25M30M预制箱梁中跨施工作业指导书.docx
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25M30M预制箱梁中跨施工作业指导书
25M、30M预制箱梁（中跨）施工作业指导书
一、概述
根据设计图和规范（JTJ041-2000）有关规定以及批准的施工方案，制定25M和30M中跨中梁预制箱梁施工作业指导书，（中跨边梁、边跨内外边梁仅几何尺寸不同，其他均通用。
）要求必须落实到施工作业队（班、组），结合操作工人的丰富实践经验，不断总结提高，为预制箱梁达到（内实外光、色泽一致、面平线直、棱角分明、尺寸准确、镜面效果）的精品要求，而进一步落实岗位责任制和奖罚兑现制。
二、施工准备。
（一）机械设备
1、专用于浇筑砼箱梁的一座1000L高精度自动称量成套装置的拌和楼，另备用一台500L具有自动称量的强制式搅拌站，或两套500L具有自动称量装置（包括水剂量装置）的强制式砼搅拌机组成拌和站。
2、拌和站的搅拌叶片角度和磨损度应提前检查维修保养，以满足砼拌和均匀的质量要求。
自动称量装置的承重支点须干净、灵活，电气联锁自动的二次回路和电气元件绝缘可靠，动作稳定，以保证砼拌和料自动称量准确稳定，所有自动称量装置均做过动态测试，标定检验合格。
3、根据砼运输距离和砼浇筑强度，确定0.5M3小翻斗车数量，至少2-3辆。
应备有小型（30型）装载机一台，在料场专用于砂、石料供料；专用5T龙门吊1台，专用于吊卸砼；振捣棒6个，其中Φ50型3台，Φ25型3台，平板振捣器2台（一台备用）；配套0.6M3砼吊罐2-4个，砼试模3-4组。
（二）原材料
1、水泥。
经批准采用的水泥为裕廊水泥厂生产的山鹰牌散装水泥，在水泥到工地后，除了校验质保书外，同时按照规范要求进行抽样，作凝结时间，安定性，抗压抗折强度及稠度试验，在试验合格并经监理工程师批准后使用。
同时，要保证水泥供应量满足施工需用。
注意同色泽的水泥用于同一座桥的预制箱梁，特别是边跨预制箱梁，按规定认真及时做好水泥台帐。
2、石子。
粗骨料采用宜兴中东轧石厂5-25mm，运至工地后按5-16mm（占30%）：
10-25（占70%）掺配。
含泥量不大于1%，质地坚硬，粒形良好。
细骨料选用安徽产中、粗河砂（细度模数2.6左右），颗粒洁净，级配良好，含泥量不大于3%，质量指标均符合规范及设计要求。
材料进场前，试验人员陪同材料员一起到实地调查，经抽样、试验合格，监理批准后方可进场。
进场后，试验人员分批、分规格、按规范要求进行颗粒级配试验，含泥量测定及外观检查。
料场排水设施畅通，场地进行了硬化，粗、细骨料堆之间用砖砌隔墙分开，有效的防止粗细骨料混放和被杂质污染。
3、拌和用水采用检验合格的洁净河水。
不应采用PH值小于4或大于8.5的水。
严禁使用河边有机质过量的水，拌和机旁水池内的水必须经常检查干净度，停放数天的河水会变质，池内有机质沉淀必须除去，及时洗净水池放入干净水，加板遮盖以保证水的干净度。
4、使用高效减水或缓凝减水剂的型号和用量应有监理工程师的批准。
5、钢筋采用无锡雪浪钢厂生产的优质产品，Ⅰ、Ⅱ级钢筋应分别符合GB13013-91和GB1499-98规定，Ⅱ级采用热轧螺纹钢，Ⅰ级采用（A3）钢。
Ⅰ、Ⅱ级钢筋均使用J503（J506）焊条，钢绞线采用“中冶”牌优质产品，应有符合ASTM416-97规定的低松弛、高强度预应力钢纹线。
单根钢绞线直径φj15.24mm，钢纹线面积A=140mm2，钢绞线标准强度Rby=1860MPa，弹模E=1.95×105MPa。
