供应链与物流管理 复习提纲.docx
《供应链与物流管理 复习提纲.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《供应链与物流管理 复习提纲.docx（22页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
供应链与物流管理复习提纲
绪论
学习目标
供应链的含义
供应链的发展阶段
供应链管理的基本内涵
供应链成本构成
供应链管理领域10个主要要素
集成化供应链管理
郎咸平的6+1
在2006年2007年开始至今，郎咸平对于制造业的支招当然就是著名的“6+1”理论,整合全产业链。
他认为“中国不是制造业大国，真正的制造业大国是美国”；“中国越制造，美国越富裕”。
“中国企业在应对外部竞争中仅仅占据了生产这个“1”的环节，利润少得可怜。
”整个产业链的“6”——包括产品设计、原料采购、仓储、运输、订单处理、批发以及终端销售，这6大块能创造的价值是90%。
目前这些理论开始逐步在各地引起重视，并得到一些企业的实践。
2009年3月11日，中国时尚品牌网，服装"二元经济"下的6+1整合
2009年12月14日，晋商文化与经济大讲堂“企业要脱困，产业链整合是出路。
”
2010年9月21日，天下浙商网，制造业唯一的出路就是做“6+1”的产业整合，才能部分地取回定价权。
含义
概念发展来的，它将企业的生产活动进行了前伸和后延。
前伸：
日本丰田公司的精益协作方式中就将供应商的活动视为生产活动的有机组成部分而加以控制和协调。
后延是指将生产活动延伸至产品的销售和服务阶段。
因此，供应链就是通过计划（Plan）、获得（Obtain）、存储（Store）、分销（Distribute）、服务（Serve）等这样一些活动而在顾客和供应商之间形成的一种衔接（Interface），从而使企业能满足内外部顾客的需求。
国家标准《物流术语》中的定义；生产与流通过程中所涉及将产品或服务提供给最终用户的上游与下游企业所形成的网链结构！
二、供应链的发展阶段
物流管理阶段：
将采购的原材料和收到的零部件，通过生产转换和销售等活动传递到用户的一个过程。
价值增值链阶段：
20世纪90年代，由于需求环境的变化，原来被排斥在供应链之外的最终用户、消费者被纳入了供应链的范围。
形成整个产品运动过程的增值链。
网链阶段：
随着信息技术的发展和产业不确定性的增加，今天的企业间关系正在呈现日益明显的网络化趋势。
即核心企业与供应商、供应商的供应商的一切向前关系，与用户、用户的用户及一切向后的关系。
供应链的概念已经不同于传统的销售链，它跨越了企业界限，从扩展企业的新思维出发，并从全局和整体的角度考虑产品经营的竞争力，使供应链从一种运作工具上升为一种管理方法体系，一种运营管理思维和模式。
三、供应链管理的基本内涵四、供应链陈本构成五、供应链管理领域10个主要要素
强调核心竞争力1.供应链计划3.客户服务管理
资源外用（Outsourcing）2.供应链信息流4库存管理
合作性竞争5运输管理8企业组织管理
以顾客满意度为目标的服务化管理6设施选址管理9供应链的效绩
物流、信息流、资金流等的集成7企业组织结构评价与激励机制
借助信息技术实现管理目标10风险管理
更加关注物流企业的参与
集成化供应链管理的实现
实施供应链管理要解决的若干问题思考题：
供应链的高成本（大约占净销售值的5%～20%）供应链电子商务
库存水平过高（库存水平经常保持在3～5个月）国内物流业发展趋势
部门之间的冲突课后案例：
乐高再造读后感
目标重构
产品寿命周期变短
外部竞争加剧
经济发展的不确定性增加
价格和汇率的影响
用户多样化需求
需求预测与需求管理
