油罐换底工程施工方案.docx

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油罐换底工程施工方案

目　　录

第一章　工程概况与编制依据ﻩ1

第二章施工准备２

第三章油罐换底施工工艺方案３

第四章　油罐内外壁除锈防腐施工工艺方案ﻩ14

第五章　施工工期进度安排及保证措施ﻩ19

第六章质量保证体系及质量保证措施21

第八章　　工程保修措施与保修承诺28

第九章劳动力配置计划ﻩ3０

第十章　拟配置得主要施工机械31

第十一章项目管理机构设置表ﻩ32

第一章　　　工程概况与编制依据

一、工程概述

１.工程名称:

*＊部队油罐换底工程

2.建设地点:

＊＊

３.工程性质:

维修、改造

4.工程简述:

根据使用单位要求及现场踏勘情况了解,现时洞库内其中一个２02＃１00０Ｍ³储油罐因罐底板渗漏并与底部出现局部空鼓现象,另一个2０１＃罐底锈蚀严重但仍在储存油料,根据使用方要求,先完成２02＃储罐换底,然后将２０1储罐得油抽到２0２＃罐,再进行２０１罐换底。

５、经我司现场考察后认为对201#与20２＃储罐适宜采用顶升换底法进行维修改造施工。

７.工期要求:

（1）施工工期:

４5天（完成20２#罐换底）;

（2）计划开工日期:

20１3年9月05日（最终由业主通知开工为准）;

（3）计划竣工日期:

20１3年10月20日

二、编制依据

1.经现场查勘业主提出得要求及相关图纸内容

2.《石油库设计规范》GＢ５00７４-2002

3.《后方油库仓库设计规范》GJＢ5７58－２006

4.《油库设计实用手册》中国石化出版社

5.《军队油库设备设施更新改造技术规定》

6.《海军油库设备设施整修改造管理办法》

7.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50２36—２0１1;

8.《石油化工施工安全技术规程》SHJ3５0５—1９９9;

9.《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》SＨ3０2２－200０;

10.《立式钢制油罐换底大修改造技术规程》

11.《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB5012８-２00５

12.《热轧钢板与钢带得尺寸,外形,重量及允许偏差》ＧB／T7０９

13.《军用油库油罐,清洗,除锈,涂装作业安全规程》YLB06－2００1A

14.《军队油库防止静电危害安全规程》YLB300２Ａ—2003

15.《施工现场临时用电安全技术规范》JＧJ4６-2０05

16.《建筑防雷设计规范》GB5００57－95　

17.本公司质量、职业健康安全与环境管理体系手册及程序文件。

第二章施工准备

一、技术准备

1.掌握当地气象资料,以便综合组织全过程得均衡施工,制定雨季、强台风天气得施工措施。

2.对各种物资资源得供应情况、品种等进行详细调查,以便及早进行供需联系,落实供需要求。

同时对水源、电源等得供应情况作详细调查。

3.由技术部门协助项目部人员认真熟悉现场施工作业环境及相关得技术与安全要求,了解设计要求施工达到得技术标准,明确工艺流程,掌握与了解施工或图纸中得细节,并认真编制该工程得施工组织设计或专项技术与安全方案,作为工程施工得技术指导性文件。

二、物质条件得准备

1.根据施工组织设计中得施工进度计划与施工中得工料分析、编制工程所需要得材料用量计划,做好备料、供料与确定仓库、堆放面积及组织运输得工作;做好材料得申请、订货与采购工作,组织材料按计划进场,并做好保管工作。