钢波纹管（壁厚不小于0.35毫米，无任何渗浆微孔、裂纹）按指定品牌购置，确保优质产品。
6、预制箱梁锚具采用图纸规定的GVM或OVM型及其配套设备，箱梁顶板负弯矩钢束采用GBM15或BM15型锚具及其配套设备。
7、进场钢筋必须具有质量证明书和试验报告单。
按规定的频率抽取试样做力学性能试验，不合格钢材坚决清退。
8、钢筋按品种、规格分类挂牌堆放，底部垫设方木或搭设钢筋排架垫高，用三色布覆盖。
9、每批原材料进场都进行自检，合格后报监理组和市高指中心试验室取样复检，待检验合格后方可使用。
（三）砼配合比
25M和30M预制箱梁砼设计强度为C50，每立方砼各种材料用量：
水泥479Kg，砂1218Kg，水158Kg，塌落度7-9cm，据浇筑时气温实况，合理调整砼坍落度。
不宜采用加大含砂率和加水泥方法提高和易性，不配超标号砼。
若需变更砼配合比，必须提前申报批准。
施工前，试验人员对原材料的含水量进行了检测，并据此提供C50砼施工配合比通知单，并在砼浇筑前挂出公示牌。
（四）现场施工人员安排
现场指挥安排技术人员2人，后台拌和机（或砼拌和站）安排机械操作手5人及试验人员1名，并安排好电工及机械工程师保障拌和楼正常工作。
前台由1名工程技术人员指导班组进行施工，砼班组安排12人，基中2个负责砼入模，内模内2人振捣，2人辅助，侧模、顶板各2人振捣，2人配合。
木工、钢筋工共2人，及时检查砼振捣过程中的模板稳定，钢筋间距及保护层。
三、施工工艺流程。
（一）预制场地基础及时加固。
首先用机械推（挖）地表腐植土（淤泥，泥浆等）后，对原地面地质进行外观检查分析。
由相关资料查得：
以淤泥质土为基础，沿海地区淤泥质土基本承载力表得：
天然含水量50%以下，承载力为70Kpa以上，即每平方米可承载7吨作用力，预制箱梁自重36M3×2.5T/M3=90T及外荷载（人员,振动机具及模板等）约20T对地基承载力要求为：
P=（36m3×2.5t/m3+20t）÷（30m×1m）=37Kpa＜70Kpa，完全满足承载力要求。
但为安全起见，仍按有关规范要求进行加固处理。
遇有水位高的软弱土层，（未做粉湿喷桩处理的地基）先排水，后用石料铺筑（厚30cm—60cm）碾压。
直至沉降量小于3—5mm。
对已做粉（湿）喷桩处理的复合地基面，则用推土机整平铺筑一层粒径不大于15cm的虚铺厚30cm的石料，碾压密实。
注意底模基础须
经监理工程师认可后方可进行下道工序。
（二）预制箱梁底模制作
按施工设计，进行砼底模尺寸测量放线工作，首先在底模长25米（或30米）的两端，挖坑纵向长2.5米（或3米），宽3米，深1米，夯实坑底，在坑内配上下两层构造筋网，φ16钢筋网间距20CM，浇筑C25砼，振捣密实后，在砼顶面插布短钢筋，使与其上浇筑顶模砼接触良好。
砼底模尺寸：
长26米（或30米）。
宽90CM（或100CM），厚25CM，在支立底模侧模板时，必须按设计跨中设置反拱，即由跨中为起点，向两端以二次抛物线形成跨中13毫米的反拱值，（30M箱梁的反拱值为17毫米）。
砼底模的顶面，在砼初凝前，按反拱度紧平抹光，即时洒水养护，待砼强度达不小于75%设计强度后，上铺厚1CM同底模尺寸的钢板，其顺直度误差在2MM之内，宽度误差在±2MM之内。
砼底模形成后，在底模之间的场地上铺筑一层厚10-15CM的砂砾。
洒水整平碾压密实后，浇筑一层厚5-10CM的C20砼作为全场硬化层，并按测量放线浇筑排水纵横坡度，以利排水。
（三）钢筋、波纹管制作安装
