五循环水地管施工方案.docx
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五循环水地管施工方案
中国石油四川石化炼化一体化项目第五循环水场给排水工程
地下管道安装施工方案
编制：
审核：
批准：
施工单位：
吉林吉化华强建设有限责任公司四川分公司
日期：
2011年3月15日
目录
1.编制说明3
2.工程概况3
3.编制依据3
4.施工准备4
5.主要施工方法5
6.施工进度计划21
7.各种资源计划表21
8.质量保证措施21
9.安全环保技术措施23
10.雨天施工技术措施26
11.应急救援预案27
中国石油四川石化炼化一体化项目第五循环水场
给排水工程地管施工技术方案
1.编制说明
1.1本工程为中国石油四川石化炼化一体化项目第五循环水场给排水工程地管施工。
1.2由于土建水池正在满水试验，根据现场条件，工程计划开竣工时间为2011年4月25日至2011年5月31日。
1.3本施工技术方案根据设计单位下发图纸及现场条件进行编制。
1.4本工程方案本着加快施工进度、保证工程安全和质量、降低工程成本、确保文明施工为宗旨进行编制。
1.5现场成立项目经理部，专门负责本工程的施工和维护。
1.6本施工所包括的工程量和工程材料需用量以图纸为准，措施材料以方案及现场实际为准；蓝图外实际发生的工程量以现场签证单为准。
1.7本工程的特殊工序为埋管道外防腐及埋地循环水管道、清净废水管道、回用污水管道的管沟防渗处理，施工重点为DN1000的循环水管道的吊装作业。
2.工程概况
2.1本工程为中国石油四川石化炼化一体化项目第五循环水场给排水工程地管施工。
施工地点位于四川石化公司第五循环水场院内。
2.2工程量为450米，管径最大DN1000、最小DN50。
循环水管道（CWS）采用螺旋缝钢管、焊接，试验压力0.9Mpa；生产水直补水管道（PW1）采用螺旋缝钢管、焊接，试验压力0.9Mpa；生产水管道加压供给（PW2）采用无缝钢管、焊接，试验压力1.0Mpa；清净废水管道（ND1）采用螺旋缝钢管、焊接；回用污水管道（RUD）采用螺旋缝钢管、焊接，试验压力0.9Mpa；生活水管道采用钢丝网骨架PE复合管、热熔焊接，试验压力0.9Mpa。
2.3装置区内所有埋地钢管做聚乙烯胶粘带外防腐，等级为四川乙烯工程级。
循环水管道、回用污水管道、及塔下水池/吸水池的排水管道埋地部分还需做防渗处理。
3.编制依据
3.1中国成达工程公司下发的设计图纸
设计图纸指定的标准图集
3.2现行国家标准及规范
《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收工程》GB50236-98
《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93
《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH3533-2003
《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999
3.3企业工艺标准的名称及编号：
《施工技术方案管理规定》Q/JH223.22101.02-2007
《施工技术通用管理标准》Q/JH222·21100.01-2007
《施工质量通用管理标准》Q/JH223·21500.01-2007
《质量、环境、职业安全健康综合管理手册》Q/JH223·20001.05
《安全生产责任管理规定》Q/JH223·21801.01
3.4现场勘察情况。
4.施工准备
4.1项目管理机构及职能
组织机构人员名单
序号
姓名
职务
1
闻春阳
项目经理
2
张建川
施工经理
3
杨永禄
技术经理
4
方勇刚
施工员
5
穆亚超
管道工程师
6
刘俊忠
土建技术员
7
孔令春
质检员
8
崔荣海
安全员
9
邹振威
材料员
10
朱颜丽
预算员
11
张大鹏
设备员
4.2职责分配
项目经理：
对项目质量、安全、进度、文明施工等全面负责，对各种资源到位负责。
