各种连铸连轧生产线的比较.docx

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各种连铸连轧生产线的比较

各种连铸连轧生产线的比较

一、基本概述

  裸电线是电线电缆不可缺少的部分，除了光缆以外，几乎所有的电线电缆都需要导体、需要裸线，而且相当数量的一部分产品就以裸电线的形式出现，例如钢芯铝绞线。

粗略概算，包括导体部分在内的裸电线的总产值，约占电线电缆总产值的三分之一，它有着举足轻重的作用。

  裸电线、电线电缆导体，其材料主要是铜、铜合金、铝、铝合金，以及其它有色和稀有金属材料。

  在工农业总的用铜量中，电线电缆行业用铜量占有很高的比重。

九十年代初期，全国电线电缆行业的用铜量约近30万吨，而今年估计用铜量为80余万吨，约增加近二倍的用铜量，价格却从最高每吨3万元至现在每吨1.5万元，下跌约50％，因此一些在缺铜时采用铝作代用品的电线电缆产品又恢复采用铜，如布电线、电车线等，使铜的用量日增。

铜作为电线电缆最主要的导电材料，又逐步向不同的用途延伸，如用作电车线的高强度、高耐磨的铜合金线应运而生；使用高纯度、高精度的铜线为通信电缆等提供优质导电材料；特细铜线、超细铜线更为新型的电子仪器设备、通信设备、办公自动化设备等提供更为优良的产品，用铜量的增加便是理所当然的。

  每年几十万吨铜需要加工，从电解铜板、加工成杆、线或异型材，需要约万台套以上的杆材、线材和异型材的生产设备，这是十分庞大的设备群体。

  铜杆生产中最主要四种方法的设备，我国都应有尽有。

拥有2台套浸涂法设备和至少700余台套的上引法机组用于生产无氧铜杆，保守估计，设备年生产能力在180万吨至200万吨；从德国、美国、意大利引进的铜铸轧机组超过10台套，加上国产的连铸连轧机组，光亮铜杆的生产能力至少为50万吨至60万吨；至于原有常用的横列式轧机轧制黑铜杆，加上用水平连铸法制作型材的坯料，其年生产能力不低于30万吨至50万吨。

也就是说，我国拥有的生产设备中，无氧、低氧铜杆的年生产能力在220万吨至250万吨左右。

加上黑铜杆生产能力，将超过300万吨。

由于乡镇企业的大量出现，一些简易的生产铜杆的方法，也就无法在此估计之中。

80万吨的需要量和250万吨无氧、低氧铜装机能力之间，存在着很大的距离，因此相当大的部分设备就不得不处于减产或停产状态，以700余台套上引法机组为例，估计约1/3至1/4的机组由于各种原因而处于停产状态，而1/2的机组的产量尚未达到原设计的生产能力，但即使如此，由上引法机组生产的铜材，仍占有我国铜杆用量的半璧江山，起着重要的作用。

  我国铜线拉线机约在万台左右，至少有一半是由电工机械厂制造的，少量由国外引进，这二部分设备的性能都较优，特别至九十年代中后期，国产大、中、小拉采用连续退火的水平，已与国外设备逐步靠近，差距大大缩小了。

然而在乡镇企业中仍有土拉线机，这些机器能耗高、劳动强度高、效率低、粗糙，难以加工质优的产品，这部分设备数量估计约为总数的一半，需要给予彻底改造或弃之不用。

  裸电线中大量采用铝，例如：

铝绞线及钢芯铝绞线。

九十年代初期，用铝量每年尚不超过20万吨，以后随着经济的增长逐年增加，由于以前国家在电力系统的政策上是重发电轻送电，使送电的增长赶不上发电的增长速度。

近年来开始的城市电网和农村电网改造，使送电的增长速度急剧加快，兼之九十年代开始建设的大型电站，像二滩电站、黄河小浪底电站和长江三峡电站，将相继逐步建成，送电便成为电站建设以后的重中之重，送电工程建设步入本世纪以来最辉煌、最灿烂的黄金时代。