1、钢筋的提供、储存、防护、制作、安装、修整、试验、质量控制等均严格按照《桥涵施工技术规范》和设计文件以及<装配式部分预应力砼连续箱梁桥一施工注意事项>（包括变更设计通知）的要求进行操作和检验。
2、钢筋的临时储存待加工的地坪应是带排水坡度的砼地坪，并有方木加木板隔水防潮。
3、钢筋（包括型钢）加工制作必须在防雨棚内进行。
需要在场外临时加工的构件亦须避雨加工，并备有遮雨三色布或塑膜，以防锈蚀。
4、根据钢材的性能和结构的特点，按钢筋焊接规范要求，确定采用碰焊、搭接焊、绑扎接长，注意接头长度区段内受力筋接头面积的允许百分率以及规定的搭接长度。
钢筋焊接符合以下要求：
（1）若图纸无具体规定，当钢筋直径大于12毫米采用焊接，小于12毫米采用绑扎。
（2）双面焊，焊缝长度≥5d，单面焊≥10d；
（3）焊接点到钢筋弯曲的距离不应小于10d；
（4）焊缝宽度≥0.7d且＞10mm，焊接深度0.25d且＞4mm，焊缝要求饱满，不得出现气孔及夹渣现象，咬边深度小于0.25mm；
（5）所有受力钢筋搭接处均采用焊接，焊接接头设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距不小于1.3倍搭接长度（30d且≥50cm），在搭接长度段内的接头面积不得大于50%。
若钢筋位置同其他预埋件有冲突时，应及时请示处理。
（6）Ⅰ、Ⅱ级钢筋均使用J502或J506焊条进行焊接。
5、预制箱梁腹板骨架片应分片制作，龙门吊现场拼装。
拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。
待所有的焊接点卡好后，先在焊接两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。
施焊顺序由中到边对称地向两边进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。
相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次完成焊缝，以防焊接变形。
6、预制箱梁及湿接缝钢筋构件均现场绑扎焊接，绑扎焊接钢筋的位置、间
距等严格遵照设计图纸，尤其是箱梁顶板横向环形钢筋，其固定位置必须牢固可靠。
7、箱梁正弯矩预应力孔道钢波纹管（以下简称波纹管），首先按计算无误的钢束下料长度（详见附后钢绞线下料长度计算书）来确定波纹管下料长度，钢绞线的下料采用切断机或砂轮锯进行，切割时浇水以防止钢绞线断口处出现升温而强度下降现象，在施工中注意不得损伤钢绞线，不得使钢绞线受到局部高温以及擦伤、磨伤、严禁使用电弧割或气焊割断钢绞线。
凡钢绞线受伤而影响正常工作的，均要对受损钢绞线进行更换处理。
波纹管下料后，专人细致地用小容量（0.3-0.5M3）空压机进行吹气检查,若有漏气小孔，则须更换波纹管或用高强粘胶粘贴数层塑膜再绑紧，以防波纹管内渗进水泥浆。
波纹管安装前按设计座标定位后，再以定位钢筋使波纹管就位后具有一定强度，以防止砼浇筑时移位变形。
按设计图的立弯、平弯要求位置准确安装，管节连接平顺无渗漏，孔道波纹管锚固端的预埋锚垫钢板面应垂直钢束孔道（波纹管）中心线。
（即锚固面在三个方向倾斜，以便预应力钢索在张拉时垂直于该锚固端面）预应力锚垫板在梁端布置力求均匀，在波纹管内穿入直径略小于波纹管内径的硬塑料管，以防波纹管在浇砼时碰破而渗漏砼浆造成堵管。
8、箱梁弯折处的波纹管安装采用园曲线过渡，必须圆顺，控制点定位准确，定位钢筋在曲线部分以间隔50厘米，直线段间隔100厘米设置1组，固定波纹管位置的定位钢筋由一根φ12短水平钢筋和一根φ10三角形钢筋组成,其水平筋按对称钢索2×（N1、N2、N3）,的设计平弯、立弯和直线段位置先点焊固定，待波纹管安装就位后，再用三角形钢筋校正波纹管位置后，点焊固定该三角筋两头。
