石英石板的问题和解决方法.docx
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石英石板的问题和解决方法
石英石板的问题和解决方法
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2.压机振动力不均匀，造成板材局部部位镜玻脱色产生杂色。
3.环境中的杂物进入板材中造成杂色。
解决措施：
1.生产板材（尤其是细颗粒纯白板）时，仔细检查搅拌机下料口和搅拌桨是否漏铁。
如有漏铁，立即解决。
2.生产镜玻板材（黑色除外）时用白底镜玻。
3.清扫生产场所周围的卫生。
四、掉料
现象：
板材抛光后板面出现坑洞，且坑洞是因为料未固化造成的。
原因分析：
1.料中有干粉。
2.板材在抛光时翻面，背面做正面用，背面因撕纸皮时被带掉的料形成坑洞造成掉料。
解决措施：
1.搅拌过程中要吹掉搅拌桨上的干粉，放料时要吹掉门和下料口的干粉。
2.杜绝板材因垫纸痕、杂色等问题造成翻面抛光；压板后与板面180°撕纸皮，使纸皮上尽量不带料起来。
五、垫纸痕
现象：
1.牛皮纸镶嵌在板材内。
2.牛皮纸鼓起，板面抛光时是凹坑。
原因分析：
1.板材在未固化前模具之间或模具与铁架之间撞击造成料拱起。
2.牛皮纸没有铺好。
3.压机振动力不均匀，压头、底板、模具三者不规律的抖动。
解决措施：
1.板材出压机后，不能猛推猛撞。
2.铺牛皮纸时一定要铺平整，如纸皮铺平后还会皱，可在模具上粘贴双面胶来固定牛皮纸。
3.调整压机各项参数使压机震动达到同步。
六、粉团
现象：
板面上面出现大小不同、只有粉没有颗粒的料团。
原因分析：
1.搅拌桨搅不到边，搅拌机边上有料没有搅拌到。
2.搅拌机壁上的料掉入料中。
3.搅拌不均匀。
解决措施：
1.搅拌桨由指定机修负责制作及维护，搅拌桨搅不到边时立即通知机修更换。
2.搅拌机壁上的料在加树脂后铲到搅拌机内，或放完料后从搅拌机内铲下去。
3.搅拌机手严格按照工艺要求操作。
七、色团
现象：
板面出现大小不同、规则不一的色浆团。
原因分析：
1.固化的色浆团或色浆块掉入料中。
解决措施：
1.在色浆称量、色浆搅拌和倒色浆过程中避免外界或色浆桶内的色浆块掉入料中。
2.盛色浆的桶每次倒完色浆必须刮干净，继续加入色浆和树脂放在告诉分散机上面分散。
3.高速分散机搅拌叶上固化的色浆一定要清理干净。
八、碎玻
现象：
板面出现玻璃爆裂现象。
原因分析：
1.偶联剂失效，或添加量不足，或有效成分含量不达标。
2.板材固化不充分。
解决措施：
1.使用有效成分含量≥95%的KH-570。
2.冷固化板材放置48小时后定厚抛光。
九、颗粒不均
现象：
板面出现大颗粒分布不均匀，局部密集，局部疏散。
原因分析：
1.搅拌时间不足导致搅拌不均匀。
2.颗粒和粉还没有搅拌均匀就加入色浆，粉料与色浆结成团，若搅拌时间不足极易造成颗粒分布不均匀。
解决措施：
1.严格按照工艺要求操作。
2.大的团料一定要搓碎后再布料。
3.颗粒和粉在原料车间提前混合好。
十、色调不均
现象：
复色板板面出现两种或两种以上料分布不均匀，单独某种料在某一区域很集中。
原因分析：
1.混料不均：
两种或两种以上料在混合时不均匀。
2.压机振动力不均匀，导致局部力过大将辅料压的扩散开来造成色调不均。
解决措施：
1.复色板在过筛前混料两到三次，过筛后混料一次。
2.调整压机各项参数使压机震动达到同步。
十一、厚度不均
现象：
板材局部部位厚度达不到质检标准。
原因分析：
1.板材在定厚或抛光时，底部有杂物将板材垫起使磨盘磨削量增大。
2.板材变形导致磨盘磨削量增大。
解决措施：
