施工总结.docx

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施工总结

一、工程概况

1.项目概况

航站区4标位于整个机场扩建项目的西侧，东与航站区3标相邻、南与航站区7标相邻、北与航站区1标相邻，西侧与二跑道3标相邻，本标段施工面积22.7万平方米，分为道路区、道面区、建筑区三个区域。

场地原状为鱼塘，淤泥层厚7~9米，设计根据填料资源、工期、经济和使用功能要求等，设计确定了以吹填砂、填石（土），排水固结堆载预压处理为主的填海及软基处理方案。

2007年12月份进场施工，先后完成：

鱼塘抽水→场地晾晒平整→土工布铺设→砂垫层铺设（吹砂）→塑料排水板插设→砂井→盲沟、集水井→填砂层（填土层）→预压堆载填砂→满载抽水→卸载→石方换填。

场地于2010年2月25日全部完工并通过验收合格。

工程质量自评结果为合格。

航站区四标软基处理平面图

道面区软基处理断面图

2.工程特点

本项目占地面积大、工期紧、工程量大、设计指标高，插板及土工布主要材料质量要求严格等特点；施工过程砂土用料运输因难，10几个标段同时开工，料源紧缺，本标段地处整个航站区的西侧，交通陆运将成为本项目的瓶颈；施工过程既要保证工程进度又要保证质量要求并非易事，必须合理做好材料采购计划，检测计划、运输计划、道路规划，使工程运作处于受控状态；合理安排流水作业、多点开花。

3.责任主体单位

建设单位：

深圳市土地投资开发中心

设计单位：

中国铁道科学研究院深圳研究设计院

勘察单位：

深圳市勘察测绘院、勘察研究院

监理单位：

中国铁道科学研究院深圳研究设计院

施工单位：

深圳市建筑工程股份有限公司

4.工程质量评定依据

1、铁道部科学研究院深圳研究设计院所设计的第4标段施工图纸、设计变更。

2、深圳市土地投资开发中心招标文件及质量管理细则。

3、《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2002；

4、《深圳地区软基处理规范》SJG04-96；

5、《工程测量规范》GB50026-93；

6、《土工合成材料应用技术规范》GB50290-98；

7、国家和地方政府颁布现行的有关规范。

二、主要施工工艺及总结

本项目主要施工工艺包括：

鱼塘抽水、场地晾晒平整、土工布铺设、砂垫层铺设（吹砂）、塑料排水板插设、砂井、盲沟、集水井、填砂层（填土层）、预压堆载填砂、满载抽水、卸载、石方换填。

1、场区排水：

由于原场地为鱼塘，相邻标段存在鱼塘交叉、施工一进场便与相邻标段采用联合强降水，，采用8台14寸大口径柴油机强制性抽水。

首先将场区内的水抽至原有河涌段，再由河涌排出外海，经过20多天的强排鱼塘基本露底，低洼位置采用人工开挖小排水沟，将水引向最低处，再架设水泵，采用接力抽水，将场区内所有积水抽干。

2.场地平整：

采用PC60小型挖土机、浮台挖土机（水上挖机）及人工对原有地面进行清表、对塘底的沉船，杂草、渔具、竹竿、杂草等杂物全部清理外运;塘埂采用小型挖土机进行整平，部份软弱地段塘埂采用水上挖机进行整平，塘埂平整后坡度大于1：

8，经测量、塘埂最高点高程为0.39米，保证隔堤砂垫层最小厚度有0.6米，场区砂垫层最小厚度有1.0米，符合设计要求的最小厚度0.5米，场地平整后进行晾晒，大部份地块表面明显开裂，结成一个硬壳，为铺设土工布提供良好的铺设条件。