项目施工经理：
现场施工总负责、总协调。
项目技术负责人：
提出技术措施（技术方法），进行技术监督。
施工员：
主管施工中的质量管理，对施工质量（实施）负责。
技术员：
技术交底、技术文件建档、贯彻工艺纪律。
质检员：
负责各分项工程的质量检查，进行质量评定。
安全员：
现场安全监督检查并形成记录。
材料员：
负责材料供应，提供材料质量证明证件。
合同预算员：
负责合同中各项质量要求的宣贯与监督。
劳资员：
负责各类人员的资格培训工作。
设备员：
负责设备维修与保养，满足施工质量需要。
4.3施工技术准备
4.3.1熟悉施工图纸并进行自审，准备图纸会审。
详细了解本工程的施工程序，并根据具体情况制定相应的施工措施。
4.3.2施工方案编制完成并经审批，技术交底编制完并对施工人员进行交底工作。
4.3.3组织有关施工、技术及相关人员到施工现场，按图纸实地、实测，确定好地下管线的准确位置及标高。
如出现实际与设计不符现象，及时与有关部门联系，共同协商解决。
4.3.4提出各种材料及半成品计划、机具计划。
5.主要施工方法
5.1材料检验
5.1.1施工前必须对到场的管道、管件、阀门及防腐材料等材料按规定进行严格检查。
必须具有出厂质量证明书，其质量不得低于国家现行规定，并对其进行外观检验，不合格者不得使用。
5.1.2材料使用前，应按设计文件要求核对和确认材质、规格、型号，其尺寸公差和性能指标应符合相应产品标准。
外观质量应符合：
钢管和管件表面不得有裂纹、结疤、折叠、离层等缺陷，锈蚀、凹坑及机械损伤深度不应超过壁厚负偏差。
5.1.3管件表面不得有裂纹或妨碍使用的凹凸不平等缺陷，复合管的管子和管件颜色应一致，无色泽不均及分解变色线，内、外表面应光滑、平整，不得有气泡、裂口和明显的痕纹、凹陷。
复合管的管子和管件的基层与复层间不得有不贴合现象。
5.1.4法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
5.1.5螺栓、螺母及螺纹管件的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好。
5.1.6橡胶、石棉橡胶等非金属垫片，质地应柔韧、厚度均匀，无老化变质及分层现象，表面不得有气泡、划痕等缺陷。
5.1.7阀门安装前应作强度和严密性试验，试验应按四川石化规定进行，100%压力试验。
5.1.8阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，严密性试验压力为公称压力的1.0倍，试验压力在规定时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。
5.1.9称压力小于1.0Mpa。
且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和阀板密封试验。
试验宜在系统管道试压时进行。
5.1.10试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，密封面（除塑料和橡胶密封面外）应涂防锈油，关闭阀门，封闭进、出口，并填写“阀门试验记录”。
5.2测量放线
5.2.1给水排水管道工程的放线与测量前应完成定位和高程的测量布点工作，并对基准点采用保护措施，且应作出明显标记。
固定水准点的精度宜不低于GB50026－93规定的四等。
5.2.2施工测量应沿管道线路设置便于观测的临时水准点和管道轴线控制桩，且应采取保护措施，在管道线路与原有地下管道、电缆及其他构筑物交叉处的地面上设置明显标志，并符合下列规定：
（1）临时水准点的间距宜不大于200m；
（2）水准点和控制桩应经复核确认后使用；
（3）放线测量记录应标明所依据的控制点。
5.2.3给水排水管道工程下述作业施工前，应校测管道中心线及高程控制桩：
（1）地基验槽；
（2）施工混凝土管基；
（3）管道铺设。
5.2.4施工测量的允许偏差，应符合下表的规定。
施工测量允许偏差表
项目