（CZY）革新前
市场部每个月中下旬公布未来6个月的需求预测最近的盘点：
2200万美元滞销产品库存
最近的盘点：
2200万美元滞销产品库存
革新预测流程：
改变预测方法、预测周期从月调整为周
成立预测小组，预测小组收集历史数据，做出初始预测
将初始预测转给一线销售终端，根据反馈修正预测
统一数据格式，达成最后预测结果
一、需求预测方法
定性预测方法
qualitativemethod
定量预测方法
quantitativemethod
·有根据的估计
∙德尔菲法
∙部门主管集体讨论法
∙销售人员意见汇总法
∙顾客期望法
∙市场调查
∙历史分析
∙时间序列预测模型
Ø时间序列平滑模型
-简单移动平均
-加权移动平均
-一次指数平滑
Ø时间序列分解模型
-乘法模型
-加法模型
因果模型
二、业务流程再造（根本、彻底、戏剧性、过程）
1）采用合适的工具和方法设计业务流程，以满足
一定的战略业绩目标。
2）应用持续改进的技术促进企业提高业绩水平。
3）采用有效的变化管理方法以调整供应链企业的人力和文化，从而适应新的工作流程。
4）正确应用信息技术。
企业要根据实际情况发展信息技术，同时要根据信息技术与供应链管理集成的特点进行流程再造
5）最高领导层的参与以及领导的重视至关重要。
三、收益管理
又称产出管理、价格弹性管理；亦称“效益管理”或“实时定价”,它主要通过建立实时预测模型和对以市场细分为基础的需求行为分析，确定最佳的销售或服务价格。
其核心是价格细分亦称价格歧视（pricediscrimination），就是根据客户不同的需求特征和价格弹性向客户执行不同的价格标准。
这种价格细分采用了一种客户划分标准，这些标准是一些合理的原则和限制性条件。
四、协同、规划、预测和连续补货（CPFR）
CPFR出现的背景
CPFR的特点
CPFR的实践与发展现状
CPFR供应链的实施
CPFR实施过程中应当关注的因素
CPFR出现的背景
高度供应链整合的项目就是沃尔玛所推动的CPFR，这种新型系统不仅是对企业本身或合作企业的经营管理情况给予指导和监控，更是通过信息共享实现联动的经营管理决策。
CFAR（CollaborativeForecastAndReplenishment）是利用Internet，通过零售企业与生产企业的合作，共同做出商品预测，并在此基础上实行连续补货的系统。
CPFR（CollaborativePlanningForecastingandReplenishment）是在CFAR共同预测和补货的基础上，进一步推动共同计划的制定，即不仅合作企业实行共同预测和补货，同时将原来属于各企业内部事务的计划工作（如生产计划、库存计划、配送计划、销售规划等）也由供应链各企业共同参与。
CPFR的特点：
1、协同2、规划3、预测4、补货
CPFR供应链的实施：
1、CPFR供应链的体系结构
决策层：
主要负责管理合作企业领导层，包括企业联盟的目标和战略的制定、跨企业的业务流程的建立、企业联盟的信息交换和共同决策。
运作层：
主要负责合作业务的运作，包括制定联合业务计划、建立单一共享需求信息、共担风险和平衡合作企业能力。
内部管理层：
主要负责企业内部的运作和管理，包括商品或分类管理、库存管理、商店运营、物流、顾客服务、市场营销、制造、销售和分销等。
系统管理层：
主要负责供应链运营的支撑系统和环境管理及维护。
2、CPFR实施的框架和步骤
（1）识别可比较的机遇（3）组织评判
（2）数据资源整合（4）商业规则界定
CPFR所支持的多层组织框架
百思买关闭中国大陆各门店的原因？
比较百思买和国美、苏宁之间的供应链战略？
第三章采购管理
联想供应链的特点：
1.价格波动大2.不见更新换代快3.客户需求差异大