3．土工布铺设：

土工布采用经编复合土工布，铺设土工布的主要目的是在填砂垫层过程中防止淤泥隆起，起到加强、反滤和隔离的作用。

土工布采用高抗拉强度、经纬同强，单位质量≥350g/m2，抗拉强度≥50KN/m，带经编的铺在底面，土工布采用双排线折叠缝合法缝接，接缝宽度控制在30厘米，缝线采用足够强度的锦仑线，每条缝采用锦仑线2道；在场地能够形成硬壳的地方采用人工铺设，一边铺设一边缝合、按土工布出厂规格完度4米、连续缝合形成整体；局部较软地段采用先缝拼好4~6张形成大片、宽度24米，连成整体后采用人工拉绳的铺设方法张拉铺开；利用鱼塘区原有老塘埂作为落脚点，观测风力的走向，顺风的走向张拉铺设，土工布铺设时四周张紧，紧贴地面；大片与大片之间采用搭接方法，搭接长度1.0米，砂袋压边；隔堤铺设时与相邻标段交接处预留1米做为搭接，边界用砂包压边、间距0.5米每个。

从2008年1月2日开始施工至2008年3月22日结束，历时58天，共完成土工布铺设227000㎡。

4．砂垫层吹填：

砂垫层采用中粗砂，材料要求为：

粒径大于0.25mm的颗粒超过总质量的50％，粒径小于0.005mm粘粒的含量小于5％。

砂垫层采用分层吹填的施工方法，结合现场有利地势，4标西侧靠海，为吹砂停船提供有利的条件，从西向东，共布设吹砂船4台，由于施工区下淤泥层厚度6~9米，淤泥含水量非常大，具有不稳定性，因此控制吹填砂的厚度，防止淤泥隆起的吹砂方法最为重要，施工过程中我们采取几个要点：

1、采取合适的吹填机船、2、严格控制吹填厚度，3、分片分区，并控制两区之间的时间差、高度差。

1、由于四标有利的吹砂地理条件，扬程短，吹砂船采用较低功率砂机，低功率的砂机吹砂管口出砂口压力平缓，不会对土工布造成较大的冲击，杜绝了由于出砂口压力过猛破坏土工布的力学性能而造成防止淤泥隆起，加强、反滤和隔离的标准下降，强有力的保证了吹砂平稳过渡，没有造成土工布破坏及淤泥隆起。

2、吹填厚度采取分层控制措施，第一层吹填厚度控制不大于1.0m，首先在铺设完成的土工布上面设置钢管标杆，底部用0.6*0.6薄钢板作平面支撑，系上1米高的明显标志，作为第一层的吹砂顶面控制，由于吹砂过程当中淤泥会不均匀沉降，标杆也会跟随土工布沉降，用高度标杆来控制吹砂的厚度是可行的。

吹砂过程当中安排专人跟踪砍砂口，管口向上，利用吹上来的砂作为管道铺设的基础，管道随吹砂的方向一边吹填一边接长，在吹砂高度到达标志后，暂停吹砂，专职接管人员跟踪接管，继续吹填；吹填采用扇形吹填法，先形成一小块后，扇形向周边延吹，直至分块区域分层完成。

3、场区吹砂分为两部份，一部分为隔堤，一部分为场区，先吹填隔堤砂垫层，由西向东，由南向北，隔堤砂垫层吹填起到标段分界作用，施工范围明显，隔堤分为3条，分别为B´g´隔堤、g´g隔堤、gq隔堤、场区利用原有老塘埂作为分界分为5部分，分别为鱼塘1、鱼塘2、鱼塘3、鱼塘4、河涌段，具体分区见下图：

由于吹砂工艺必须带水吹砂，砂吹进场地后便有大量的水需要排走，因此配备10台大口径的水泵强制性抽水，另配备5台6PL-250泥浆泵及时将泥浆水抽走。

吹砂过程当中由于场地部分低洼处有积水，中间过程采用泥浆泵接力抽水，保证砂垫层吹填场地无积水；后期河涌段吹填由于汇水面积小，吹填过后尾部有泥浆汇集，我们采用机械将泥浆赶成一处，待轻固结后，用车运走，施工过程当中监理工程师全程跟踪，并拍照留底；砂垫层分层吹填到高程后采用推土机、挖土机及人工整平，整平过程由专职测量员全程跟踪测量；并按20×20米方格网请监理工程师进行测量验收。