注意点焊三角形钢筋时，波纹管已就位校正，须用薄板（石棉板或薄铁皮）遮挡，以防焊碴烧伤波纹管外皮。
严禁在腹板内用“扎丝”绑扎固定波纹管。
因为“细扎丝”绑扎刚度抵不住砼振捣时的挤压力量，易使波纹管移位，影响预应力张拉效果。
9、箱梁顶板负弯距钢束的钢波纹扁管预埋位置，应按设计图示分段几何尺寸固定，特别注意箱梁顶板束张拉预留槽（每半幅2个）内。
钢束张拉端预埋的锚垫板面，必须与钢束中心线垂直，以保证钢束张拉预应力效果。
该波纹扁管的定位钢筋可按每间距1M设置一组，定位钢筋以一根Φ16水平钢筋焊短隔位筋，按测量位置先点焊固定，将波纹扁管就位后，用双股镀锌扎丝交叉绑扎加强固定。
波纹扁管安装定位后，立即穿入数根排列的硬塑料管，以防漏浆堵管。
10、预制箱梁两端预埋锚垫板位置必须准确，以保证钢束张拉效果。
波纹管安装位置左（右）误差不大于5毫米，竖向曲线误差不大于±2毫米。
应注意对30M箱梁言，波纹管外皮距
钢筋外皮的净距只有3.1~3.3CM，即使加上5毫米安装差，也只有3.6~3.9CM，因此只允许Φ25型振捣棒插下去，Φ30型更易碰伤波纹管。
11、对通过箱梁顶板束张拉预留槽的纵、横钢筋可以先截断弯起，以利砼浇注施工，待顶板负弯距钢束张拉完毕后再用相同直径的短钢筋与截断的桥面板钢筋单面焊接连接（因焊缝端面应占总焊接断面的50%，故在截断该钢筋时已预留不同长度）。
焊缝长度两侧各12CM。
12、据监理工程师通知（计-6-062）转发设计变更通知032号，明确25M箱梁通用图边跨N3钢束锚垫板位置与N1钢筋有冲突，可以改在锚垫板两侧通过，但必须保持距梁底距离不变。
如果由于与锚垫板冲突而临时剪断N12或N12‘箍筋，则必须在预应力钢束张拉完毕后进行补焊，形成闭合箍筋。
13、箱梁预制时应注意埋好毛勒伸缩缝的预埋钢筋及预埋件，对高速公路桥涵通用图“桥梁公用构造图”中补充提供伸缩缝图纸图号B19-1~B22-1，图中N1锚固钢筋应预埋在预制箱梁内。
14、在钢筋与模板间采用塑料垫块，保证混凝土保护层厚度，并保证混凝土外表光滑平整。
15、边跨预留伸缩缝槽口尺寸按设计图。
由于各桥采用伸缩缝规格不同，预制前根据桥型布置图并参照设计院提供的《桥梁公用构造图》进行。
16、严格按照设计图纸的要求进行加工安装，双丝节点绑扎牢固，定位准确，箍筋绑扎时，其弯钩的叠合处设置在梁的上面并沿梁长方向布置。
采用塑料垫块设置保护层。
各预埋件几何尺寸和位置均应准确、稳固和不遗漏。
17、吊装孔制作安装，按省高指对箱梁施工指导意见所规定位置预埋，注意在浇筑箱梁顶板砼时防止移位。
18、钢筋、波纹管安装顺序：
（1）底模顶面1cm厚钢板拼装焊接成顺直平面（纵向反拱值13mm或17mm必须保证）。
焊接钢板时按规范要求操作，防止焊接变形。
（2）底板和腹板钢筋骨架安装、定位和支撑固定。
（3）腹板钢筋网内波纹管定位安装。
（4）进行顶板钢筋安装。
（5）断开“顶板钢束张拉预留矩形槽”内的钢筋，按焊接断面不大于50%。
（6）在箱梁顶板负弯矩处预埋钢波纹扁管。
（7）向波纹管穿入防漏浆堵管的一根硬塑料管。
（8）向波纹扁管穿入防堵的3-5根直径小于波纹扁管竖径的硬塑管。
（9）预埋位置准确可靠的吊装孔芯模。
（10）预埋防撞护拦的锚（插）钢筋。
（11）预埋顶板负弯距张拉端的锚垫板。
（12）预埋2×N1N2N3钢索张拉端垫板.