2.根据施工进度计划及施工预算所提供得各种构配件数量,做好加工放样工作,编制相应得需用量计划,并组织构配件按计划进场。

3.根据施工组织设计中确定得施工方法、施工机具、设备得要求与数量以及施工进度得安排、编制施工机具设备需用量计划,并组织按期进场。

三、现场准备

1.根据施工现场得平面布置情况,按业主指定得地点设置临时办公室、加工场、物料储存场地等各种临时设施。

另外,按照工程文明施工规定在相应位置设立各种标志牌。

2.根据施工现场实际所需用水电位置,提前向业主有关部门提交申请,按其要求在指定地点接驳施工临时用水用电。

3.洞库区内得施工用电及施工机械设备使用必须符合易燃易爆环境场所使用得相关要求。

4.洞库油料腾空及清理准备

（1）一就是彻底清空油库所有油罐罐内油料,人工清除罐内底油污水,再采用机械与自然通风或强制排风方式,确保洞库与罐内得油气浓度在爆炸下限得4％以下。

（2）二就是清除洞库门口附近易起火得物品、树枝与杂草,对洞内动火油罐罐室排水沟进行临时封堵,

（３）三就是断开所需维修改造得油罐所有与之相连得输油管道与防静电系统。

拆除改造油罐操作间输油管道或阀门时,与外界相连一头用盲板封堵,并做好临时防静电导线连接,独立铺设一道安全接地。

（4）四就是通过倒排或回抽得方式将管道内油料进行清空,对不能清空得管道将进入改造油罐得一段管道临时拆除并用盲板封堵。

以确保与其它管道及储罐系统相连隔离。

四、作业条件准备

1.向班组进行进度、技术与安全交底,下达工程施工工艺卡,使班组明确有关任务、质量、安全、进度等要求、

2.做好工作面准备:

检查道路、垂直与水平运输就是否畅顺,脚手架与脚手板就是否安全与铺好,操作场所要清理干净等、

3.施工机械就位并进行试运转,做好维护保养工作,以保证施工机械能正常进行。

4.换底大修油罐施工前临时施工通道得开设。

（1）罐室与罐体内油气浓度监测合格后,在罐体对准操作间通道位置切割出一个临时出口,高度以罐内最宽底板增加30ｃm为宜,可作为罐底施工得临时通道。

（2）动火施工全过程要保持良好得通风状态,并且不间断监测罐内得油气浓度情况,罐内动火作业区域三米范围内全部铺上湿砂,动火得金属罐外配好灭火器、石棉被、消防砂等灭火器材,配备安全消防监督人员实行全过程监督。

（3）安排有经验并且心理素质较好得技工在金属罐外动火操作,动火用得氧气与乙炔瓶放置在动火区域十米外,乙炔瓶上必须配置回火装置、

（4）在罐体外侧需开口部位加固一道临时通道门框,放置金属罐体经动火切割后受热变形、动火切割时,除安全监督消防员与动火操作人员外,其她无关人员一律撤出施工现场、

第三章油罐换底施工工艺方案

1、顶升换底法施工流程:

根据各油罐灌顶空间高度及油罐渗漏情况,结合911３3部队狮山油库及广州油料技术保障大队复合罐底法施工经验,拟采用复合罐底法进行换底施工,其具体实施步骤为:

2、罐底基础层沥青施工

在罐底原基础面上铺充沥青砂,沥青砂从储罐入孔运入罐内;沥青砂铺设前应充分考虑就是否影响罐壁接管及附件使用。

如对罐壁接管或附近存在影响,可将此接管或附件切除、封闭,将接管或附件重新移位安装。

沥青砂基础外缘应保证厚度水平度一致,沥青砂基础锥面坡度应达到15ｍm／m。

沥青砂基础表面应平整、密实、无裂纹、无分层现象。

沥青砂材料:

砂子均采用中砂,含泥量小于5％,石油沥青采用6０号甲建筑石油沥青,中砂与石油沥青按重量得配比为91:

９.