作为送电线路建设的最重要器材，铝绞线及钢芯铝绞线、铝包钢芯铝绞线的产量剧增。

能提供500kV重要工程用的主要生产厂家，产量处于爆满程度，创下了历史最高纪录，预计今年输电线的产量为50万吨以上，可能达到60万吨。

此外，我国钢芯铝绞线在电线电缆产品的出口中占有重要地位，因此在计入产量时，出口量是不能忽略的。

  全国拥有80台套以上的铝连铸连轧机，除少量机组由国外引进外，主要由国内生产。

近二年，每年可望新增约10台套。

80台套机组将拥有生产80万吨以上铝杆的能力，能制成120万吨钢芯铝绞线；此外，利用原有半连续浇铸机生产方锭，用横列式轧机轧铝杆的生产方式和水平引铸铝杆方法，粗略估计，这二种方法尚可生产20万吨至30万吨的钢芯铝绞线。

全国铝杆的生产能力远大于实际所需的数量，在主要生产厂任务十分饱满的情况下，其它有些工厂的连铸连轧机年产才只有1千至2千吨，尚未发挥应有效益，给企业带来不少麻烦。

  我国至少拥有400台至500台铝线拉线机，绝大多数为国产的集线式拉线机，从五十年代开始使用以来，几乎没有什么本质上的改进，与国外现代拉制铝线的高速拉线机相比，差距是明显的。

国内拥有为数不多的由国外引进的铝线高速大拉机，在生产中均发挥主力作用。

国产的铝线高速大拉机，正在积极发展之中。

在乡镇企业的小工厂中，低效的单模拉线机仍有一定数量，应予及早更换、改造或淘汰。

  铝绞线及钢芯铝绞线的生产，由于工序较少，所以在价格组成中，主要是材料和动力。

在供大于求的情况下，工厂之间竞相压价，使产品的利润很低，有时甚至达到无利可图的地步，这必须引起全行业的关注。

  在重视送电的今天，单单依靠增加产量并不能增加工厂多大的效益，主要还是提高产品的技术含量，生产优质产品。

九十年代中期，我国从英国引进的铝包钢生产线，制造优质的铝包钢线，结合500kV送电线路的建设，铝包钢芯铝绞线已作为重要的线种正在被越来越广泛的应用，现在四家生产优质铝包钢线的工厂，正成为提供高质量输电线的厂家，有着较好的经济效益和社会效益。

高强度铝合金导线以其优良的特性，在国外已获得十分广泛的应用，然我国用量尚少。

从技术经济比较结果证明，从线路建设、线路运行都有着良好的效果，因此可以预料，在五年后，我国高强度铝合金导线的年需要量，可能达到3万至4万吨，目前我国只有3家能生产高强度铝合金导线的工厂，生产能力约1万吨，那么未来的数年间可能会出现数家生产高强度铝合金导线的工厂，这是一个值得注意的新的经济增长点。

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二、技术进步

  1.铜

  ⑴铜杆制造技术当前最主要的有四种，分别生产不同材质的铜杆。

生产含氧量在20ppm以下的无氧铜杆，采用浸涂成型法和上引冷轧法；采用连铸连轧法制造的铜杆为光亮铜杆；采用铸锭、回线式（或称横列式）轧制的铜杆为黑铜杆。

这四种方法生产铜杆，我国应有尽有。

  六十年代末，美国通用电气公司开发浸涂成型法（Dip-forming）新工艺制造铜杆。

浸涂成型是利用冷铜杆吸热的能力，用一根较细的冷纯铜芯杆（或称种子杆），垂直通过一只能保持一定液位高低的铜水池，使铜水与该移动的种子杆表面铜熔合在一起，并逐步凝固结合成较粗的铸造状态铜杆，然后经冷却、热轧、冷却、绕制成圈，整个过程是在封闭的、有惰性气体保护下进行的。