（13）预留箱梁底通气孔和翼缘垂直泄水孔。
（14）在梁底预埋支座钢板。
（15）绑扎焊接完工后，用气泵清除底板表面杂物。
（四）模板制作安装。
预制箱梁侧模采用外协加工的组合型钢模板，因预制箱梁顶板分中跨中梁、边跨内、外边梁，边跨边梁、边跨外边梁，因此需按订购合同进行出厂前质量验收，合格后才能进入工地。
侧模面板采用厚5mm的优质钢板，按设计图示形状分段制成。
背贴焊5#号角钢以间距25cm至40cm的网格肋来增加侧面模刚度，再以6#角钢焊成梯形支架，以间距120cm将钢梯形支撑架配一根12#槽钢作为纵底梁，用螺栓连接各段组成整体纵向单侧腹板钢模板。
面板平整无凹凸，在分段腹板钢模之间挤缝宽度不大于2mm，缝宽均匀无错台。
模板拼缝用2层双面胶直角粘贴，缝口用“原子灰”塞严刮平，保证拼缝严密不漏水泥浆。
在立模前，所有钢模板表面须用磨光机金属球进行抛光，除污，擦干净后，均匀薄薄地抹一层脱模剂（外购优质产品或据气温选合适粘度、无色的油性脱模剂。
预制箱梁模板按设计断面拼装后，在侧模底部（底模顶的钢板下预留贯通小横槽）和顶板上部均用φ16对拉螺杆，杆距不大于1.5M，以防浇筑砼时侧模移位。
侧模与底模之间的纵向拼缝必须严密，并用海绵条压紧不漏浆。
在箱梁左、右腹板外模安装后，在背面加焊两条各长5M的12#槽钢上安装4-5台小功率（1.1KW）附着式振捣器。
内芯模采用可拆卸式分段组装钢模板，分段间拼缝无错台，拼缝宽不大于2mm，芯板表面平整无凹凸，安装就位前须用磨光机金属球抛光，除锈，人工仔细擦干净后涂上脱模剂。
内芯模安装就位后，在与侧模、底模表面之间的几何尺寸，用塑料垫块与环形钢筋支撑，以保证预制箱梁和底板的砼厚度。
在砼浇筑过程中，因整体浮托力大，为防止内芯模上浮，在其顶部横向设置10#槽钢，特别在内芯模分段接头处必须设“压浮槽钢”，其间距在1.5M左右。
在压浮槽钢下再用方木加木楔镇住内芯模上浮。
预制箱梁腹板、底板两端头也采用钢模板，预埋对称的2×3块锚垫板时，必须保证与预应力钢束中心线垂直。
底板和顶板端头断面钢模（或木模）、有连续端钢筋外露，应设置有钢筋孔的，可拆卸的钢模板或木模板。
特别要做好堵漏浆措施。
中跨内边梁和边跨内，外边梁的宽悬板端部下设置滴水槽，可采用深度不大于1cm的木条在浇砼时形成。
（五）对预制箱梁的钢筋、波纹管、各预埋件的安装和内、外钢模安装后几何尺寸、间距、保护层、拼缝及支撑等进行自检、复检和经监理工程师检测合格后，方可进入砼浇筑工序。
（六）砼拌和、运送、浇筑、养护。
预制箱梁中跨中梁长25M×高1.4M×上宽2.4M和下宽1.0M，（30M梁长×高1.6M×下宽1M和上宽2.4M）每件箱梁砼计25.534M3，（30M梁为32.29M3），要求浇砼时间选在上午11时以前浇完和下午4时以后，避开夏季高温时间。
在每次砼拌和前先进行现场砂、石料的含水量实测，据批准的C50砼理论配合比和实测含水量值由工地试验室确定C50砼施工配合比，并挂牌施工。
C50砼理论配合比：
砼坍落度7-9cm。
水泥：
中砂：
5-25mm碎石：
水：
减水剂（JM-A型）
300Kg：
375Kg：
762Kg：
99Kg：
1.65Kg（占水泥重量的0.55%）