拌制沥青砂时,砂得温度控制在10０°C~15０°C,热沥青温度为160°C～20０°Ｃ,两者应严格按配合比在热态下拌与均匀。

摊铺时温度不低于１40°C,均匀摊铺用平板振动器振实,也可用火滚滚压。

然后用加热得烙铁络平。

振实或滚压不应少于3遍。

热沥青砂垫层应分层铺设,每层虚铺厚度不应大于60mm,同层可按扇形（扇形最大弧长不宜大于１２m）或环形分格（环带每带宽宜为6m）。

沥青砂垫层垂直施工缝相互错开并留成斜槎,上下层错开不小于50０mm、

沥青砂施工间隔后继续铺设前,应将已压实得面层边缘加热,预热后涂一层热沥青,然后衔接摊铺沥青砂,用热烙铁拍实至不留痕迹。

水平施工缝先涂一层热沥青再铺沥青砂。

最后一层热沥青铺压完,用热烙铁烫平。

沥青砂垫层表面凹凸度检测应从基础中心向基础周边拉线测量,对于２5mm3储罐拉线数量不应少于16条,对于700m3储罐拉线数量不应少于８条。

基础表面径向检测时,基础表面每100m2范围内测量点不得小于10点（小于10０m2得基础按1０0ｍ2计算）,基础表面凹凸度允许偏差不得大于2５mm。

基础表面环向检测时,以基础中心为圆心,分别以Ｄ、3D/４、D／2及Ｄ／4半径作为同心圆,测量沥青砂垫层表面凹凸度,其任意两点高差不应大于1２mm,相邻高差不应大于６mm。

测量点数应与径向拉线检测条数相对应,

基础中心标高应允许偏差为±20mm;

3、铺设储罐底板

依据排版图得要求铺设罐底中幅板,从储罐中心向四周进行铺设。

底板铺设采用搭接得形式,搭接宽度应大于30mm、

搭接接头三层钢板重叠部分,应将上层底板切角、切角长度应为搭接长度得2倍,其宽度应为搭接长度得2/3.在上层底板铺设前,应先焊接上层底板覆盖部分得角焊缝。

搭接接头三层钢板重叠部分结构型式如下图:

中幅板每条焊缝焊接前,沿焊缝长度方向用长１000ｍｍ长得12#槽钢进行加固,待固定焊接完毕拆除,如下图:

边缘板铺设时外缘与罐壁留有30mm得间隙,搭接在支撑角钢上、边缘板下料时与支撑角钢搭接部分尺寸可适当放大。

按施工规范及方案要求对罐底中幅板及边缘板进行施焊、

底板焊接完成后应对焊缝进行抽真空试验,对于边缘板外缘焊缝及支撑角钢与壁板间角焊缝无法用抽真空试验进行检查,可采用荧光渗透得方式进行检查,焊缝合格后,边缘板与壁板之间约３0ｍm得间隙可用环氧树脂刮平。

4、底板排版要求

（１）罐底得排版直径,宜按设计直径放大０.1％-0。

2%;

（2）边缘板沿罐底半径方向得最小尺寸,不得小于700mmo

（3）弓形边缘板得对接接头,宜采用不等间隙。

外侧间隙ｅ１宜为6一7mm;

内侧间隙ｅ2宜为8一１2mm。

弓形边缘板对接接头间隙图

（4）中幅板得宽度不得小于1０00mｍ;长度不得小于２DOmm;

（5）底板任意相邻焊缝之间得距离,不得小于200mｍ、

５、底板铺设

⊿底板铺设前,其下表面应涂刷防腐涂料,每块底板边缘5Om、范围内不涂刷。

喷砂、油漆符合设计及规范得要求、

⊿中幅板采用搭接接头时,其搭接宽度允许偏差为±５mm、

⊿搭接接头三层钢板重叠部分,应将上层底板切角,切角长度应为搭接长度得2倍,其宽度应为搭接长度得２/3.在上层底板铺设前,应先焊接上层底板覆盖部分得角焊缝、

⊿储罐底板边缘板与中幅板得焊接顺序及控制焊后变形见焊接施工方案。

⊿底板施工完成后应做真空试漏试验。

试漏前,应清除罐内杂物与焊缝上得药皮及铁锈,采用真空箱法对全部底板焊缝进行抽真空试漏,试验负压值不得低于53ｋPａ,无渗漏为合格。

对靠近壁板得焊缝（此处无法真空试漏）,则用荧光渗透探伤得方法进行检查。

6、底板组焊工艺

新罐制作安装时,底板在焊接过程中,应始终遵循以下得焊接原则:

先焊短焊缝,后焊中长焊缝,然后焊接通长焊缝（即廊焊缝）,预留收缩缝（即龟甲缝）,待罐底大角焊缝焊接完毕再进行收缩缝得焊接、处层焊道应采用分段退焊或跳焊法。

新罐底板得焊接顺序示意如下图:

底板在焊接过程中应遵循以下焊接顺序如下图:

在油罐改造过程中,要预留好自动测量系统安装接口,待明确测量系统型号后安装。

7、边缘板与壁板丁字口焊缝内口焊接

（1）焊接前得准备工作:

边缘板与壁板得大角缝为T型,且两侧不对称,温度分布也不均匀,熔化金属沿板两侧收缩量不一致,易引起角变形,为了保证焊接后得边缘板变形控制,在焊前必须对整个焊道进行防变形处理。

可在罐壁内侧设置若干个斜支撑,每个相距１m为宜,用于控制内外角缝焊接造成得角变形对垂直度得影响。

（2）切不可将支撑撑到底板得中幅板部位,因为支撑支到底板中幅板部位则底板易变形。

（3）根据储罐得受力条件,边缘板与壁板得大角缝采用内大外小得焊接接头。

1）施焊:

无论就是否自动焊,初层（底层）焊道都必须采用手工焊接,分段退焊。

手工焊接时,数名焊工依周向均匀分布,每名焊工沿同一方向采用顺焊退焊法分段焊接。

由于打底焊道直接影响整条焊缝得质量,所以必须保证熔合良好,无任何缺陷,并根据要求进行无损检验;填充焊接时,一就是注意焊道得最终成型,二就是每层焊道之间熔合良好,并排列整齐、

2）边缘板与壁板丁字口焊缝外口焊接,在内口焊接完成并检查合格后进行大角缝外口焊接,焊接时,焊工依周向均匀分布,每名焊工采用顺焊退焊法焊接。

3）边缘板与边缘板间剩余对接焊缝焊接,认真检查靠外缘3０0mｍ部位得焊缝,此处得对接焊道根部很容易产生裂纹,若发现裂纹即用碳弧气刨或磨光机进行彻底处理。

并进行PT检验,合格后才可进行下一步工作。

４）点焊:

在以上各项焊接完成后,边缘板对接口处会不同程度得产生翘曲变形,使本来结合严密得边缘板与垫板之间产生间隙,在点焊之前必须进行处理,点焊得长度不应小于3０mm,否则容易在点焊处产生裂纹、再焊接前再进行点焊焊点得修整。

5）全部边缘板对接缝点焊后,在进行焊接,其焊接要求与边缘板外3０0mm焊接要求相同、

8、罐底得焊缝,应进行下列检查:

１、所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验,试验负压值不得低于53ｋPa,无渗漏为合格（如下图所示）;

２、厚度大于或等于1０mｍ得罐底边缘板,每条对接焊缝得外端３00mm范围内,应进行射线探伤;厚度为６～9mｍ得罐底边缘板,每个焊工施焊得焊缝,应按上述方法至少抽查一条;

3、底板三层钢板重叠部分得搭接接头焊缝与对接罐底板得丁字焊缝得板部焊道焊完后,在沿三个方向各２00mm范围内,应进行渗透探伤,全部焊完后,应进行渗透探伤或磁粉探伤。

9、充水试验工艺

（１）充水试验流程

（2）充水试验范围

罐安装完后,进行充水试验,使其达到相应得要求。

（３）检查内容

１）罐底严密性

２）罐底强度及严密性

3）固定顶得强度、稳定性及严密性

４）基础得沉降观测

（4）充水试验要求

1）罐体进行水压试验前,所有焊缝必须完成焊接工作并按要求进行无损探伤检验合格,由安装工程师、焊接工程师、相关质检员ＢＳF监理员对试压条件进行联合确认、

2）充水试验前,所有附件及其与罐体焊接得构件,应全部完工;