哈尔滨电缆厂引进了浸涂法设备后，生产出质量优良的含氧量在20ppm以下的铜杆，在八十、九十年代中为该厂获得良好声誉与经济效益。

  七十年代初，芬兰的Outokumpu公司成功的采用上引冷轧法制造无氧铜杆。

它是利用一种管式铜套（即石墨结晶器）其下端伸入并浸没在熔化的铜液面下，上端与真空泵连通，开始时将结晶器内空气抽出，在真空作用下，使管内产生负压，铜液徐徐吸引向上，并在引升器附近很快凝固成光亮铸锭。

然后经冷轧或冷拉成杆。

上引法生产的铜杆含氧量在10ppm以下，表面光亮。

自八十年代初，我国由芬兰引进上引法生产铜杆的机组以后，以上海电缆研究所为主对上引组仿制并国产化，获得很大成功。

目前上引法铜产量占有我国用铜杆数量的一半。

上海电缆研究所生产的上引法机组，产量世界第一，且由于质优价廉而畅销国内外。

这是九十年代铜杆生产的很大成功。

  国际上铜的连铸连轧生产线主要有：

意大利的Properzi系统（缩称CCR系统）、美国的SouthWire系统（缩称SCR系统），德国的Krupp/Hazelett系统（缩称Contirod系统）、以及法国的SECIM系统。

这些系统在原理上基本相同，其差别主要在铸机和轧机的形式和结构上。

CCR系统采用双轮铸机和Y型轧机，对大截面锭子，在原轧机前加两平一立辊机架，箱式孔型。

SCR系统采用一大四小的五轮铸机，平立辊连轧机，箱－椭－圆系统。

Contirod系统与SCR基本相同，但铸机改为“无轮双钢带式”，即Hazelett式。

SECIM系统采用一大三小的四轮式连铸机，箱－扁－圆、扁－扁－圆系统。

我国拥有CCR、SCR和Contirod的铜连铸连轧机十余台，其中产量高的年产10万吨铜杆，而且这些连铸连轧机生产出来的铜杆质量都十分好，特别像Contirod系统生产的铜杆，深受用户喜爱，而且有很大的出口份额。

我国还自己设计制造铜连铸连轧机，但采用者较少。

  常规的、传统的铜杆生产法，是把铜液铸成船形锭后再加热，经横列式（或称回线式）轧机轧制而成黑铜杆。

这种铜杆表面发黑有一层氧化皮，长度又受到铜船形锭重量的限制，含氧量超过200ppm至500ppm，因此影响以下工序加工的性能，特别拉细线时更受影响。

拉线时断线事故更易发生。

  现对上述四种方法生产的铜杆作一个比较：

  浸涂成型法：

能生产大长度光亮无氧铜杆、导电率为101～102％IACS，含氧量20ppm以下，铜杆圈重3.5～10吨。

  上引冷轧法：

能生产大长度光亮无氧铜杆、导电率为101～101.6％IACS，含氧量10ppm以下，铜杆圈重2吨。

  连铸连轧法：

能生产大长度光亮低氧铜杆、导电率为101～102％IACS，含氧量200～300ppm，铜杆圈重达5吨。

  回线轧制法：

生产短长度有氧化皮的黑铜杆，导电率为99.5～100.5％IACS，含氧量200～500ppm，铜杆圈重只有86～136公斤。

（因受船形铜锭重量的限制）

  在欧洲曾对上述四种方法的下道工序和拉线结果进行调查。

我国在九十年代中期为发展耐冷冻漆包线，对漆包线用铜材材质和加工工艺立题研究，经过大量的对比试验得出了几乎与欧洲试验相同的结论：

用浸涂法生产的铜线断线的次数很少；用连铸连轧法生产的铜杆，由于含氧量适中，因此它的缺点很少，其中用Contirod法生产的铜杆，比SCR法或CCR法生产的铜杆更软，延伸率好，表面质量很好；用回线轧制法生产的铜杆，在拉制小直径的铜线时断头率高。