联想的供应链采购：
1.一体化的运作体系2.统一策划，统一协调
采购策略：
准确预测迅速调整提供个性化定制协同采购
改善采购管理绩效：
确定供应商的总体策略产品品质方面的服务
管理供应商供应能力管理供应商的服务
一、采购管理
从采购管理的目标出发，将采购管理定义为“5R”管理。
即企业为了确保生产或销售计划的顺利实施，从合适的供应商那里，在确保合适的品质下，在合适的时间，以合适的价格，购入合适数量的商品所采取的管理活动。
从战略高度来理解采购管理，将采购管理定义为计划，执行，评价和控制采购战略的一种过程。
二、降低采购成本的五种策略
1.价值分析（VA）和价值工程（VE）
2.目标成本法（targetcosting）
3.早期供应商参与（ESI）
4.j集中采购5.联合采购
三、JIT采购
JIT采购又称为准时化采购，它是由准时化生产（JustInTime）管理思想演变而来的。
它的基本思想是：
把合适的数量、合适质量的物品、在合适的时间供应到合适的地点．
JIT采购具有以下特点
（1）合理选择供应商，并与之建立战略伙伴关系，要求供应商进入制造商的生产过程。
（2）小批量采购。
（3）实现零库存或少库存。
（4）交货准时，包装标准。
（5）信息共享。
（6）重视教育与培训。
（7）严格的质量控制，产品国际认证
思考：
查找3个拥有并管理电子采购系统的核心企业，介绍他们的供应商规模、选择供应商的方法，以及管理供应商网络的方法。
查找资料介绍2个成功使用JIT采购方法的企业。
介绍拥有大量供应商的制造性企业，在采购管理中使用的技术手段（如波音公司）
第四章库存管理
一、库存
物料流：
企业之间是通过物料流、信息流、人员流和资金流来实现联系的。
企业物料流不是封闭的。
如：
钢材——机械设备——采矿——冶炼成钢材。
（二）库存的定义
库存是为了满足未来需要而闲置的资源。
与是否处于运动状态无关，是否存放在库存中无关。
资源不仅包括工厂里的原材料、毛坯、工具、半成品和成品，而且包括银行里的现金，医院里的药品。
（三）库存的作用
1、缩短定货提前期：
从直接从库存中定货。
2、稳定作用：
外部需求不稳定，内部生产又要求平衡，
可以通过维持一部分库存。
3、分摊定货费用：
分摊定货费用或设备调整数。
4、防止短缺（防止原材料的短缺）
5、防止中断（前工序发生故障，后工序可继续生产）
（但并不是库存越多越好，应该保持适当的库存，并尽量降低库存，原因是大量库存造成成本升高，同时掩盖了许多生产过程中的缺陷，使问题不能及时解决。
）
（四）库存问题的分类
1、单周期库存与多周期库存
单周期要求：
仅仅发生在较短的一段时间内或库存时间不可能太长的需求，也被称作一次性定货问题。
多周期需求：
指在足够长的时间里对某种物品的重复的，连续的需求，其库存需要不断的补充。
对单周期需求物品的库存控制问题称为单周期库存问题。
单周期需求物品出现在以下情况：
①偶尔发生的某种物品的需求。
②经常发生的某种生命周期短的不定量的需求。
2、独立需求与相关需求库存
独立需求：
来自用户的对企业产品和服务的需求称为独立需求；只能通过预测方法粗略估计，独立需求的对象和数量不确定。
相关需求：
企业内部的物料转化环节之间发生的需求称为相关需求。
二、库存控制系统
有三种典型的库存控制系统：
1、固定量系统：
定货点和定货量的库存控制系统，库存降到RL或以下时，提出定货Q,经过LT一段时间后，定货到达，库存量增加Q。
LT:
从发出的定货到到货的时间间隔；
LT:
为一般随机变量，必须随时检查库存。
适用于重要物资控制。
采用双仓系统（双堆法）：
把同一种物资分放为两堆，其中一堆用完后库存就发出定货，此时，用另一堆物资，直到到货，再将物资放两堆。
