工程质量事故处理完成报告.docx

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工程质量事故处理完成报告

北二闸首2#北1（▽164.795~167.745m）

质量事故处理完成报告

在2#北1质量事故处理专案组的指导下，我部按要求对该部位砼进行了全面的质量检查。

对砼表面的架空、蜂窝、露筋、冷缝、渗水等质量缺陷进行了详细的砼表面缺陷素描，素描图经现场监理核定签字认可，9月8日至20日按要求对该部砼进行了钻孔取芯、注压水试验、超声波测试、孔内电视和芯样物理测试等工作，并将所有测试结果上报专案组。

9月24日陆续接到设计单位关于2北1事故处理的方案后，我部依照程序将蜂窝麻面凿至砼密实处，露筋部位凿至钢筋内侧5Cm，砼架空处凿深40~50Cm。

凿除完成后，再次进行素描，由现场监理签字核实，并对迎水面部分砼凿除重新浇筑防渗面板，对内部砼进行了灌浆处理，现将处理完成报告如下：

1、砼凿挖施工

1.1、机房二期坑迎水面小墙B区的处理

该部位桩号：

X=15359.8~15354.9m,高程（▽164.795~~167.745m）。

依据“（2000）长三设枢航4-1-1字第127号”通知，该部位要全部凿除，区域复杂，有伸入墙内的φ40斜拉杆等间距布置，▽165.795M以下两侧面有竖筋及斜角钢筋和转角水平分布筋，下游面有止水，都要保护不能损伤。

小墙分两段处理，9月14日~9月21日凿至▽165.795m，其方法是风钻造孔，孔排距为20×20cm，装JC-1-II静态膨胀剂胀裂，从上往下分层进行，层厚40~50cm，砼胀裂后进行人工凿挖。

为了防止静爆对上游砼的影响，在x=15354.9处套钻一排孔深2.9M、孔径150mm的孔进行隔离。

9月21日专案组会议确定▽165.795~164.795采用风镐和人工凿撬的方法进行，以保证下部牛腿的结构安全。

我部按要求，并在监理工程师的监督指导下，从▽165.795m处开始人工进行凿撬，于9月27日完成小墙的全面凿除。

1.1.2、迎水面A区（X=15344.3~15354.9）段的凿除。

施工依据“（2000）长三设枢航4-1-1字第127号”通知。

该段主要是保留砼内的钢筋延伸出▽164.795m长度不得小于1m，以满足钢筋接头焊接要求，并对其予以保护。

A区凿挖分A1，A2、A3三区进行。

A1区为1060×80×295cm（长×宽×高），A2区为1060×100×60cm（长×宽×高），A3区为180×50×295。

凿挖顺序为A1→A2→A3。

⑴、A1区的施工

分四块进行,每块为（250~280）×80cm。

先将▽165.795m以下的钢筋与砼，人工凿开剥离，将钢筋割断，然后进行竖向和水平套孔，其工艺流程为先打竖向套孔再打水平孔。

竖向套孔：

分顺水流方向和垂直水流方向的套孔，采用地质钻，孔径150mm，孔深2.9m，孔底高程控制在▽164.845m。

竖向隔断套孔最外侧离开迎水面钢筋5cm，以免碰伤或打断钢筋。

施工依次从下游往上游延伸。

水平套孔：

从下游往上游钻孔，采用锚索钻机造孔，孔径115mm，孔底高程▽164.845m，外侧孔边距迎水面竖筋5cm，分段推进，以保证施工精度。

A1区下游第一段的施工

施工日期为9月28日，竖向套孔采用地质钻机钻孔，顺水方向除两端头不钻（以确保吊装块的安全稳定性）外，其余钻好；其次施工水平套孔，套孔前先利用顶部钢筋与右侧插筋拉住块体，防止块体向闸室倾倒。

然后采用锚索钻机水平钻进，共钻五孔。

其施工顺序为先钻最内侧孔后钻最外侧孔，再依次从外向内。

内侧孔钻完时套入Φ108钢管，最外侧孔钻完时在块体外侧下部等距离垫3块5cm厚的铁板，以保证块体稳定。

吊装：

其设备为闸室门机，块体重约12吨。

当水平套孔完成后，在距块体两端50cm处穿Φ26mm钢丝绳用门机挂住带上劲，将竖向套孔的孔全部钻除，迎水面5cm砼用风镐凿除，解除约束起吊，完成日期为29日下午17:

30。

A1区余下三块吊件的施工

为了确保吊装块体的安全稳定，防止块体倒向闸室，竖向顺水流方向套孔施工采取套两孔留一孔，起吊前再将剩余的套孔钻完。

10月29日晚开始施工水平套孔，此次水平套孔一次性钻到位（即X=15344.3m处）。

这三块件的起吊方式同前，A1区全部完成于10月4日4:

00。

每钻进一孔，我部质检员和监理均在现场监督检查孔位、钻进方向和钻进尺寸，孔位验收合格。

A2、A3区的凿除

A2区尺寸为1060×100×60cm，顶部50cm为素砼，▽167.245m有一层钢筋网。

采用风镐加人工凿除，并将钢筋与砼剥离，下凿10cm砼留作钢筋保护层。

结构边线放样后，用切割机将边线切出。

对钢筋部位的施工采用人工凿除，并指定专人负责，确保不伤钢筋，该部位于10月3日完成。

A3区施工：

该区斜角筋、迎水面水平筋和底部1m内竖筋都要保留，全部采用人工凿砼将竖筋和水平筋与砼剥离开，并在▽165.795m处切断保留下部钢筋，上部钢筋连同砼块体（约4吨）吊走。

于10月5日完成。

2、砼凿除后层面处理

2.1、施工缝处理

为了确保防渗面板的防渗效果，砼凿除后层面采用人工凿毛和高压水冲洗，立面每隔50cm凿挖成水平向三角形凹槽共三道。

凹槽的施工严格按照其宽度和深度要求进行，经验收符合要求。

2.2、防渗面板联接锚筋施工

钻孔：

在▽164.795~167.145m范围内植4排Φ28mm锚筋。

10月5日开始施工，孔径Φ40mm，10月7日早上全部钻完55个孔。

考虑到▽166.0m处金结有埋管，经设计、监理（金结和土建监理）现场确定，第三排孔孔深改为80cm；其余孔深为1.20m。

植筋采用瑞土进口的粘接剂药品，严格按其要求操作，植筋前用高压风枪将孔内残碴和水份冲干净，再由专业施工队伍按规程规范从最下排往上施工，用专用打气简将筒前端的小软管伸入到孔里，再将药剂打压进去，约距孔口30cm看见药剂，再将钢筋插入孔内，不够的再加，孔口多余的刮去，整个过程在5分钟~7分钟内完成。

因药剂凝固时间较短，按规定施工完成的植筋2小时内严禁人员碰撞，设有专人看管。

10月8日施工完成，并于当日请监理按5%的比例抽样做拉拔试验，符合要求。

2.3、灌浆排气管和测缝计的埋设

防渗板凿挖后，根据灌浆要求，对在注水、压水检查中明显外漏和凿深大于40cm的架空砼缺陷处埋设排气管。

先凿除架空松动砼，清除残碴碎块后进行造孔，每管钻孔20~30cm深。

用高压风水冲洗干净后再插管进入，管边用砂浆封堵，管外口用封头封好。

该项工作于10月9日完成。

10月10日由北京中科院监测中心完成了两支测缝计的埋设。

3、防渗面板（▽164.795~167.145m）浇筑砼施工

分二层进行仓位准备，10月11日防渗面板第一层（▽164.795~167.145m）完成仓位准备，于10月11日18:

35开始浇筑。

防渗板采用R28300#、S10、D150二级配砼浇筑。

浇筑方式从上游往下游平铺法浇筑，砼入仓挂串筒批厚为40Cm，分批浇筑完成。

为了增加新老砼结合面的粘结强度，防渗板浇筑时派专人在立面边浇边在老砼面上涂刷一层中热525#硅酸盐水泥素浆（水灰比为0.4:

1），砼浇筑振捣在各方严格监督下进行，10月12日早上6:

30收仓。

终凝12小时后流水养护，并做好夜间砼的保温工作。

防渗面板第二层（▽167.145~167.795m）于10月22日0:

00开仓浇筑至22日早上4:

00收仓，浇筑方式同前。

4、迎水面、机房二期坑、防撞槽砼表面缺陷处理

上述部位缺陷自9月3日发现后，按要求进行人工凿除、切割机切割边线使其形状规则，凿除深度、范围等符合要求，于2000年10月19日通过监理验收。

各部位缺陷由于深度、宽度、形状等各异，依据“（2000）长三设枢航4-1-1字第127号”的通知要求和现场监理指定，首先对机房二期坑迎水面、防撞槽凿深5~12cm15处表面缺陷进行干硬性预缩砂浆处理。

其次对凿深大于12cm的10处缺陷采用浇筑一级配方式处理，施工日期为2000年10月22日16:

00~24:

00。

经验收质量符合设计和施工规范要求。

10月31日在上游端结合面钻取骑缝孔1个，孔径Φ150mm，孔深3.3m，取芯获得率100%（岩芯全为圆柱状），从芯样观察全孔段新老砼结合紧密，无缝隙，只有新老砼颜色和级配上差别（老砼为三级配，新砼为二级配）。

钻孔结束后，用风水冲洗干净，然后用风吹干孔内积水，用0.5:

1浓水泥浆机械封孔。

砼表面缺陷处理和砼防渗面板的浇筑完成后，经外观检查和压水试验验证，外观质量良好、内部砼密实、结合面结合可靠，满足设计要求。

5、砼灌浆补强处理施工

5.1、施工概况

依据长三局航字（2000）第005号文第3条砼内部补强灌浆的技术要求，自10月28日~11月16日顺利完成2北1#高程164.795--167.745砼质量事故的封闭、补强灌浆。

共耗水泥14900Kg,其中封闭灌浆耗水泥7400Kg（包括弃浆400Kg）;I序孔耗水泥6350Kg（包括封孔及弃浆1.0吨）;Ⅱ序孔共耗水泥1150Kg（包括弃浆770Kg）。

灌浆结束后，根据灌浆成果,在灌浆薄弱区域布设了5个压水检查孔、两个取芯孔和两对声波测试孔，压水孔于11月21日进行了压水试验，其透水率均小于0.3Lu,完全符合设计要求；声波测试孔、取芯孔施工待强14天后进行。

（灌浆具体成果详见灌浆成果图、表）

为叙述方便，灌浆部分将前面土建部分I、II区合称之为II区，将III区Ⅳ合称之为III区。

5.2、施工布置及施工方法

5.2.1、灌浆系统

灌浆系统设立一台高速搅拌机两台低速搅拌桶以及两台SGB-10灌浆机。

高速搅拌机连同水泥平台布设二闸首北边坡高程175m马道上，浆液经高速搅拌后（不少于30S），送至布置在启闭机坑的低速搅拌桶。

5.2.2、水电系统

供水由北边坡供水管路引至工作面，供电由北边坡二次配电箱引至工作面的配电牌，另外防止停电对灌浆施工造成影响,引接了一组备用电源至工作面。

5.2.3、施工程序

封闭孔钻孔—封闭孔灌浆—待凝—I序孔钻孔—注水试验—埋管—待凝—压水试验—I序孔灌浆—待凝—II序孔钻孔—注水试验—埋管—待凝—检查孔压水试验—II序孔灌浆—待凝—检查孔取芯—声波测试

5.2.4、施工方法

5.2.4.1、钻孔

钻孔采用风钻Ф56mm十字钻头干钻造孔。

5.2.4.2、冲洗

冲洗采用风水轮换冲洗，直至将孔内残渣冲洗干净。

5.2.4.3、注水及压水

钻孔、冲洗结束后即进行注水试验，注水后埋管待凝48小时，进行压水试验，封闭孔、I序孔注水、压水采用量杯和水表读数，Ⅱ序孔和检查孔采用氧气加压、压浆桶压水（其压水精度可精确到0.02升）。

5.2.4.4、灌浆

封闭孔灌浆采用敞开式无压注浆，I序孔、II序孔采用埋管孔内循环灌浆，I序孔灌浆最大压力为0.1Mpa,II序孔最大灌浆压力为0.35Mpa（此处灌浆压力系指回浆管压力）。

5.2.5、机械、材料及劳力组合

5.2.5.1、机械组合

5.2.5.2、劳动组合

劳动组合详见附表:

2北1#封闭、补强灌浆劳动力组合分配表

5.2.5.3主要材料

主要材料用量见表2

主要材料用量表表2

5.3、施工过程

5.3.1、封闭孔施工

5.3.1.1、孔位布置

封闭孔沿砼周围的基岩面布置,距离岩面貌80-100CM,孔距约50-100CM,孔深3.2M,共布设78个。

（具体详见孔位布置图）

5.3.1.2、注水

封闭孔钻孔及冲洗结束后，于10月27日进行注水试验，经统计注水漏量大于40L/min，有23孔，注水为0的有34孔。

（具体详见成果表）

5.3.1.3、灌浆

封闭孔注浆采用水灰比为0.5:

1的525#普通硅酸盐水泥,注浆时根据孔位按顺序分区灌注。

总耗灰7400Kg,各区耗灰量如下：

1#至9#：

耗灰710.4kg9-1#至补3：

耗灰933.2kg

补4至补12-4：

耗灰1340kg20#至24-