上引冷轧法生产的铜杆质量也很好，但应防止在生产时渗入较多的废铜线或其它旧铜料而影响本来是良好质量的铜杆。

  ⑵用低品位铜生产优质铜杆如上所述，电线电缆行业每年需要用数十万吨铜，而且都要用高品位铜，如果能从工艺上或配方上给予合适处理，采用较低品位的铜或渗入一定数量的废铜线、杂铜，而仍能生产出优质铜杆，这将能获得巨大经济效益。

为达到上述目的，九十年代我国已经采用二项措施，进行开发研究，这二项措施是：

  ①采用稀土优化处理改善铜杆材质我国稀土金属藏量极丰，在电工铝的研究中就采用稀土优化处理的方法，获得成功。

江苏近年就立题研究，在低品位的铜中加入适量的稀土，提高铜杆的质量，经初步试验，已证明有这种可能，现在尚未获得最终结论，一旦成功，将是一个很大成果，有着巨大的经济意义；

  ②用橄榄炉熔铜、连铸连轧铜杆根据国外有关的资料介绍，用橄榄炉熔铜、连铸连轧铜杆时，可以渗入比例较大的适当废铜线或较低品位的铜，而轧出优质铜杆。

九十年代中期，上海电缆研究所在山东开始这项试验工作，目前熔铜、连铸连轧机组全部制作完成，并开始轧出铜杆。

机组性能和铜杆质量仍需进一步完善。

当这项成果达到预期的目标以后将可以用较为低廉的成本生产出优质铜杆，使铜杆生产技术向前提高一大步。

  ⑶特种铜线制造技术

  ①电气化铁路接触网用接触线中国经济发展的地区趋向是北上西移，电气化铁路将起着很大作用，电气化列车向高速、重载发展，对接触线的材质和品种提出更高的要求。

高速铁路，时速在200公里以上，京沪高速铁路初定时速350公里，近期按300公里实施，因此应有合适的接触线。

  八十年代我国提供给铁路部门的电气化列车接触线，有纯铜线和钢铝电车线，由于技术上的原因只能提供单根长度不大于2000m的产品。

以后采用浸涂法、上引冷轧法或连铸连轧法能提供大长度铜杆坯料，冶金行业能提供大长度型钢坯料以后，电车线的单根长度便达到和超过3000m，这是九十年代能提供的正式产品，为高速列车提供优质产品迈出一大步。

  在九十年代我国又开发多种铜合金电车线，例如：

CTHA-120银铜线，抗拉强度365N/mm2，导电率96.6％IACS；CTHB-120锡银铜线，抗拉强度367.5N/mm2，导电率90.0％IACS；CTHC-120锡银铜线，抗拉强度375.8N/mm2，导电率85.0％IACS；CTHB-120锡铜线，抗拉强度360.8N/mm2，导电率70.0％IACS；CGLN-250钢铝线，抗拉强度216N/mm2，导电率46.3％IACS。

但所有这些线种的参数与京沪高速列车要求的接触线性能：

抗拉强度≥600N/mm2，导电率≥80％IACS仍有较大距离，需要重新研制，以满足要求，其中采用复合金属可能是最可行的方案。

  ②电气设备用细铜线电磁线是电机、电器、家用电器、电子和通讯等产品的主要配套原材料，也是使用高质量铜线的大户，随着家用电器的更新换代，电子通信行业的高速发展，对漆包线、漆包线铜材要求更趋严格，也就是在九十年代通过对各种铜杆、铜线生产工艺和材质的筛选，使之能生产优质的漆包线。