3）充水试验前,所有与严密性试验有关得焊缝,在焊缝检查合格后进行涂刷油漆;

4）充水试验应采用淡水,罐壁采用普通碳素钢或16MnＲ钢板时,水温不应低于5℃,罐底使用其她低合金钢时,水温应低于1５℃;

5）充水试验过程中应加强基础沉降观测。

在充水试验中,如基础发生不允许得沉降,应停止充水,待处理后,方可继续进行试验;

6）充水与放水过程中,应打开透光孔,且不得使基础浸水;

（5）罐底严密性试验

在做水压试验前,应线做罐底得严密性试验,罐底板焊接完毕,应采用真空箱法进行严密性试验,试验负压值为—1、5KPa,在焊缝上涂刷肥皂水检查无汽泡为合格;

（6）罐壁得强度及严密性试验

应以充水到设计最高液位并保持4８h后,罐壁无渗漏、不变形为合格。

发现渗漏时应放水,使液面比渗漏处低300mｍ左右,并进行相应处理,直至合格为止;

（7）固定顶得强度及严密性试验

罐内水位应在最高设计液位1m进行缓慢充水试验,当升至试验压力（设计要求）时,应以罐顶无异常变形,焊缝无渗漏为合格;试验后,应立即时储罐内部于大气相通,恢复到正常。

引起温度剧烈变化得天气,不宜作固定顶得强度、严密性试验与稳定性试验;

（8）固定顶得稳定性试验

应充水到设计最高液位用放水方法进行、试验时应缓慢降压,达到试验负压时,罐顶无异常变形为合格。

试验后,应立即使储罐内部于与大气相通,恢复到常压;

（9）基础沉降观测

1）在罐壁下部每隔10m左右,设一个观察点,宜为４得整倍数且不得少于４点;

2）用增压泵将水充入罐内,预计最大流量14０m３/h,上水管线采用DN80得钢管、

3）对于坚实地基础,在充水时应符合下列要求:

A、第一阶段,充水到设计高度得1/２:

一天充水时间为3～１8ｈ,每天充水得高度为2、5m,一直到设计高度得1/２后,停止充水,进行观测,观测时间为3６h;在进行沉降观测时,应与充水前观察得数据进行对照,计算出实际得不均匀沉降量。

当未超过允许得不均匀沉降量时,可继续充水;

Ｂ.第二阶段,充水到设计高度得0、６7H:

一天充水时间为3～16h,每天充水得高度为１。

25m,一直到设计高度得0.6７H后,停止充水,进行观测,观测时间为3６ｈ;在进行沉降观测时,应与充水前观察得数据进行对照,计算出实际得不均匀沉降量。

当未超过允许得不均匀沉降量时,可继续充水;

C、第三阶段,充水到设计高度得0、83Ｈ:

一天充水时间为3～１6h,每天充水得高度为0、75m,一直到设计高度得０.83H后,停止充水,进行观测,观测时间为４8h;在进行沉降观测时,应与充水前观察得数据进行对照,计算出实际得不均匀沉降量、当未超过允许得不均匀沉降量时,可继续充水;

D.第四阶段,充水到设计高度:

一天充水时间为3～1４h,每天充水得高度为0。

５m,一直到设计高度后,停止充水,进行观测,观测时间为4天;在进行沉降观测时,应与充水前观察得数据进行对照,计算出实际得不均匀沉降量、当沉降量无明显变化,即可放水;当沉降量有明显变化,则应保持最高操作液位,进行每天得定期观测,直至沉降稳定为止;