由一座高精度自动化砼拌和楼或2×500L自动称量强制式拌和站进行C50砼拌和、砼拌和料须自动称量准确，水、水泥加料偏差小于±1%，砂、石子加料偏差小于±2%，高效减水剂专人专磅称量偏差小于±2%，并由试验室值班人员现场实测砼坍落度，据气温实况和砼运送时间以及浇筑部位正确运用7-9CM砼坍落度，一般底板大于顶板。
腹板大于底板。
但避开高温浇筑时，最好用同一种坍落度，以免产生色差。
C50砼每盘料的拌和时间不少于90秒，但不超过3分钟，拌和砼必须严格配合比，若确需要砼坍落度小于7CM时，则适当减水而不减其他材料，这样减小水灰比，实是提高砼强度；若需要大于9CM砼坍落度时，则须在不变水灰比条件下调整减水剂或调整水和水泥量。
以保证砼强度不减弱。
但必须注意：
已批准的砼配合比，其水灰比应控制在0.35—0.45之间，最小水泥用量不得小于360公斤/立米，最大小泥用量不得大于500公斤/立米。
拌和砼出机口后，用2-3辆（视运距增加）0.5M3小翻斗车运至现场分别卸入2个0.6M3罐，再由5吨小龙门吊交叉地将料罐直接吊在箱梁顶上的预留槽孔上方，除工地卸入箱底板开口处砼仓内进行浇筑，该槽孔是利用梁顶上四个“顶
板束张拉预留槽”和另增加四个临时的卸砼矩形槽孔，待砼浇到时，随即堵严四个临时槽孔底后一次浇成整体砼。
预制箱梁砼浇筑顺序：
先底板后腹板再顶板。
预制箱梁砼浇筑方法是从箱梁一端（假定为A端）向另一端（假定为B端）进占，当砼浇筑到离B端4M左右时，改为反向（即从B端向A端）进占，其顺序也是先底板后腹板再顶板。
预制箱梁具体浇筑工艺：
当底板砼浇筑向前进占约6—8M，并由专人振捣密实时，一方面用厚3—4CM的木板在砼底板顶面压扣住，以防浇注腹板砼时波挤拱凸起，另一方面开始浇筑腹板砼。
预制箱梁腹板砼浇筑是重点，对箱梁两侧腹板砼浇筑必须保持对称下料，同时对称振捣。
每侧腹板砼浇筑采用（分层分段全断面进占法）即将每罐0.5M3（或0.6M3）砼，专人操作徐徐前移慢慢下料。
注意砼下料速度亦与砼坍落度有关，速度快则坍落度就大。
在控制虚铺厚度为30CM左右时其长度约2-3M即为第一段浇筑区。
当吊罐在前移下料1M以上时，首先用φ25振动棒按间距20CM（即在腹板侧立筋10-12间）垂直下插，快插慢拔。
在工作灯照视下，确认砼进入波纹管下面，必要时配合开动附着式振动器突振1-2次，每次3-10秒。
直至第一层砼全填满波纹管下面并达到密实。
同理，在此段用同样方法浇筑第二层，第三层砼……，直至腹板顶。
注意振捣现浇层时，振捣棒必须插入下层砼内5-10CM，以防止形成冷缝。
在波纹管下面的砼一直使用φ25型振动棒配附着式振动器，在波纹管上面可使用φ50型振动棒、振捣砼，但间距25CM。
当分层砼上升至腹板顶时，即为第一段，接着以同样方法进行第二段第一层、第二层……的砼浇筑，直至浇到腹板顶形成第二段，但浇筑第二段第一层、第二层时，要注意第一段与第二段之间砼接触面的整体性，必须骑缝振捣，以防止冷缝或水痕。
当第二段形成，依上法进行第三段，第四段……直到反向砼浇筑至全梁浇完。
注意每层虚铺砼振密实的主要象徵是砼层面不再下沉，泛浆，无气泡冒出。
当箱梁腹板全断面向前进占3-5M时，开始浇筑顶板砼，用φ50型振动棒斜插振捣，做到不漏振，不碰撞钢筋网和波纹扁管，在顶板砼浇后10-20分钟，再配合平板振器对全顶板复振时进行拖振。
对箱梁底板与腹板及顶板连接处，预应力锚固预埋件和钢筋密集部位，专门小心特别振捣，以保证砼内实外光。