  细线和超细漆包线主要用于家电类，以1998年为例，电视机，3500万台需5万吨，21000台电风扇需6.43万吨，720万台冰箱和700台空调机需2万吨，1500万台洗衣机需1.55万吨，4200万台电动工具需2.1万吨，10亿只扬声器约0.1万吨，收录机、音响设备等7.15亿只需3.58万吨，2579万台袖珍收放机、3.2亿只耳塞和送话器等需0.1万吨，15000万部电话机需0.06万吨，8.12亿电子手表需135吨，其它像脱排油烟机、吸尘器、电磁灶、微波炉、VCD等，还有电器控制柜中的接触器、继电器等，包括Ф0.04～Ф0.02mm的微细线总计3.5～5万吨。

如此庞大数量的细和超细漆包线需要大量的优质铜线，用Contirod法和浸涂法生产的铜杆、铜线将是首选的材料，而且应该特别严格把握住工艺过程。

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⑷铜型材

  ①软铜扁线电机和变压器用绕组需采用软铜扁线，一般采用铜锭或铜杆经轧制、拉拔成型后，退火处理，这种方法生产的铜扁线较硬，回弹较大，线圈较难做得服贴；另一种方法采用挤压机挤压，但受挤压锭重量的限制，长度较短，在制造线圈时要焊接接长；上引法虽能制造大长度扁线，但因其是铸态组织，仍需经拉拔与热处理；近年浙江绍兴采用国产的Conform机组，用上引法铜杆经摩擦挤压后制造软铜扁线，表面光滑，性能均匀。

这是国际上最新的制造法，能获得质量优良的产品，工艺上还需要进一步完善。

  ②空心导线双水内冷发电机的绕组用空心导线，需求有高的导电率、韧性、大长度，璧厚均匀等，以前采用挤压机穿孔挤压的方法获得坯料，经拉拔、热处理制为成品，但往往不能全部保证技术条件，所以只能向美国西屋公司购买。

上海电缆研究所利用上引法制造管坯，经拉拔、热处理后获得成品，性能良好。

在九十年代开创了这一新工艺，填补了优质空心导线国产化的空白，也为制造优质管材开辟了新途径。

用上引法制造的空心导线已用于双水内冷发电机中，并获得满意效果。

  ⑸黄铜线用上引法制黄铜杆，与加工纯铜方法相同拉成黄铜线，方法简单、方便，是九十年代采用的一个新的加工方法。

  2.铝

  ⑴铝杆制造技术如上所述，铝杆的制造有三种方法，以竖炉熔铝、连铸连轧生产铝杆的方法最为先进，用得最为普遍，然而此法自六十年代诞生以来，很少有本质上的改进，但随着工业发展对铝杆的质量有更高要求后，特别用于制造高强度铝合金时就需要有更大改进。

  九十年代初期至现在先后对制造铝杆的连铸连轧机组进行改进，其主要改进有：

  ①采用倾动式保温炉代替原有平炉，这样可以保证每一次开炉时能炉内的铝水倾倒倒干净，使每一炉的化学成份都获得满意的结果，这对于制造铝合金更为重要；

  ②连铸机由二轮式改为四轮式，使铸锭离开浇铸轮时不会发生扭转，保证进入轧机时平直、不偏斜。

浇铸轮的冷却系统，采用四面都能冷却，喷嘴的流量可以调节，冷却水液面成扇状，使铸锭冷却十分均匀；

  ③用新式的辊型布置取代以前统一Y型结构；前二道为二辊式平立辊结构，以后各道仍有Y型结构，这样保证在前二道时有较大的、足够的压下量，因此铸锭的截面可以适当加大，铝杆能获得充分变形、性能较优；

  ④由于铸锭的截面适当加大，兼之有可能轧制高强度铝合金杆，这种杆强度较高、变形抗力较大，因此加大轧机主机的电机功率；

  ⑤铝杆制造时，铝液需要精炼除气，把对铝中有害的氢气排除，一般均采用熔剂精炼，这种除气的方法还不够彻底，现加上连续精炼除气装置，在熔剂精炼之后，铝液连续通过精炼装置，通入氯、氮混合气体，去除氢气，提高铝杆质量。

