桩板结构技术交底.docx
《桩板结构技术交底.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《桩板结构技术交底.docx（14页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
桩板结构技术交底
新建吉林至珲春铁路重点控制工程项目JHSK-I标四工区
桩板墙施工技术交底
存档：
GCB
交底：
日期：
年月日
复核：
日期：
年月日
审核：
日期：
年月日
生效日期：
年月日
编制单位：
中铁隧道集团有限公司
吉图珲客专JHSK-I标项目经理部四工区
交底内容
1、交底依据
1、《新建铁路吉林至珲春线路基》设计图（图号：
吉珲施路-128）
2、《新建吉林至珲春线施工路基设计大样图集》
3、《高速铁路施工指南》、《高速铁路路基工程施工质量验收标准TB10751-2010》。
4、其他适用于本工程的技术标准及规范。
2、交底范围及主要技术参数
1、本段路基GDK202+686.0～GDK202+700.00，长14.00m,前接亮兵1号隧道，后接亮兵镇1号大桥
2、GDK202+686～GDK202+700段设桩板墙结构。
共9根桩，桩径1m，桩间距（中-中）5.0m×3.5（纵×横），桩长16.0m。
1#、4#、7#桩顶标高424.835m,桩底标高408.880；2#、5#、8#桩顶标高424.880m,桩底标高408.880；3#、6#、9#桩顶标高424.920m,桩底标高408.920。
桩身采用C35钢筋混凝土，护壁采用C20混凝土厚20cm,锁口1m采用厚30cm的C20钢筋混凝土。
面板尺寸：
13.94m（长）×10.5m（宽）×0.8m（厚），采用C20钢筋混凝土。
三、技术要求
1、挖孔桩桩身嵌入混凝土不得小于10cm
2、钢筋混凝土板采用C40混凝土现场浇注，与桩浇注成整体。
混凝土强度未达到1.2MPa以前，不得在其表面来往行人，达到70%设计强度后，方可进行上部填土。
3、在挖桩过程中,如遇地下水,不能持续强抽水,应及时采取相应措施。
4、桩身混凝土强度达到设计要求后,应按有关规程、规范要求进行桩身无损检测。
四、场地准备
1、施工现场必须做好“三通一平”。
桩板墙施工场地按照测量放样平整带设计桩顶,场地包括车行道和施工作业平台,个别困难地段采用脚手架、模板搭设施工作业平台。
材料进场和施工出土路线应畅通,满足设备、人员进场要求。
施工现场根据地形情况设置排水沟,保证现场不积水。
2、人工挖孔施工机具的齐备：
混凝土搅拌机、提升井架、卷扬机、吊桶、护壁钢模板、扬程水泵、通风及供氧设备、空压机、风镐、镐、锹、土筐、潜孔钻、插捣工具、串筒、应急软爬梯、手推车、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W）、电焊机、安全帽、安全带等。
3、进行施工放样，施工队配合测量人员按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验、校正。
4、在孔周围适当位置设置排水沟。
放线工序完成后，进行相关报验程序。
5、开挖前应对施工人员进行岗前培训及全面的安全技术交底，操作前对吊具进行安全性、可靠性的检查和试验，确保施工安全。
五、施工工艺流程图见下图4
六、施工方法及操作要点
1、桩基开挖
（1）孔桩锁口
挖孔施工首先要做好孔桩锁口，锁口直径比桩径大0.6m，高1m，厚度0.3m，采用C30钢筋混凝土，锁口要高出地面30cm以上，使其成为井口围护圈，以阻挡井上土石及其他物体滚落井下伤人，并且便于挡水、定位及预埋上下挂梯。
锁口设φ8圆钢环向箍筋，箍筋间距20cm，φ10圆钢为护壁主筋下部握弯钩，以保证与下层混凝土有很好的连接作用。
（2）人工开挖（图2）
人工挖孔采用从上到下逐层用镐、锹或风镐进行开挖，遇坚硬土或较大块孤石采用锤、钎或风镐破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20厘米（注：
需要施作砼护壁处）控制截面大小。
孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。
图2挖孔桩施工示意图
前1m的地质情况进行钎探，主要探明溶洞发育情况，结合原设计勘探地质资料进行分析，如有溶洞，开挖时作业人员必须系好安全绳，施工进入溶洞区后，先通风，再安排戴好防毒设备的人员检测溶洞内气体情况及探查溶洞基本情况，达到安全条件后方可进行作业。
溶洞是否需要报设计特殊处理，由本单位技术负责人及现场施工负责人现场查勘后确定。
如需特殊处理，则按照设计处理方案执行。
挖孔过程中不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加护壁及桩的摩擦力。
（3）爆破开挖
人工挖孔过程中，如遇大漂石或进入岩层时，采用浅眼松动爆破进行开挖，严禁使用裸露药包，对软岩层炮眼深度不宜超过80cm,对硬岩层炮眼深度不宜超过50cm,炮眼数量和位置及斜插方向应根据岩层断面情况确定，中心一组集中掏心，四边斜插挖边，装药量不超过炮眼深度的1/3，爆破后采用通风措施进行孔内排烟后，施工人员才能下孔施工。
爆破采用乳化炸药爆破，非电毫秒雷管起爆，电雷管孔外引爆。
由于孔桩断面小，因此采用直眼分层掏槽，掏槽眼周围设四个空眼，周边眼按照光面爆破要求控制，爆破时自中心向四周分层爆破，以减少爆破振动。
图4施工工艺流程图
（4）桩基开挖注意事项
a、挖至距离孔底设计标高50cm处不能进行爆破，必须采用人工凿出。
b、挖孔过程中及时绘制孔桩地质柱状图，若发现实际地质与设计不符，应及时通知设计单位研究处理。
c、挖孔完成后立即进行孔底处理，做到护壁无淤泥，孔底平整，无松渣、污泥、积水。
d、孔内挖出的弃渣不能随便丢弃，集中外运至就近的路基或隧道弃渣场，避免造成环境污染及水土流失。