在箱梁砼振捣全过程中，除按浇筑部位及时在拌和机出口制取砼试块外，还指派数名钢筋工、模板工不停地进行巡查，保证钢筋保护层和间距不移位，模板不松动漏浆。
在砼初凝前应派专人来回抽动硬塑料管，以检查波纹管有否漏浆而堵管。
在砼浇后初凝时，对砼表面进行紧平、拉毛处理，并保护砼面不被人为损伤。
在砼初凝后即有专人洒水保湿养护，及时复盖无纺布洒水养护。
在箱梁内部注水养护，预制箱梁养护一般5-7天。
直至砼强度达90%以上。
对砼试块进行同期条件养护。
由试验室按规定进行压块试验。
（七）拆模
据气温和规范（JTJ041-2000）允许砼拆模强度。
对预制箱梁内芯模或预留孔（槽）的抽（拆）芯模的时间，应通过砼试块强度来确定，即砼试块压强达0.4至0.8PMa时拆模为宜。
在夏季气温30℃左右，预制箱梁内芯模拆模时间宜为8小时.为保证箱梁腹板侧模砼表面和棱角不因拆模砼强度不足而损伤，宜取砼强度不低于2.5Pma时拆去侧模。
在夏季气温30℃左右时，宜取不小于24小时或36小时，拆去侧模。
为保护砼表面不受损伤，拆模时严禁使用锋利器具猛敲，强扭和硬撬。
严禁外扔刚拆下的模板，并将刚拆下的钢模板，由熟练工人进行整平、抛光和涂脱模剂防污防锈，小心置放遮盖待用。
预制箱梁拆模时，须经监理工程师同意和旁站，小心拆模。
在拆模后立即进行直观检查。
一般不许进行装饰（涂刷水泥浆等）对于在规范允许范围内的局部表面缺陷，若需处理，其处理工艺必须经监理工程师同意后方可进行。
拆模板后，可将预穿防堵的硬塑料管全部抽出，并随即用塑膜（纤维布）将波纹管口包扎好，以防人为异物丢入管道内。
在拆模检查并确认箱梁砼表面光洁平整、密实无蜂窝麻面、拼缝平整、严密不漏浆，仍及时覆盖无纺土工布，专人值班洒水保湿养护5-7天，应由专人整理砼浇筑试验资料。
四、张拉钢束（3-4根钢绞线组成）
1、张拉前必须提前做好预应力钢绞线、夹片、锚具等的试验工作，合格后方可使用。
2、张拉前必须提前作好预应力设备包括千斤顶、压力表等的标定工作，每台千斤顶和压力表作为一个单元同时标定，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，其值列表查用。
3、清除锚垫板上水泥砂浆等杂物,保证锚板承压面干净，穿钢束前，应将波纹管用压缩空气吹扫干净，再压注中性肥皂液（或水溶性皂化油），以降低钢束在管内壁之间的摩阻值，减少张拉时的应力损失。
在锚板孔内和夹片外表涂腊，不用塑膜，以利拆装。
4、按计算值和实测确定钢束下料长度，用砂轮锯断钢束（锯时用湿巾降温）和钢束头包扎后，据N1、N2……和T1、T2……位置，顺直地放在有垫木的地面上，组织人力缓缓小心地穿钢束。
5、经试验室检测箱梁混凝土试块的强度达到设计值的90%时（若图纸未规定则采取不低于75%）应及时进行张拉，不得提前或迟后。
6、张拉时应考虑气温因素，当气温低于0℃时，不能张拉；当气温低于10℃，钢束伸长值计算应考虑从张拉到砼初凝时钢束强度增加因素。
同时宜避开高温张拉。
7、钢束的下料长度和伸长量计算结果，均应附在“预制箱梁开工报告”中，报监理组批准后方可施工。
8、预制箱梁钢束张拉伸长值（引伸量）的计算：
（1）后张法理论伸长量的计算：
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