由于吹砂施工过程当中控制措施合理，没有出现局部吹填过高引起淤泥包隆起的现象。

整个砂垫层平稳均匀上升，从2008年1月11日开始~4月23日结束，共历时74天，完成砂垫层吹填44万立方米。

5、塑料排水板：

塑料排水板是人为的在软土层内造成渗水通道，在上面填土自重载荷预压下加快排水固结，提高软基强度和承载力，其作用为垂直排水通道，有滤水性好，能影响排水效果，并且有一定的强度和延伸率，具备适应地基变形能力，板截面尺寸不大，插放时地基扰动小，施工方便等优点。

竖向排水体的材料是影响排水固结地基效果的主要因素之一，其性能与质量要求应具备足够有通水能力、井阻小、确保打入深度范围内排水畅通，以利于固结；滤膜应具备良好的渗透性和反滤性，确保地基水顺利渗入排水带内，而不产生淤堵；具有一定的弹性和抗拉强度，以满足储运、施工和在原位条件下不被拉断、撕破；成型良好，满足尺寸要求。

在验收合格的砂垫层上面进行排水板的插设，设计要求为正方形布桩，间距1.01.0m,插板采用型号：

ＳＰＢ100系列整体式B型，施工技术要求:

①插板孔位误差不大于5厘米；

②插板垂直偏差不超过1.5%；

③入井插板必须完整无损；

④插板应穿过淤泥进入下卧土层0.5米以上，

⑤插板头留在砂垫层上的长度不小于0.2米；

⑥记录每根插板的长度、孔深和打设过程遇到的障碍及补打等特殊情况。

塑料插板采用液压桩机直接施插，按照质理管理细则采用分块试插，隔堤按4040米分成小区域进行试插，每区试插9根，场区按8080米分成小区域进行试插，每区试插16根，试插过程淤泥底标高与设计基本吻合、差异不大，共中在gq隔堤试插过程当中与设计差别较大，长度超过设计1米以上，马上通知相关单位进行勘查，最后通过静力触探摸清地下淤泥情况，最终变更设计长度。

施工插板的准确主要在于布桩的准确，我们根据试插的范围将场地分成40×40米或20×20米方格网，用全站仪、钢尺确定打设区域控制角点位置，设置边桩，然后用钢尺放出每个竖向排水体的打设点位置、并做好标识。

布点时应以角点为参照点，一次拉尺、一次设置多点标识。

插板桩机在机架上用红色油漆标出20厘米的格子标尺，以方便对照打设深度，根据布点标识，桩机调试完毕后对着标识点，机架前头贴住砂垫层，机架较好垂直度，其偏差不大于1.5%。

塑料板带成捆挂在机架上，拉出板头通过记录仪感应器、从上而下穿入打设套管中间，在套管最下端卷起板带10㎝反穿进入套管，用小毛竹长度15㎝横穿作为一次性夹头，以保证打设时能方便的夹住排水体。

桩机就位较正、穿靴完成后，启动液压装置，将套管送入地面，直到插板机略有抬头后，作为桩长控制指标。

打设深度满足设计要求后，拨出套管，在离地面20㎝处用镰刀割断板带，桩机移位、进入下一根板带施工。

上拔插入杆时带出的淤泥，使用人工清理弃于施工场地之外。

一个区段塑料排水板验收合格，我们及时用砂垫层砂料仔细填满打设时在板周围形成的孔洞，并将塑料排水板外漏部分埋于砂垫层中。

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插板隔堤分4次进行试插，共分29块；场区分8次进行试插，共分48块；插板全部采用分区先试插，后施工的模式进行施工。