2、固定间隔期系统：
每经过一个相同的时间间隔，发出一次定货，定货量为将现有库存补充到一个最高水平S。
经过t之后，库存降到L1，补充S-L1，经过一段时间LT，到货库存量增加S-L1，同理。
不需随时检查库存；到了固定的间隔期，各种不同的物资可以同时订货，简化了管理，节省了订货费。
缺点：
无论库存水平L为多少，均要发出订货，当L很高时，订货量是很小的。
3、最大最小系统：
在固定间隔期系统的基础上，确定一个定货点RL。
三、库存控制的基本模型
（一）多周期模型
经济订货批量经济制造批量（经济生产批量）价格折扣
1、首先明确与库存有关的费用
（1）随库存量增加而增加的费用
资金成本：
库存资源本身有价值，占用了资金，闲置造成机会成本，资金也就是维持库存物品本身所必须的花费；
仓储空间费用：
建仓库，配设备，照明，修理，保管等开支；
物品变质和陈旧；
税收和保险。
（2）随库存量增加而减少的费用
订货费：
与发出订单和收货活动有关的费用，只与订货次数有关，与订多少无关，一次多订，则分摊到每件上的费用少。
（在订货时有订货费，在生产时有调整准备费）
调整准备费：
准备图纸、工艺、工具，调整机床、安装工艺装置等，均需时间和费用,多加工一些零件,则分摊的调整准备费用就少。
购买费和加工费：
购买或加工的批量，可能会有价格折扣。
生产管理费：
加工批量大，为每个工件做出安排的工作量就小。
缺货损失费：
批量大，则发生缺货损失的情况就少。
（3）库存总费用
年维持库存费用（Holdingcost）：
以CH表示,是维持库存所必须的费用。
包括
（1）中的费用。
年补充定货量（Reordercost）：
以CR表示，与全年发生的定货次数有关。
一般与定货多少无关。
年购买费（加工费）（Purchasingcost）：
以Cp表示,与价格和定货数量有关。
年缺货损失费（Shortagecost）：
以CS表示,失去销售机会带来的损失。
总费用：
CT=CH+CR+Cp+CS
2、经济定货批量（EconomicOrderQuantity,EOQ）
最大库存量为Q,最小为0,不存在缺货,库存按数值为D的固定需求率减少。
当库存降到RL时,就发出定货,量为Q。
经过固定的定货提前期LT；新的一批定货Q到达（恰好库存为0）。
库存量立即补充到Q，平均库存量为Q/2。
∵不允许缺货，∴CT=CH+CR+Cp=H（Q/2）+S（D/Q）+pD
H:
单位维持库存费用,H=ph；p:
单价；
h:
单位库存保管费用与单位库存购买费之比；
D：
库存项目的年需求总量；
S：
库存项目的单位定货费用。
对上式求导:
=-=0
则有：
Q*==EOQ
定货点RL=D*LT
最佳定货批量下:
CH+CR=S（D/Q*）+H（Q*/2）
=
=
例p=10元/件,d=8000件,S=30元,资金利息率12%,单位维持库存费按所存货物价值的18%计算,定货提前期LT=2周；求EOQ,最低年总成本,年订购次数和定货点。
解：
h=0.12+0.18=0.3则H=ph=10×0.3=3元
（1）
（2）CT=CH+CR+Cp=81200元
（3）年订货次数：
n=D/EOQ=8000/400=20次
（4）订货点：
RL=LT（D/52）=2×（8000/52）=307.7件
3、经济生产批量EPQ（Economicproductionquantity）或EPL
在生产过程中,成品是逐渐生产出来的,当生产率大于需求率时,库存是逐渐增加的。
当库存增大到一定量时，应停止生产一段时间。
由于每次生产有调整准备费，随着次数增多而增多，随着批量增大而减小。
库存费随批量增大而增加。
所以出现了EPQ问题。