允许偏差值
水准测量高程闭合差，mm
30
导线测量方位角闭合差，′
40
导线测量相对闭合差
1／1000
注1：
L为水准点间的水平距离，km。
注2：
n为水准或导线测量的测站数，个。
5.3管沟开挖
5.3.1管沟开挖前按规定办理动土证、施工安全作业证及相关手续，经建设单位相关部门同意后方可开挖。
5.3.2管沟开挖前，技术人员向挖掘机操作手进行技术、安全交底，将管沟埋深用白色记号笔标在管道外防腐层上，使其明确管道各个段落内具体埋深；挖掘施工时，专职测量员全线跟踪复测，配合操作手工作，确保开挖深度达到设计要求。
5.3.3根据现场实际情况，采用机械动土。
基坑挖掘应预留200mm厚土层，由人工清理至设计标高。
开挖的土堆到管沟沿的两侧，与管沟的距离应大于0.8m，弃土堆置高度不宜超过1.5m。
土方堆放时要确保土方堆放整齐，堆土不滑落、不散乱。
5.3.4根据国家规范及寰球工程公司防止地下水污染参考图集要求，沟槽边坡按照管径＞1m时，1:
1放坡，管径≤1m时，1:
0.75放坡。
5.3.5雨期施工，受雨水浸泡的槽底应进行处理。
清理的余土必须放置在作业带的弃土侧，不得放在管沟沟底任意一侧。
开挖沟槽及井坑时，降水以明沟排水为主，根据现场实际情况设置积水坑，进行集中排水，确保沟内管道施工质量。
5.3.6清沟结束后，采用水准仪对管沟进行复测，每根管测量一点，对于有疑点的地方应进行加密测量。
5.3.7土方工程全过程，应注意对施工现场及其周边环境的保护，各种出入施工现场的运土车辆须认真清理，不得将泥土带上施工现场以外的道路，造成环境污染。
5.3.8沟槽开挖时，遇到地下管道、电缆、文物古迹或地下土质异常时，施工单位应采取保护措施，并及时通知总包、监理及业主协商处理。
5.3.9管沟的沟底宽度，应符合下表要求：
管道结构的外缘宽度Dh
管道一侧的工作面宽度b1（mm）
非金属管道
金属管道
≤500
400
300
500＜Dh≤1000
400
1000＜Dh≤1500
500
1500＜Dh≤3000
700
5.4管道基础
5.4.1管道基础施工应严格控制管底高程。
管道应尽量铺设在未经扰动的天然地基上。
5.3.2管道下方应铺设砂垫层，其厚度不小于200mm。
5.3.3如地基受扰动，其深度在150mm以内时可用原土回填夯实；在150mm以上时，可夯填砂砾石或碎石（粒径≤20～30mm），在填方段填土取出分层（分层厚度≥300mm）夯实至接近天然密实度，并用砂土分层仔细夯实填充上部空隙，表面找平。
5.5管道防腐
5.5.1本工程采用防腐等级为四川乙烯工程级，防腐层结构层为由环氧煤沥青漆（30微米）、防腐胶粘带专用底漆、防腐胶粘带（内带，厚度0.7mm）和保护胶粘带（外带，厚度0.7mm）组成的复合结构。
螺旋缠绕时内带搭接宽度为50%，总防腐层厚度≥2.1mm。
5.5.2钢管表面预处理
（1）钢管表面除锈前应清除钢管表面的焊渣、毛刺，并用适当方法将附着在钢管外表面的油污及其他杂质清理干净。
（2）钢管表面除锈采用抛射除锈方式，除锈等级应达到GB/T8923规定的Sa2.5级，焊缝
处应处理至无焊瘤、无棱角、无毛刺。
（3）钢管表面预处理后至涂刷环氧煤沥青底漆前的时间间隔宜控制在4h内，期间应防止钢管表面受潮和污染。
涂刷环氧煤沥青底漆前，如出现返锈或表面污染时，应重新进行表面预处理。
5.5.3底漆使用前应搅拌均匀，较稠时可加入配套的稀释剂，底漆应在表面除锈后的4h之内涂刷，基面应干燥、洁净，涂刷应均匀、饱满，不得有凝块、流坠、起泡等缺陷，管
两端100mm～150mm范围内不得涂刷。
漆膜厚度应不小于30μm。
5.5.4底漆表干后再缠绕胶粘带，胶粘带解卷时的温度宜在5℃以上，并使用适当的机械或手动工具按搭接宽度要求缠绕，缠绕时胶粘带边缝应平行，不得扭曲、皱折或不贴合，带端应压贴，使其不翘起。
内带和外带的搭接缝处应相互错开，胶粘带始端与末端搭接长
度应不小于1/4管子周长，且不小于100mm。
5.5.5缠绕胶粘带时，焊缝两侧的空隙，可使用腻子或填充料填充，并保证粘接良好。