其中隔堤插板设计深度分为三种9.0、9.5、10米.根据现场施工情况,最小长度为9.3米，最大深度12.45米；道面区及建筑区设计长度11.5米及12.0米，根据现场实际施工情况，最小深度9.6米，最大深度13.6米，插板过程当中详细记录每板插板的深度。

从2008年2月2日开始施工至5月1日结束，历时65天，共完成插板211060根，总长度2406000延米。

6．砂井

由于河涌两侧老塘埂含有石块，插板无法施工，在河涌两侧采用砂井方案，隔堤砂井采用振动沉管成桩，砂井直径325、间距1.6×1.6，正方形布置，总面积为10710㎡，砂井平均深度分为三种为9.5、11.5、12.0米，道面区分为东西两侧，东侧打设平均深度为11.5米，西侧打设平均深度为12.0米，隔堤打设平均深度为9.5米，砂井底部穿透淤泥层。

砂井实际灌砂量不少于体积计算值的95%。

拨管采用边振边拨的方式。

砂井平面布置图

场区砂垫层面作为砂井施工工作面，由于桩机底架为走管式底座，为了保证桩机施工安全，砂垫层表面采用压路机进行碾压，使地面有一定的强度后才能保证桩机平稳、安全施工。

砂井范围坐标定位采用全站仪极坐标定位法，根据设计坐标定出范围桩，在边界撒出白灰线，砂桩各桩点根据范围桩及布点图在现场用钢尺量测各桩点位置，在各桩点位置上插入（塑料板芯）作为标志，测量放样后报监理进行复测。

为了获得指导施工的现场数据，在2008年5月16日下午由施工单位、监理单位、

建设单位组织进行砂井试桩,在三区选择（66-12桩号）进行试桩，深度为12.5米，此时桩架艄有振动且略有抬起，此进终孔，经判断穿透淤泥层，一共填料1.5斗、一边拨管一边振动及灌水，填砂量为1.12m3。

试桩桩长与设计桩长基本相符，施工过程当中可以此桩长来控制施工桩长。

成桩时间为5~6分钟，成桩工艺为边振边填料边灌水，直到桩管拨出地面，填砂系数为1.08。

砂井正方形布桩、桩距1.6米，桩径325㎜；砂井施工机械采用振动沉管桩机、端部带活瓣，打入时闭合、提升时活瓣自动打开，在桩管顶部料斗口接入Φ50水管、水管带有自动抽水设备，提升时一边拨管一边灌水，以加快砂体灌入度及密实度；钢管外径为325㎜。

桩架上按0.5米标定尺寸，以便成桩深度的记录。

桩架垂直度控制采用锤线控制，在桩架桅杆上从顶部垂线下来，下部接线锤，当线锤的线与桩架桅杆平行对中，表示垂直度符合要求，施工过程当中设置全站仪从两个方向对桩架的垂直度进行抽测，保证在施工过程中对施工质量进行及时有效地监控。

从2008年5月17日至7月12日，历时57天，共完成砂井桩4976根，其中一区340根，平均桩长10.31米，二区1128根、平均桩长11.68米，三区1008根、平均桩长12.24米，四区338根，平均桩长10.52米，五区1138根、平均桩长12.13米，六区1008根、平均桩长12.24米，施工完成总长度为59219米，灌砂量约5500立方米。

7.盲沟、集水井：

饱和软粘土地基在荷载作用下，孔隙中的水被慢慢排出，孔隙体积慢慢地减少，地基发生固结变形，同时，随着超静水压力逐渐消散，有效应力逐渐提高，地基土的强度逐渐增长；饱和粘土孔隙水将排入砂垫层，通过盲沟、集水井强排，达到软基处理效果。