在tp时间内，∵p（生产率）>d（需求率）
∴库存以（p-d）的速率上升；
当达到Imax时，又以需求率d下降；
当库存达到0时，又开始新一轮生产。
Q=p.tp是在tp时间内的生产量
p:
生产率（p>d）Imax最大库存量RL:
定货点D:
总需求量
d:
需求率Tp:
生产时间Q:
生产批量LT:
生产提前期平均库存量Imax/2
对CT求Q的偏导
例d=20000台一年250天d=20000/250=80台/天p=100台/天LT=4天P=50元（相当于前面的购买单价）H=10元生产准备费为S=20元问：
EPQ、年生产次数、订货点、最低年费用。
4、价格折扣模型
采购批量小于Q1时，价格为P1，价格折扣对于供应厂家是有利的（产量大、成本低、占领市场）。
但要考虑什莫样的折扣率对自己有利。
这要进行具体分析：
货量大，次数，订货费少。
库存增加，库存维持费高，资金占用量，货物易陈旧。
且有一定的风险（如更新换代后，而用不上）。
年定购成本低，同时在运输、装运上也有成本优势。
两种价格折扣情况
（1）离散型价格折扣：
当订货批量Q小于获取价格折扣优惠的订货量标准Q1时，单价为p1；大于Q1时，订货统一单价为p2（p1＞p2）。
当Q大于获取更优惠价格折扣的订货量标准Q2时，订货统一单价为p3（p1＞p2＞p3）。
下图为有两个价格折扣的模型，除CR外其余均为不连续的曲线。
但无论如何，最经济的订货批量仍然是CT上最低点所对应的数量。
∵CT是不连续的，∴最低点或者是曲线斜率为零的点（即一阶导数），或者是曲线的中断点。
库存维持费降低是因为H=ph中价格降低了，抵消了库存水平升高带来的费用。
例预购入1200台X产品，供应上的条件是：
①订货量大于75台，单价为32.50元。
②订货量低于75台时，单价为35元。
每次订货费为8.00元，单位年维持库存费用为单价的12%。
试求最优订货批量。
解：
第一步：
从单价最低的阶段开始，计算EOQ
p=32.5H=32.5×12%=3.9S=8.00元D=1200台
如果EOQ可行，即EOQ在该单价所在的批量范围内，否则不可行。
此处当Q>75时,p=32.5但此处算出的EOQ=70.16不在大于75的范围内，所以EOQ不可行。
则进行第二步。
第二步：
计算次低单价情况下的EOQ
p=35.0H=35.0×12%=4.20
此时计算在EOQ下的CT和大于Q*的折扣点所对应的总费用，取其中最小。
EOQ=68时，
=42283.98元大于EOQ的折扣点
=39274.25元
∵CT（75）最简单的办法：
计算每个阶段的Q*，并计算所有可行的Q*的CT和所有折扣点的CT。
四、随机型库存问题
前述问题，需求率和提前期是确定的，但实际情况需求率的提前期都是随即变量。
当它们或其中一个为随即变量时，即为随机型库存问题。
（一）假设条件
1、需求率d和提前期LT为已知分布的随机变量，且在不同的补充周期，这种分布不变。
2、补充率无限大，全部订货一次同时支付。
3、允许晚交货，即允许缺货。
但一旦到货，所欠货必须补上。
4、年平均需求量为D。
5、以致一次订货费为S，单位维持库存费为H，缺货损失为CS。
6、无价格折扣。
（二）求订货批量和订货点的近似方法
近似方法的思想：
①直接用EOQ公式计算订货量
②定货点用经验方法来求，也可通过确定安全库存或服务水平来确定。
何确定定货点RL。
用经验方法比较粗糙，如现有库存为提前期内需求的2倍（或1.5倍、1.2倍时）提出订货。
1、安全库存（safetystock,SS）
在知道安全库存的情况下可以按下式计算定货点RL=SS+DEDE：
提前期内需求的期望值。
需求率和订货提前期的随机变化都被预设的安全库存所吸收。