  尽管通过上述的措施对铝杆生产进行改进，设备上仍存在一些问题，最明显的是尚无法进行全自动的双盘收线，这对下道工序仍带来麻烦。

制造铝杆除了工艺装置以外，重要的还在于如何获得性能优良的电工铝杆，而且这项技术是应该结合中国国情的。

  ⑵稀土优化综合处理制造电工铝我国每年需要用几十万吨铝用作电线电缆产品，而我国的铝矿中因含硅量较高，缺少足够数量的电工铝锭，从八十年代开始，上海电缆研究所在研究电工铝导体时，利用我国丰富的稀土资源，对普通级铝锭进行处理，达到电工级的水平，这就是所谓稀土优化综合处理技术制造电工铝。

  稀土优化综合处理技术是在电缆厂的生产条件下，采用铝连铸连轧机组，生产电工铝杆，然后通过拉制、绞制、生产出机电性能达到国际标准的电工铝线和由电工铝线绞制的架空导线。

稀土优化综合处理方法的核心技术，包括稀土优化、硼化处理和控铁处理。

稀土优化是降低杂质硅对导电率的有害作用，硼化主要针对减少钛、钒、锰、铬杂质对导电率的有害影响，控铁是少降低导电率、不影响耐腐蚀条件下以增加铝基的强度。

这三种手段可根据材料来源不同，分别单独使用或组合应用，在于达到制造电工铝导体的结果。

  自从采用稀土优化综合处理制造电工铝以来，社会上出现了一种误解，并通过某种场合和方法，规定500kV线路甚至200kV线路用导线非用“稀土铝导线”才行，这种误解是有害的，它模糊了很多科学的概念，应该给予纠正。

经稀土优化综合处理制造的铝导体被宣传为“稀土铝导线”，其实加入稀土只是一种手段，在于通过综合处理以后使普通铝锭能制造出达到电工级铝导体的水平。

所以在误导的舆论中认为的“稀土铝线”能提高了导电率，其实只是使普通铝锭制造的铝线达到了电工级水平，即导电率≥61％IACS，或电阻率≤0.028264Ω·mm2/m，与电工铝的标准一样，没有提高。

舆论中认为“稀土铝线”能提高强度，其实为使普通铝导体达到电工铝导体的导电率所加入的稀土是很少的，在这样的稀土含量下，稀土铝线的强度并不比普通铝线和电工铝线高，只是达到了对电工铝线的强度要求。

“稀土铝线”的耐腐蚀性能好也是一个含湖不清的概念，其比较的对象应该是电工铝线而不是普通铝线，其次要视不同的环境而定，在架空线中首先腐蚀的并非是铝线，而是钢芯，因此才出现了轻防腐、中防腐和重防腐钢芯铝绞线，在不同的场合下使用。

  用非电工级铝锭，通过稀土优化综合处理，能生产出用电工铝锭才能生产出的导电率达61％IACS及以上的电铝线；在生产中灵活应用，可改善金属加工的工艺性能，提高成品率；在普通铝锭由于铁硅比不够或倒置致使难于顺利生产的情况下，应用烯土优化处理可以顺利解决问题；可充分利用电缆厂工艺废铝制造铝-稀土中间合金再生用于生产。

  稀土优化综合处理方法，使铝锭经处理后能获得电工级铝导体的各种性能，这个方法是我国独创的，从八十年代开始至九十年代，我国大部分生产铝导体的工厂都掌握了这种方法，使我国几十万吨的性能提高了一个新的水平。