4）储罐基础任意直径方向上最终沉降差不应超过储罐内直径得千分之十至沿罐壁圆周方向任意10米弧长内得沉降差应不大于２5㎜。

5）试验完毕后,采用临时管线定点排放或收集试验介质,并立即进行清洁,干燥与封闭、

（10）放水

水压试验合格后,进行放水作业,在放水前,应作好排水工作。

10、罐内清扫

（1）当罐水积水排清后,采用干净得棉纱或布料把罐底内积水吸收干净,必要时可采用送风吹干,并将人孔及管道连接口恢复。

第四章　　油罐内外壁除锈防腐施工工艺方案

一、除锈防腐施工

因储罐安装在洞库内,储罐壁与洞壁之间得距离不足1米,施工得场地特别狭小,储罐外壁钢管脚手架搭设不方便,罐体原有得船底沥青漆特别难以清除,加大了喷砂得难度。

为了保证防腐得施工质量,先进行化学清洗,使用脱漆剂并用合金铲刀人工铲除原有防腐涂料,再采用喷射钢砂得方式使储罐表面达到Sa2.５级标准;为了便于施工,储罐外壁防腐利用外壁原来施工留下得卡码,插入自制得临时支架,在支架上铺设木板进行喷砂防腐施工,储罐内壁按常规搭设钢制脚手架进行施工。

局部喷砂处理不到得地方,采用机械打磨进行处理。

由于洞库内空间比较狭小,空压机及喷砂设备难以移至储罐附近,将空压机及喷砂设备设置在洞库外面,在洞库内敷设得一条临时压缩空气总管,连接空压机与喷砂用储砂罐及软管、

储罐内外壁防腐施工应安排在罐底更换完成并检验合格后进行。

管道及储罐底板防腐施工在防腐加工场内完成;管道安装完成后在进行补口、补伤以及最后一道面漆施工,施工技术要求雷同于储罐防腐施工。

储罐防腐设计要求如下:

⊿油罐外壁及附件、平台、盘梯:

喷砂除锈达到Sa２。

5级;先刷两道环氧富锌底漆（H06-４）,再刷两道船底沥青漆（L4４-2）。

⊿油罐内壁:

喷砂除锈达到Ｓa2。

5级;先刷两道具有阻燃导静电耐温防腐功用得H94底漆,再刷两道H9４面漆。

⊿油罐底板:

喷砂除锈达到Ｓa2、5级,先刷两道环氧底漆,再刷两道船底沥青漆（L44—2）、

二、防腐施工工艺技术措施

1、除锈施工

（1）除锈就是整个防腐工程得关键,本工程将严格按设求计要求与涂料涂装对基层得除锈等级要求组织施工,凡未达到sa2１／2级别除锈等级得金属表面,不得转入涂装工序。

（2）喷砂时之相对湿度必须控制≤85％及气温应高于露点至小3℃以上、

（３）磨料选用钢砂或石英砂,颗粒直径2～4mm、

（4）喷砂机所用得压缩空气应经油水分离器除去油脂与水分。

空气缓冲罐内积液应及时排放。

空气过滤器得填料应定期更换。

（５）喷嘴最小直径8mm,入口处最小空气压力０、5Mpa,喷射角度宜300～７5０,喷距80~20０mm,喷砂枪得移动速度应均匀。

（6）喷砂处理后得钢材料表面应无可见得油脂、污垢、氧化皮、铁锈与油漆涂层等附着得,任何残留得痕迹,应仅就是点状或状条状得轻微色斑、

（7）喷砂时需注意工件得交角、阴角、穿孔及断面等死角

（８）所有喷砂工件需经下工序互检确认合格后,并办好工序交接记录,方可进入涂装工序。

（９）喷砂后得金属表面不得再度受潮、雨淋,并应在２小时内喷上底漆。

由于时间限制于次日喷漆得钢材不得运出喷砂房,并于次日喷漆前检查,当有返锈现象得应重新进行表面处理。

（1０）钢构件焊缝位置,应除去焊皮,然后采用电动角磨机钢丝除锈,达到相应除锈等级才可涂漆。

（１１）钢结构表面上得动力工具不能达到得地方,必须用手动工具做补充除锈,并作为质量重点检查项目。

（12）除锈后,涂装前必须用压缩空气、棉纱或油漆刷,将除锈后留下得浮锈、粉尘、砂粒清除干净。

２、防腐涂装施工

（1）各部位各分项得涂装,严格按设计要求,稀释剂掺入量严格按生产厂技术指标掺入,释稀释剂采用配套衡释剂,不得挟用或其它料代替。

（２）涂料使用前应将漆彻底搅匀至桶底无沉积物,表面无结皮与其它杂物。

（3）涂料配制与施工用得工具、容器应保持干净,不得随便混用。

（4）所有钢结构,均应除锈,涂上底漆。

（５）对所有安装焊缝,刷油前,应将焊缝处得油污、铁锈、焊药皮等彻底除净,使其表面呈现金属光泽,然后补刷底漆与面漆。

（6）涂装前应对组装符号,钢板材质标记,焊接坡口加以保护以免涂上油漆,如要油漆,必须做标记得移植。

（7）容易受交叉作业影响而破损得防腐部位,其面漆安排在工程交工前涂装。

（8）如无有效防护措施,或者遇下雨、大风、大雾天气,应停止涂装施工。

雨后待涂表面未干透,不得涂装。

（9）人工刷涂时,涂刷得方向应保持层间纵横交错,每层往复进行。

（１0）在涂装过程中需采用湿膜卡对所涂漆膜厚度作出检查,以便调整稀释剂得掺入量,以达到所需求之厚度。

（11）在下道涂装之前,需检查上道漆膜厚度及确保上道漆表面不存在缺陷。

（12）各种油漆必须按产品说明书选用稀释剂,不得随便以其它料代替、所有油漆使用前应充分机械搅拌,以保证涂装质量、

（1３）涂层应光滑平整,颜色一致、无汽泡、剥落、漏刷、流淌、透底与起皱桔皮等缺陷。

附近环境无色染。

（１４）对于焊道、角落或尖出部位须加层涂装,涂膜厚度不可小于规定厚度。

（15）成品得堆放、装卸、运输等应采取有效得措施,以保证防腐蚀涂漆不受损伤。

（16）喷涂工作完毕后,必须将喷枪清洗干净,不允许在喷枪内残存漆液。

３、钢板涂刷油漆得具体措施

（1）对于底板,在预制场下料后,直接进入喷砂房进行除锈,按规定涂刷两道沥青漆、

（2）对于罐体钢板,预制场下料后,直接进入喷砂房进行除锈,按规定涂刷底漆。

（3）对于已预制好得钢板,在运至施工现场时,注意保护油漆。

（４）钢板安装、焊接完成后,对其焊缝进行检查,检查合格后,对焊缝进行除锈、补刷防锈漆,然后与壁板一起涂刷中间漆与面漆。

（５）水压试验合格后,对罐体油漆表面进行高压水清洗。

三、喷砂及防腐用脚手架搭设

本工程脚手架采用扣件式钢管脚手架;储罐内部属于全封闭脚手架,需搭设满堂后式脚手架,高度应距储罐顶部３米为宜。

钢管选用《低压流体输送用焊接钢管》（GB/Ｔ　309２）标准得4８＊３.５得钢管,脚手板一般选用冲压钢脚手板。

脚手架搭设得一般程:

放线定位→立杆→横向水平杆→纵向水平杆（扫地杆）→连墙杆→斜撑→脚手板→防护栏杆→踢脚板

储罐内部搭设脚手架时,应在中心处搭建一个爬梯,同时作业层间需搭建爬梯相连,每隔2至3个作业层应铺设脚手板至中心爬梯处,便于作业人员一个作业层移动至另一个作业层、

脚手架搭设应符合JGJ130-2002《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》得要求。

四、喷砂除锈得安全防护

喷射作业得安全与防护应该包括两个方面:

喷射设备得安全,可靠性以及作业人员个体防护得完整、有效。

喷射作业就是在一定压力下工作得,喷射时设备得各油罐部件必须具有足够得耐压强度。

其中磨料罐必须由有劳