施工过程当中应严格控制盲沟底高程的平顺、断面尺寸，保证通水通畅，并保持连续抽水。

设计技术要求：

1、盲沟采用针刺型200g/㎡无纺土工布包裹级配碎石，其搭接长度沿沟不小于80㎝，在盲沟交叉处不能短于120㎝。

盲沟尺寸为宽度80㎝×高度600㎝。

2、集水井钢筋笼直径95㎝，高度50㎝，采用Φ20、Φ16钢筋焊接，角钢压边，外包钢丝及土工布，上部采用D90㎝水泥管作为井身。

盲沟、集水井在场地插板完成之后开始开挖，先根据设计图纸尺寸计算出各集水井坐标，再利用全站仪定出中心桩，井与井之间再加密盲沟直线桩，盲沟各端头用全站仪测设出各桩点；开挖基槽抄平采用水准仪测量。

采用小型挖土机倒退开挖，人工清基，由于盲沟在砂垫层开挖，沟槽渗水较快，容易造成沟槽塌滑，沟槽不规则，则开挖过程中采（备）用抽水机对沟槽进行降水，使沟槽少积水，容易修整。

盲沟成型宽度800×高度600。

盲沟开挖顺直，沟槽规整，沟底平整无坑洼，外观轮廓尺寸800×600，及时铺设土工布及碎石，碎石采用20～40级配。

集水井用Φ900水泥管作井筒，底部钢筋笼用Φ16、Φ20钢筋焊接，骨架尺寸符合要求，外侧包裹钢丝网及土工布，井底铺设碎石。

盲沟、集水井完成后便对集水井进行抽水，每口井配备抽水泵一台，每天对集水井进行不间断抽水，保证集水井水深不超过0.5米；详细记录每口井的抽水情况，所有集水井在抽水过程当中没有出现枯井现象，盲沟排水通畅；在2008年7月9日接到监理通知书，要求集水井配备悬浮式行程电动水泵，我方接到通知后马上与厂家订货并在7月15日完成所有集水井自动抽水装置。

从2008年4月5日至7月10日，历时97天，共完成盲沟4522米，集水井32个。

经现场集水井抽水，盲沟、集水井排水通畅。

8、建筑区填土层

建筑区场地在软基处理交工面以下要有一定厚度的填土层。

设计填土层厚度1.5米，分3层填筑。

土源点为深圳市西丽塘郎村的开山土，经监理、业主现场踏勘后，土样符合要求；指定为土方专用取土点，土方开挖后采用陆运，自卸用泥头车直接运至现场。

土方施工过程我们采取以下施工方法控制

填土层填筑时，控制填筑速率，以保证场地、以及边界稳定，具体要求如下：

1）场地沉降速率控制小于20mm/天；

2）场地孔隙水压力探头的监测数据，单级加载孔压系数B≤0.6；（由监测单位提供）

3）当现场监测数据超过上述控制数据界限时，应暂停施工，待监测数据稳定之后再安排施工。

建筑区填土层碾压：

共分3层进行回填碾压，每层厚度0.5米；填土含水量以接近最佳含水量为宜。

填筑土方自中间填至边缘，上面保持一定横坡以利排水。

碾压土方时，控制在最佳含水量进行，最佳含水量根据填土的土质土工击实试验确定。

土方压实全部采用重型18吨振动压路机进行分层碾压，碾压方法是：

先轻后重，先静压后振压，当天回填当天压实，以防松土遇雨淋湿，碾压速度拟控制在3～6km/h，前后两次碾压轮迹须重迭15～20cm，对集水井边压路机碾压不到的部位，采用打夯机进行夯实，每层碾压完成后，进行土工试验，符合设计要求后，再进行上一层施工。

从2008年9月24日开始至2008年10月10完成，共完成填土工程量4万立方米。

9、场区填砂层、预压堆载填砂层

根据各区不同功能，建筑区填砂层厚度为2.3米、道面区填砂层厚度为3.5米、道路区填砂层为3.2米；建筑区预压砂厚度2.0米，道面区预压砂厚度4.5米，道路区预压砂厚度2.0米。