焊缝处防腐层厚度应不小于设计厚度的85％。
在制造厂缠绕胶粘带时，可采用冷缠施工，也可采用热缠施工，管端应有150mm的焊接予留段。
5.5.6外防腐层质量
（1）外观质量用目测方法检查，逐根进行。
表面应平整，搭接均匀，无气泡、皱折、流坠、破损等缺陷。
（2）粘接力采用切口撕开法检查，对聚乙烯胶粘带外防腐层，沿管子环向切开一个宽10mm、长不小于100mm的条形切口，从一端用弹簧秤与管壁成90°角，且小于300mm/min的速
度拉开，拉力值大于或等于20N/cm为合格。
（3）厚度用测厚仪检查，总防腐层厚度≥2.1mm为合格。
漏点检查用电火花检漏仪进行检测，探头接触防腐层表面，以0.2m/s～0.3m/s的速度移动，在规定的检漏电压（11kV）
下不打火花为合格。
（4）检查数量为管子总数的5％，且不少于一根。
每根管子，粘结力检查一点，厚度检3个截面，每个截面上均布4点，电火花检漏从一端连续测至另一端，若有不合格时，
再抽查两根，仍有不合格时，全部检查。
（5）补口处全部检查；补伤处的抽查率为10％，且不少于2处。
若有不合格，再抽查2处，仍有不合格时，应全部检查。
5.5.7管道补口、补伤
（1）补口准备
A防腐作业人员上岗前须经专业培训，持证上岗；
B防腐材料应有质量合格证，产品应符合标准及规范要求；
C将焊口及两侧150mm范围内毛剌、焊渣、飞溅、焊瘤整平，并将油污、泥土等清理干净；
D焊口两侧涂层切成小于45°的坡角。
（2）补伤
A修补时先修整损伤部位，并清理干净，裸露部分除锈，涂上底漆。
采用缠绕法使用专用补口胶粘带贴补法修补。
缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘至少50mm。
使用与管体相同的胶粘带进行补伤时，防腐层的结构、等级应与管体相同；采用专用补伤带时，其防腐层性能应不低于管体防腐层。
补口施工应根据设计选定的防腐层结构，按照规范进行施工。
补口带与原防腐层搭接宽度应不小于100mm。
补口处防腐等级应不低于管体防腐层。
B对直径小于25mm的损伤，用直径25mm的空心冲头冲缓冲孔，边缘切成钝角，刷胶粘剂后贴上补伤片，补伤片边缘距孔洞边100mm以上，给补伤片加热，将空气全部排出，至周围胶粘剂均匀溢出。
C对直径大于25mm的损伤，清理后将损伤处切成圆型，带有坡口，涂胶后贴补伤片，加热至底胶均匀溢出后，在补伤处包覆一条热收缩带。
5.6管道的运输、装卸和堆放
5.6.1管道的运输
管子道在运输过程中，应有防止滚动和互相碰撞的措施。
非金属管材可将管道放在有凹槽或两侧钉有木楔的垫木上，管道上下层之间应用方木、木板、草袋或麻袋隔开。
装好的管道应用吊带绑牢，金属管材与缆绳或铁丝绑扎的接触处，应垫以草袋或麻袋等软衬，以免防腐层受到损伤。
管道应避免在坚硬或碎石地面上滚动，矩距离搬运或在管下垫以草袋或在木板上滚运。
严禁在地面上托拉管子。
5.6.2管道的装卸
装卸管道用吊车，捆绑管道可用吊带兜底平吊，不得用吊绳由管膛穿过吊运管道。
5.6.3管材的堆放
管材堆放场地要平整，不得将管材堆放在低洼处，不同类别和不同规格的管材要分开堆放。
管材与地面间应垫方木，并加木楔防止管道转动，管材与地面距离应大于150mm，跺跺之间要留有通道，以便进出管料。
5.7管道预制
5.7.1为了避免大量的地下作业，满足施工进度要求，管道预制在施工现场地面进行。
在一定区域内，按管道编号摆放到现场，根据实测长度逐段连接。
5.7.2管道预制应根据工程区域按单线图进行,对于DN400以上的管径的管道应现场实测，根据现场实际情况并考虑吊装位置后进行预制。
5.7.2碳钢管采用气焊或无齿锯切割，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；切面端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%且不超过2mm。
5.7.3下料后的管材要及时作好标识的移植工作，以保证材质的可追溯性。