安全库存有双重作用：
①降低缺货损失率，提高了服务水平（Servicelevel）
②增加了维持库存费用
即使有安全库存存在也不能保证每一次需求都能得到满足，SS只是降低了缺货率
2、服务水平（与缺货率是相对的，服务水平+缺货率=1）
表示方法：
1） 整个周期内供货的数量/整个周期的需求量；
2） 提前期内供货的数量/提前期的需求量；
3） 顾客订货达到满足的次数/订货发生的总次数；
4） 不发生缺货的补充周期/总补充周期数；
5）手头有货可供的时间/总服务时间。
3、安全库存与服务水平的关系
服务水平高，安全库存高，但代价高（维持）
服务水平低，安全库存低，但损失顾客，利润减少，但维持费降低
∴当服务水平增加到比较高的服务水平（如90%时），再提高服务水平就需大幅度增加安全库存。
对于提前期内需求为符合正态分布的情形：
DE：
提前期内需求的期望值，正态分布的上百分点
σL：
提前期内需求量的标准值
3、安全库存与服务水平的关系
对于提前期内需求为符合正态分布的情形：
DE：
提前期内需求的期望值，正态分布的上百分点；
σL：
提前期内需求量的标准值；
LT：
提前期的时间单位数（如：
15天）；
σp2:
提前期内各单位需求量的标准差；
缺货概率p（DL>RL）=HQ*/CSD；
H:
单位库存维持费；CS：
单位缺货成本；D：
年需求量；
例某公司需求量正态分布，提前期内平均销售A产品320台，其标准差为40台，订货提前期为1月，单位订货量是14元，单位维持库存费用是每台每年1.68元，缺货成本是每台2元。
试确定库存策略。
解：
（1）
（2）
（3）查正态分布得z=1.93
（4）订货点RL=DE+2σL=320+1.93×40=397台
（5）安全库存SS=RL－DE＝397-320=77台
（6）服务水平SL=1－0.0266=0.9734=97.34%
五、安全库存及其风险分担
安全库存定义：
在给定时期内，为了防止由于不确定性的影响而持有的超过预测的库存量
安全库存在正常情况下不动用，只有在库存量过量使用或者送货延迟时，才能使用。
（一）不确定性因素的影响
安全库存在供应链中的作用
•从需求或消费者来说:
好处：
提高产品供给能力，从而增加销售收入
–消费者购买产品的数量
–消费者购买产品的时间坏处：
产品生命周期短，过多安全库存
–则使得库存过多，成本加大
–
从供应来说：
–零售商/厂商完成订单所要的时间
•就交付的可靠性来说：
–运输中途的耽搁
•……
确定适当的安全库存水平
必须从衡量需求的不确定性和产品供给能力开始
变异系数是一种度量市场需求不确定性的变量。
是标准差与均值之比。
CV=σ/µ
变异系数越大，不确定因素越大。
产品供给能力是顾客服务水平的重要方面，即服务水平。
衡量指标：
产品供给率、订单完成率、补给周期供给水平（一个补给周期内不出现缺货的概率）
“1.5倍安全库存”
•可口可乐给终端送货：
–1.5倍安全库存。
•可口可乐决定进货量的因素有四个：
–送货周期
–送货周期的正常销量
–陈货数量
–销量波动概率（可口可乐定为正常销量的1.5倍）
•正常进货量应该为：
–1.5×（一个送货周期正常销量-陈货数量）
（二）确定安全库存
•缩短供应商的货物交付期
–货物交付期下降，必备的安全库存量也随之下降。
但是缩短货物交付期，要求供应商作出很大努力。
•降低潜在的需求不确定性
–运用更好的市场信息、供应链信息共享和适当的预测方法来降低。
•降低货物交付期的不确定性
供应链成功的关键是在不损害产品供给水平的前提下，找到降低安全库存水平的有效措施。
（三）库配送模式
•库配送模式：
商品运到配送中心以后不进库储存，就直接在站台上按客户订单的要求向所需
升级会员 