1.板材在进定厚机或抛光机前清理板材上的飞边和牛皮纸及输送带上面的泥浆和杂物。
2.板材按要求叠放，板面上的杂料要清理干净。
十二、厚度不够
现象：
板材在抛光后各点厚度都达不到质检标准。
原因分析：
1.板材在定厚机或抛光机时磨削量过大。
解决措施：
1.调整好定厚机磨头的磨削量及抛光机磨头的气压，板材出定厚机和抛光机后用游标卡尺测量厚度，根据测量结果调整磨头磨削量。
十三、杂质
现象：
板面出现非该型号所需要的原材料。
原因分析：
1.原料中带入：
原材料中带入，称量过程中带入，装料的袋子没有清理干净。
2.生产过程中带入：
色浆称量过程中带入、搅拌过程中带入（倒料时带入杂质，搅拌机周围不干净带入杂质）、环境带入（空气中漂浮的杂质）、布料过程中带入（主要是手套）。
解决措施：
1.原材料中的杂质必须挑选，称量场所卫生清理干净，装料的袋子一定要清理干净（必要时套袋）。
2.清理干净搅拌平台上面的卫生，布料时注意手套是否干净。
3.生产前清理干净搅拌机及其周围的卫生。
十四、压糊
现象：
复色板两种或两种以上颜色的料出现中间色并且不均匀。
原因分析：
1.压机振动力不均匀。
2.震动时间过长。
3.树脂含量过高。
解决措施：
1.调整压机各项参数使压机震动达到同步。
2.适当减少震动时间。
3.适当减少树脂用量。
十六、变形
现象：
板材出现翘曲或拱背等现象。
原因分析：
1.板材放置时板面上有杂料导致板材局部被垫起造成变形。
2.板材叠放过多。
3.铺纸皮时胶条没有压住纸皮。
4.模具变形。
解决措施：
1.板材叠放前清理干净板面上的杂料。
2.板材叠放必须用钢托，大板15mm厚8件/托，小板15mm厚20件/托。
3.一/二线和五/六线铺纸皮时用胶条压住纸皮后粘好纸皮。
4.一/二线模具不用时需一正一反整齐叠放好，不能放置潮湿的地方。
四线和七线的模具需定期校正。
5.板材若出现两头厚中间薄的现象，叠放时根据需要在板材中间垫纸以补偿板材厚度不均叠放后造成的变形。
十七、缺边/缺角
现象：
板材出现边或角与板材脱离的现象。
原因分析：
1.板材因变形导致在板材叠放过程中被压断。
2.板材因变形导致在定厚机中被磨头打断。
3.定厚机设备故障或操作失误导致板材边或角断裂。
解决措施：
1.控制板材变形问题。
2.设备定期检查保养，人员不定期培训。
十八、蜂窝
现象：
板材底面定厚后局部部位没有定到还留有毛坯板状态时的毛糙面。
原因分析：
1.毛坯板厚度不够。
2.板材变形导致局部部位没有定厚到。
3.定厚时磨削量不足。
解决措施：
1.加料增加毛坯板厚度。
2.控制板材变形问题。
3.底面定厚小板保持在18-18.5mm，大板保持在18.5-19mm。
十九、水印
现象：
板材抛光后单色板板面局部出现与周围颜色有差异的现象。
原因分析：
1.压机振动力不均匀。
解决措施：
1.调整压机各项参数使振动达到同步。
二十、开裂
现象：
板材出现裂纹。
原因分析：
1.板材出压机后受外界影响（如撕纸时带起，木模甩动等）造成裂纹或开裂。
2.热固化板材在固化过程中因各部位固化程度不同造成裂纹或开裂。
3.冷固化板材在固化时受外力影响造成裂纹或开裂。
4.板材在固化后受外力影响造成裂纹或开裂。
解决措施：
1.板材出压机后撕纸时注意不能带起板材，不能猛推模具与前面的模具撞击。
2.热固化板材需要烤箱温度、OT型号及用量、树脂型号相互配合适当方可，生产严格执行技术部配方。
3.严禁冷固化板材在固化期间受外力影响。
4.固化后的板材在搬抬时小心避免碰撞。
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