  ⑶铝合金线及其制造技术在国际上，铝镁硅型的高强度铝合金导线已被使用七十余年的历史，由于它具有的优点和对其生产工艺的不断改进，使它更具有实际使用价值。

在欧洲，以法国为代表，在输电线路上大量采用，占线路总长的绝大部分；日本采用铝合金的输电线路在50％以上；美国和加拿大也有很大的比例；即使东南亚发展中的国家，像印度、印度尼西亚、菲律宾等也都采用铝合金用于导线输电线路。

  如果把全铝合金绞线与钢芯铝绞线作比较的话，在相同的单位重量下，铝合金导体的直流电阻小，载流量大、拉力大，拉力单重比大等优点；在具有相同载流量条件下比较，铝合金导线的重要轻，拉力大，拉力单重比更大等优点。

兼之铝合金导线为单一材料的导线，易安装施工。

它所具有的优点表现在线路建设中可加大档距，减少杆塔数目，或降低杆高度，总之它能降低工程造价，因此受到电力部门的欢迎。

  我国自六十年代中期起，开始大规模系统的研究铝合金导线，从研究工艺配方、流程、专用设备、测试技术、架设运行等，历时30余年，积累了大量经验。

并形成我国独特的若干技术。

然而，在中国高强度铝合金导线并没有得到广泛的应用，而只局限于某些场合使用，究其原因，最主要的是合金性能不够稳定且价格偏高。

所以产生这个原因是：

在六十年代中期之后建设起来的铝合金生产工厂，在七十年代初的一场天灾中被毁灭，至七十年代中期重建另一家铝合金工厂时，又碰上那个年代，不可能拥有世界上生产铝合金的先进技术装备，这个局面维持至九十年代中期。

  九十年代中期新建设的铝合金工厂中，生产设备采用了当代的新设备，又引入我国独特先进生产技术，生产的产品不仅能满足标准上的要求，而且有较大的裕度，深受用户好评。

主要的技术进步有：

  ①铝连铸连轧除了采用倾动式保温炉、炉外连续除气精炼装置以外，还增加连续淬火装置，使生产铝杆的工序，连续地一次完成；

  ②连续式高速大拉机，使铝合金线拉制时不发生扭转。

高速拉线的热量还将得到利用；

  ③连续时效炉，该炉有极高精度的炉温控制系统，并利用拉线机余热，热量获得充分利用；

  ④采用稀土处理，具有中国独创的特色。

  在上述基础上，在九十年代末期，又在原有基础上进行改进，更具现代化，其技术进步有：

  ①采用特殊制造的铝合金连铸连轧机组，在总结以前优点基础上，增加了快速加热装置，使铝锭在进入轧机时保持恒温。

增加了轧机前后的温度测量和显示装置，保证铝合金锭在轧制时处于最佳状态。

良好的收线装置，使铝合金杆缠绕服贴，为下工序创造条件；

  ②高速拉线机与时效炉采用自动的轨道联接；

  ③连续时效炉，上下料采用机械手，炉温自动显示并能随意调整。

  使用这些措施后，铝合金导线的品质将更料优良，更加稳定。

当成批生产时，价格明显下降，这二点正好克服铝合金导线在中国采用受限制的弱点。

  除铝镁硅型高强度铝合金以外，还发展了耐热铝合金。

耐热铝合金共有二种型号，其导电率分别为58％IACS和60％IACS，抗拉强度为160N/mm2，长期工作温度为150℃。

耐热铝合金导线用于电站、变电站；特别在城市改造时可用作增容导线，便于对老线路进行改造。

铝合金另一个发展方向是高强度耐热铝合金，高强度高导电铝合金。

总之铝合金品种已在我国形成系列，主要的问题是如何进一步在工程中推荐应用。

  我国拥有生产高强度铝合金的专门工厂，从九十年代中期起生产铝合金质量完全符合IEC，ASTM和GB标准中所规定的项目，性能良好。

目前上海筹划建设另一家专门生产铝合金导线的工厂，将为电力行业提供优质铝合金线，预计2000年可供应。

  ④铝型材电线电缆行业中的铝型材