e、在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔的中线误差不得大于桩长0.5%，截面尺寸须满足设计要求。
f、挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸流造成坍孔。
渗水应予排除，或用井点法降低地下水位。
g、孔深开挖超过5m时，应经常对孔内的二氧化碳浓度进行检查，并应增设通风设备。
h、挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。
（5）、护壁混凝土灌注
对岩层、较坚硬密实不透水土层，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。
护壁拟采用现浇C20混凝土护壁，径向厚度为20cm。
挖孔过程中，每挖掘0.5～1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。
灌注前认真复核模板位置，保证同一水平面任意直径的极差不大于5cm，模板牢固不变形，护壁平均厚度20cm。
两节护壁之间搭接长度不小于5cm，下端可扩大开挖为喇叭耳台，使孔周围土壤支托护壁混凝土。
地质较差时，在护壁中加入适量钢筋，上下节护壁钢筋要连接牢靠。
护壁模板的施工，模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。
采取自制的钢模板。
钢模板面板的厚度不得小于3mm，上下口直径差为20cm。
模板横肋为上下三道Φ20螺纹钢；模板由四个钢模板拼装而成，模板间用U形卡连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。
为了进一步提高桩身混凝土与护壁的粘结，也为了混凝土入模方便，护壁采用喇叭口错台状的形式。
护壁应在当日连续施工完毕，模板拆除宜在24小时后进行（为了提早拆模也可在护壁混凝土中加入适量早强剂），拆模后对蜂窝、漏泥、露筋处应及时用早强混凝土修补处理。
表1人工挖孔允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
顶面位置
50mm
测量检查
2
孔位中心
100mm
垂球吊线检查
3
倾斜度
1%
（6）、钢筋笼的制作与安装
①钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
②制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。
焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
③钢筋骨架保护层的设置方法
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度采用φ8定位钢筋，在桩身配筋范围内每2m沿圆周等距焊接8根。
钢筋笼的主筋尽量为整根，需要对接时采用搭接焊头。
钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可进行正式焊接，焊接时两钢筋搭接端部应该预先折向一侧，使得两焊接钢筋轴线一致，接头双面焊缝长度不能小于5d，单面焊缝长度不能小于10d。
同一连接区段”长度：
焊接接头在钢筋直径的35d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，绑扎接头为1.3倍搭接长度且不小于500mm。
凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。
零度以下严禁进行焊接施工。
④无论采取何种运输方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用一部平板车直接运输。
当长度超过6米时，应在平板车上加托架。
如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。
⑤骨架的起吊和就位
为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字支撑，以加强其刚度，用两点吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直。
如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用脚手杆或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支撑，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位吊筋顶端的顶吊圈内插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
表2挖孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在板底底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±10
3
主钢筋间距
±0.5d
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
（7）、灌注混凝土
①在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型、孔底沉碴厚度全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。
②混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，直接灌注或泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。
混凝土的浇筑入模温度不应低于+5℃，也不应高于+30℃，否则应采取相应措施使砼入模温度符合要求。