填砂层采用中粗砂，材料要求为：

粒径大于0.25mm的颗粒超过总质量的50％，粒径小于0.005mm粘粒的含量小于5％。

填砂层采用分层铺填，每层厚度0.5m，采用机械振动压实。

由于资源的控制，填砂层及预压砂采用珠江口伶仃洋东侧水域砂源：

海砂通过船舶运输，从采砂点运输至航管区5标西侧海堤，到海堤西侧后候潮靠岸卸砂，通过船舶皮带卸砂装置，直接将砂卸进卸砂场。

（具体见卸砂断面图）

砂源卸上岸后采用陆运，用挖机、装载机、泥头车全力配合运输，由于相邻标段使用同一路线，车辆车水马龙，容易造成混乱，本标段运输车辆全部在车头插上【深圳市建】棋子作为标志，以便对车辆分流及指挥，运输过程当中按严格按车道行使，对道路坑洼地段采用机械进行维修，以便车辆畅通，确保运输正常。

①填筑：

根据设计要求填砂层分层填筑厚度为0.5米，堆载填砂每层厚度1.0米，施工前在场区插上层数标杆，材料运至现场倒在场内临时路边，采用推土机从路边向中间推进，在推进过程当中专职测量员随时跟踪测量，一次到位进行整平，集水井及沉降杆周边采用人工整平。

②碾压：

场区每填一层、碾压一层，碾压采用16T振动压路机进行碾压，填砂层碾压来回3遍，集水井及沉降杆周边采用小型打夯机进行夯实。

预压砂不作碾压。

在施工过程当中，填砂层、预压砂主要从卸砂点运输至现场，整个场区由于规划临时道路后形成若干个地块，这样便利于分层施工、流水作业，前面地块施工第一层，后面地块施工第二层，有节奏、有计划的施工，使分层填筑处于受控状态；测量人员每天对沉降杆进行沉降观测，与第三方观测单位随时保持信息沟通，第一时间掌握沉降数据，对个别点沉降超标情况采取暂缓填筑措施，待稳定后继续施工。

由于工期紧张24小时全面组织施工，每天派挖土机对场外临时路进行维修，填筑泥结碎石、碾压，保证运输通道坚固、平整，有力的保障了运输正常。

由于一边施工还要一边对集水井进行抽水，场区按一期排水图在西侧做临时排水沟，中间用Φ300PVC管道做排水临时通道，PVC管道具有快捷、方便、灵活的作用，由于抽水过程当中布管及布线给填砂带来不便，但施工过程采用机动挪管方式、挪线的方式，穿插抽水。

2008年5月15日开始至2009年1月2完成满载，共完成填砂层工程量75万立方米，预压砂85万立方米。

10、满载抽水

满载后根据设计整体排水规划，在预压砂的表面设置排水系统，作排水沟，主沟从4标~1标~10标直接排出场外，在场区东侧用砂袋码砌排水沟后（主沟），沟底及沟墙铺设双层复合土工膜，支管用Φ400PVC管安装直接接入主沟，两排集水井之间安装一条支管，支管在各集水井相对位置预留三通管口，集水井抽水机安装Φ80软管直接入支管口，整个排水系统规划有序，抽水机安装自动悬浮式行程电动水泵，场区抽排水正常。

从2009年1月2日满载至2009年9月13日卸载，一共抽水255个日历天，集水井基本无水。

堆载预压已起到明显的效果，淤泥固结度已满足设计要求。

11、卸载

根据沉降观测资料分析及检测中心钻孔取样分析，设计院推算工后沉降，各项指标满足要求，达到卸载条件。

根据设计要求，防止卸载地基反弹，道面区分为两层卸载，道路区及建筑区卸载厚度在2米以内，按一层卸载，分层卸载直接卸至换填底标高，采用20*20米方格网整平，测量人员跟踪测量，自检合格后报监理及业主进行复检，符合要求后进行下一道工序施工。

卸载砂按监理及业主要求卸到指定位置。

卸砂采用汽车配合运输机械进行陆运，横向跨越航站区1标、10标，再经10标纵向隔堤进入规划卸砂场地，横跨1、10标临时道路在原有堆载砂面上铺设石屑，厚度100mm，用压路机碾压后便可满足车辆运输要求，纵向临时路在10标原有隔堤上用泥结碎石填缝，修平碾压后可满足车辆运输要求。