5.7.4管道坡口加工宜采用机械方法，所安装的碳钢管道均采用V型坡口，坡口角度650，钝边1-2mm加工完坡口后，应清理坡口及其内外表面油、漆、锈、毛刺等；
5.7.5管段预制组对。
管道对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度。
当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值α为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值α为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。
5.7.6管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。
管道成品、半成品上用记号笔标记的焊口编号如下表所示：
管线号
焊口号
焊工号
焊接日期
5.7.8预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，安放至规定地点。
5.8管道下管、组对安装
5.8.1下管是在沟槽和管道基础已经验收合格后进行。
为了防止将不合格或已经损坏的管材及管件下入沟槽，下管前应对管材进行检查与修补。
管子经过检验、修补后，在下管前应先在槽上排列成行（称排管），经核对管节、管件无误后方可下管，下管管中标高严格遵循设计图纸要求，同时做好实测记录。
5.8.2下管方法：
下管的方法要根据管材种类、管节的重量和长度、现场条件及机械设备等情况来确定，本工程采用汽车吊车机械下管。
本工程管道大于DN600的管道采用逐节下管方式，大于DN100小于DN600的管子采用部分预制分段下管方式，钢骨架复合PE管采用弹性铺管法。
5.8.3机械下管注意事项：
（1）机械下管时，起重机沿沟槽开行距沟边应间隔至少2.5m的距离，以避免沟壁坍塌。
（2）吊车不得在架空输电线路下作业，在架空线路附近作业时，其安全距离符合当地电业管理部门的规定。
（3）机械下管应有专人指挥。
指挥人员必须穿戴反光背心、熟悉机械吊装的有关安全操作规程和指挥信号，吊车司机必须听从信号进行操作。
（4）指挥人员必须配备口哨和旗语旗，任何人不得干涉或强令指挥人员违章指挥。
（5）用吊带吊装管道应找好重心，平吊轻放，不得忽快忽慢和突然制动。
（6）起吊及安装管材、配件时，对于法兰盘面、非金属管材承插口工作面、金属管防腐层等，要特别注意，均采用宽吊带吊装，严禁刚性碰撞以防损坏；吊装闸阀等配件，不得将钢丝绳捆直接与之接触的绑在操作轮及螺栓孔上。
（7）在起吊作业区内，任何人不得在吊钩或被吊起的重物下面通过或站立。
（8）管节下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞；沟内运管不得扰动天然地基。
（9）管子吊装采用吊带平吊，不得将吊绳由管膛穿过吊运管子。
采用兜底平吊管子时，吊带与管子的夹角不宜过小，一般夹角大于45°为宜。
装卸管子时严禁管子互相碰撞和自由滚落，更不得向地面抛掷。
5.8.4汽车吊车选用
（1）DN2000吸水池连通管，单根12m长，重11.4t,根据现场场地状况，吊车站位最大幅度10m，臂杆出杆22m，查吊车性能表，选用65t全方位汽车吊进行下管安装。
管道运输时选用25t吊车，20t板车配合。
（2）其他小管径管道下管安装时选用25t全方位汽车吊，运输时选用16t吊车，10t板车配合。
5.8.5管口组对前应用“球拖”将管内杂物清除干净。
清除管端内、外表面25mm内的油污、铁锈和污垢，露出金属本色。
5.8.6管口清理时，对于管口表面深度小于3mm的点状缺陷和划伤可采用焊接法修补，大于3mm的缺陷，管口必须切除。
5.8.7在管道组对焊接起始端、每天管道组焊末端及时进行封堵，防止泥水进入管内，待连头的管口必须盲死。
5.8.8管口沟内组对时吊管机数量不宜小于两台，起吊管子的吊带不能破损、不得损伤防腐层。
5.8.9管道组对应采用专用的组对卡具（自制）。