③串筒结合人工振捣的施工方式
灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,支放下料料斗及悬挂串筒和漏斗底口。
从高处直接倾卸砼时,其自由倾落高度一般不宜超过2米以不发生离析为度。
当倾落高度超过2米时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10米时，并应设置减速装置。
混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。
振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。
振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡。
图5挖孔桩灌注示意图
2、承载板施工
1）待基桩强度达到设计强度80%以上时开挖基坑，截断桩头至设计高程，铺设C25混凝土找平层0.2m（桩顶高出垫层0.1m以保证其伸入承面板0.1m），待设计强度达到70%方能进进行上部填土施工。
2）承载板纵向与桥台、隧道仰拱各设设伸缩缝一道，缝宽3cm，填充泡沫橡胶板。
3）板顶面设2%的人字坡，上部与底部各设一层钢筋网，主筋采用HRB400,架立筋及箍筋采用HRB335。
3）主筋钢筋接头采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d。
接头经外观检查和力学性能检测合格后，才能正式进行施工，配料时将接头互相错开，使同一截面的钢筋接头小于50%。
分部钢筋均采用单面焊，焊接长度不小于10d，加工和安装允许偏差如下：
4）受力钢筋顺长度方向加工后的全长：
主筋间距±10㎜；箍筋间距±20㎜；外径±10㎜；骨架倾斜度±0.5%；保护层厚度：
±20㎜。
5）伸缩缝施工完成后，及时进行两侧及板顶填料的施工。
6）承载板施工应符合下列规定：
a承载板施工前应按设计要求铺设垫层。
垫层施工前必须将桩顶破损部分去除，并凿除至新鲜混凝土面，垫层表面应平整。
b绑扎承载板钢筋前应核实桩顶钢筋锚入承载板的长度，并对钢筋作防锈处理。
c承载板与桩基刚性连接处，应按设计要求设置钢筋网、抗剪弯筋和加密箍筋等抗冲切措施。
d承载板应按设计要求设置沉降缝（伸缩缝）
承载板的允许偏差、检验数量及检验方法
序号
项目
允许偏差
施工单位检验数量
检验方法
1
承载板顶面高程
每块板4点
尺量
2
承载板顶面平整度
每块板4点
3
每块板长、宽各2点
4
0
每块板4点
5
测量纵横各2点
七、施工安全措施
1、施工前对全体施工人员进行安全培训，使参建的人员牢固树立安全第一的思想。
2、开工前与地方相关部门取得联系,弄清确认各类地下管线,隐蔽建筑物的位置,严禁盲目动用机械施工。
3、井下人员工作时,井上必须有人看护,并且井上人员主动与井下人员应保持联系。
井下施工人员、检查人员进入工地必须戴安全帽。
4、施工用的机械设备进工地前，提前检修，操作前进行试运转，不带病作业。
自制提升设备必须设置双重制动，每班交接班时必须进行安全检查，对于存在安全隐患的部分及时进行修整或更换。
5、施工现场临时用电要严格按照现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005布设。
桩内照明要采用低压照明。
6、每班作业前，应对孔内有害气体进行检验，方法采用将活的小动物（如鸡、鸭等）放入孔内，五分钟内不出现不良反应为标准。
挖孔深超过10米应采用鼓风机用风管向孔内强制送风。
7、井下施工人员下井时应系牢安全带，井口配合人员要缓慢放绳。
井下人员随时观察护壁情况，发现异常情况立即汇报并采取措施。
8、孔内要设置应急软爬梯。
9、运渣设备提升时，井下人员应紧贴井壁，不得进行挖桩作业。
且运碴设备不得运装过满，防止提升过程中碴样掉落伤人。
10、提升过程中，要保证渣桶不碰装护壁，渣桶装渣不得过满，禁止渣料从桶内掉下。
11、出碴设备要有自动卡紧保险装置。
12、挖孔处无人时应在井口上覆盖坚固井盖，防止杂物或人员掉入。
13、地下特殊地层中往往含有CO、SO2、H2S或其它有毒气体，故每次下孔前，采用足够的安全卫生防范措施，如设置专门设备向孔内通风换气（通风量不少于25L/S）等措施，以防止急性中毒事故的发生。
14、当相距10米以内的邻桩正在浇灌混凝土或桩孔积水很深时，要考虑对正在挖孔桩的危险影响，一般应暂停施工，人不准下孔。
随时加强对土壁涌水情况的观察，发现异常情况应及时采取处理措施。
采用潜水泵抽水时，基本上抽干孔中积水后，作业人员才能下至孔中进行挖土。
地下水丰富时，可将中间部位桩孔提前开挖，汇集附近的地下水，用1～2台潜水泵将水抽出，起到深井降水作用。
孔内必须设置应急软爬梯，供人员上下孔洞使用的电动葫芦、吊笼等应安全可靠并配有防坠落装置，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸级上下。
上、下孔洞必须有可靠的联络设备和明确的联络信号。
八、环保、水保措施
1、施工时挖基、钻孔土、碴应及时清运，避免堆弃在施工场地内造成污染，尽量用作填方或选择合适场地进行堆放。
2、施工人员应严格按照设计的内容进行施工，不得随意改变桥的位置和大小。
3、施工人员应采取措施防止施工机械废油对环境的破坏。
4、施工人员的施工营地的布置，应远离环境敏感区，施工营地应尽量少占地，营地内物料码放整齐，油料存放地应减少油品的跑、冒、滴、漏，防止污染，并尽量减少施工阶段的扬尘污染程度。
5、施工中应按要求对桥台边坡进行防护，防止水土流失。
6、施工结束后，要及时清除周围杂物，作到桩清场冷，临时用地加以平整并恢复表面植被，对施工垃圾及原有沟渠进行清理与处置，保证水流畅通。
7、尽量减小噪声对施工周围居民和学校的影响。
或采取隔音措施。
8、工程建设中含有害物质的施工物料不得堆放在河流、沟渠等水体附近，并应采取相应防护措施防止污染水体。
升级会员 