（临时路没有使用建筑砖碴修填）

卸砂机械挖土机8台，运砂车辆40台，推土机6台，压路机1台，每天完成卸砂量约1.0~1.5万立方米，为了配合商务标（13标）的工作，我标段预压砂卸至规划商务标的北侧1号吹砂池：

见下图：

第一阶段指定位置卸砂后，业主、监理、设计院重新规划卸砂场地，根据设计规划，我方第二阶段的预压砂卸载全部卸至商务标北侧砍砂表面，交接标高为2.5米，卸砂后场地标高联测为3.5米，从2009年9月18日至2009年12月16日，历时90天，共完成预压砂卸载85万立方米。

12、石方换填

根据道面的要求，在软基处理交工面以下要保证有一定厚度的填石层，采用预压卸载后换填1.0m厚的填石层的方式填筑。

填石材料要求采用级配良好的开山石料，要求开山石料抗压强度不小于20MPa，遇水不软化、不崩解。

填石材料中粒径＞5mm颗粒部分质量占总质量的65％以上，最大粒径小于300mm，填料中不得混有淤泥、垃圾、草（树）根等有机物。

填石分层振动压实，分层厚度压实后50cm，在平面上要求填石层铺填均匀，性质一致，层厚控制均匀。

填石压实标准，填石干容重达到21KN/m3以上。

1、石方填筑及整平

根据现场实际情况及总体部署，将道面区分成三个小区进行作业，首先在卸载交工表面采用压路机进行碾压。

碾压后按20×20米方格网进行高程三方联测，范围及高程符合要求后开始进料。

（1）、料源

由于石方设计要求高，料源从头就开始控制，通过对市场的踏勘及了解，料源的选址先呈报监理及业主，邀请设计及相关单位实地勘察，对粒径、强度、级配程度进行对比，最终由设计同意，确定福永凤凰山的石料做为填筑用料。

石料在石场爆破后，采用二次爆解，局部采用液压炮机再解小，然后用挖机上料，汽车运输直至施工现场，石料进场后集中堆放，首先对其强度进行送检，符合设计强度后进行摊铺。

（2）、摊铺

石方摊铺前在砂面每20米方格网插上层数杆，系上红式标志，以控制分层厚度0.5m，摊铺使用挖机配合推土机由前向后推进，局部再用挖机进行二次级配拌合，摊铺过程中个别块石大于30cm的再采用液压炮机进行破解，石料摊铺后用挖机配合人工进行整平，表面孔隙较大的采用中细料进行填充密实。

（3）、碾压

第一层摊铺完成后采用18吨振动压路机进行碾压，遵循先轻后重、先静压后振压的原则，先静压2遍，后振压4遍，碾压速度保持控制在3～6km/h，前后三、四次碾压轮迹重迭15～20cm。

由于碾压采用大振动碾压，振动压路机除其重力作用于石层，其振动力以压力冲击波的形式向石内传递，使石料的固体颗粒间的摩阻力减少，挤紧了空隙，所以碾压后表面局部有出现缝隙或不平，再采用人工用细料填缝直至表面没有缝隙为止，再次碾压3~4遍。

第二层碾压在第一层碾压的的基础上再增加一道人工精平，在碾压后的石面上，用20×20m方格网布桩，你细说料按设计要求调出坡度及嵌缝，人工挂线整平、碾压，碾压后表面平整。

从2009年10月20日至2010年2月3日，历时107天，共完成道面区换填15.2万平方米，石方填筑15.2万立方米。

三、沉降监测工作及软基处理评价

本工程严格按设计要求在场区进行全面的施工监测，主要是沉降观测（4标没有边桩）、以观测数据来指导施工，以控制和调整施工进度及加荷速率、保证工程安全。

同时，可根据实测资料进行总沉降量和工后沉降量的推