小口径管道采用“管箍组对器”组对，大口径管道采用环向限位板固定管口组对。
5.8.9严禁采用锤击方法强行管口矫正，碰头时不得强行组对焊接。
5.8.10当直管与弯管或弯头连接时，不留预留口，采用依次顺序焊接。
5.8.11管道组对点焊后应及时复测管道的中心及标高的偏差，如不符合规范要求，应切除焊口，调整管道标高及中心误差合格后再组对焊口。
5.9管道焊接
5.9.1概述
本工程焊接专业施工项目为Q235B、20#。
消防水管道采用氩弧焊接，其他管道采用焊条电弧焊。
焊材采用J422/Φ3.2（Φ4.0）焊条和H08Mn2SiA/Φ2.5焊丝。
5.9.2焊接人员
（1）焊接技术员由参加工作多年，有一定现场经验的焊接专业人员担任。
（2）焊接质量检察员由具有丰富实践经验和技术水平，并持有焊接专业检查员资格证的人员承担。
（3）焊工
担任本工程的焊工应按劳动部《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，并取得劳动部门颁发的合格证。
其考试合格项目必须与所焊的钢种、焊接方法、焊接位子等相符。
5.9.3焊接材料管理
（1）焊接材料供应商由我公司经分供方评定合格的厂家担当；
（2）焊接材料有制造厂的质量合格证，材料员、焊接检查员、焊接技术员要对合格证进行审核，确认检查后方可使用，对其质量由怀疑时，应按批号抽查实验；
（3）焊接材料的保管与烘干发放制度
A焊材存放地点要通风干燥，室内相对湿度不大于60％，温度不低于5℃。
焊条、焊丝要放在格架上，离开地面和墙壁不小于300㎜的距离。
每堆体积不能过大，宽度不大于两排，高度不超过1.2米，焊材应分类摆放，且有明显标识；
B焊条使用前应烘干,J422为200℃,保温2小时；焊条烘干箱应为完好设备，计量仪表应定期检验，在有效期内使用；
C焊工领取焊条一定要有保温筒，在一个焊条筒内，不得装入不同性质的焊条，以免用错；
D烘干员发放焊条要根据焊接技术员下达的领用单，核对焊条焊丝的型号或色标，并立即填写《焊条、焊丝发放记录》。
一次发给焊工的焊条不要太多，一定要控制在4小时内用完。
当阴雨潮湿天气时，发放量要控制在2小时内用完；
E回收的焊条要分类单独存放，每天发放时，首先选用上次剩的焊条，回收的焊条发放前重新烘干。
焊条重新烘干次数不得超过两次；
F焊条药皮应完好，不得有裂纹、脱落和氧化现象。
（4）焊丝使用前要除去其表面的油污、锈蚀，露出金属光泽。
（5）氩气纯度不应低于99.96%，氩弧焊采用铈钨极。
钨极不应有中间开裂、分层、表面凸凹等缺陷。
5.9.4焊接工艺评定
正式焊接前必须按所焊接钢种、焊接方法、焊接材料等的不同进行焊接工艺评定，根据合格的焊接工艺评定，制定焊接工艺指导书，我公司已有的同质焊评，可以借用，不必重新评定。
5.9.5焊接材料的选择
（1）焊缝金属性能其化学成分与母材相当；
（2）工艺性能良好。
5.9.6焊前准备
（1）坡口的加工宜采用机械方法，碳钢管如用火焰切割，切割坡口则应将切口表面的氧化物、熔渣、飞溅物清理干净，去除掉渗碳层，并将不平处修磨平整。
（2）焊前将坡口表面其内外两侧各20㎜范围内的水、锈、油漆、污垢等污物清理干净，直至发出金属光泽。
（4）坡口表面无裂纹、夹层、损伤、毛刺等缺陷。
（5）焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接过程中产生变形和附加应力。
5.9.7焊接工艺要求
（1）焊接时注意引、收弧处的质量，引、收弧在坡口内进行，收弧添满弧坑不得在其它位置收弧、试电流以及焊接临时支撑物。
（2）管子焊接时，管内不得有穿堂风。
（3）点固焊时，焊接材料、焊接工艺、焊工等应与正式焊接时相同。
（4）施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接处，应连续完成，若被迫中断时，应采取防止裂纹产生时措施（如后热、
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