变形挠曲等问题。

加强筋厚度通常是相交的胶料壁厚的60%以下。

在一些非决定性的外表肋骨厚度可最多到70%。

3）如果加强筋没连着外壁如此高度不应高於胶料厚的三倍，如果