长枕埋入式无碴轨道轨排上承式施工工法1.docx
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长枕埋入式无碴轨道轨排上承式施工工法1
中铁十八局集团有限公司
CHINARAILWAY18THCONSTRUCTIONBUREAUCO；LTD.
襄渝Ⅱ线安康至梁家坝XYNS-02标
新白岩寨隧道无碴轨道施工方案
中铁十八局襄渝Ⅱ线指挥部
二OO九年五月
襄渝二线新白岩寨隧道无碴轨道施工方案
一、编制依据
1、《安康至重庆段增建二线施工图隧道内双块式无碴轨道设计图》（2007年4月）。
2、现场实际施工条件和现有的混凝土施工机械设备。
3、集团公司现有的无碴轨道专业施工机具、专业技术人员及宜万铁路线成功的施工经验。
4双块式轨枕由铁道部襄渝二线襄渝指集中招标供应，无砟轨道道床试验段实施施做。
5、《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设[2005]157号）。
6、《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210）。
7、《铁路轨道施工及验收规范》（TB10302）。
8、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB/T50240）。
9、《铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10413）。
10、《铁路工程施工安全规程》（TB10401）。
二、工程概况
襄渝二线铁路新白岩寨隧道地处低山河谷地貌，属南秦岭大巴山脉，地形起伏较大，山势雄伟，山高坡陡，沟谷深切，岩性复杂，局部地段存在低瓦斯和放射性。
隧道通过地段以炭质千枚岩、炭质板岩及侵入正长岩、正长斑岩为主，局部地段岩层呈薄层状，分层清晰，强度很低，遇水膨胀，围岩整体性很差，爆破后滑坍、掉块严重。
新白岩寨隧道为襄渝铁路二线安康至重庆段的工期控制性工程，起止里程为：
YDK348+825～YDK357+669,全长8844m，为本项目第三长隧道，是我局管内的第一长大隧道。
隧道设计为单线电气化铁路隧道，全隧道道采用大模板钢筋混凝土整体衬砌，双块式无挡肩无碴轨道，最大设计时速为140km/h。
全隧道无碴轨道8804m，进、出口两端设有碴轨道过渡段各20m。
无碴轨道部分平面参数见下表：
无碴轨道部分平面参数表
里程
长度（m）
线形
备注
YDK348+845～YDK348+909.33
64.33
直线
YDK348+909.33～YDK349+470.13
560.8
曲线
曲线半径为3000m，缓和曲线长200m，超高5.5cm。
YDKK349+470.13～YDK357+454.97
7984.84
直线
YDK357+454.97～YDK357+649
194.03
曲线
曲线半径为2000m，缓和曲线长150m，超高6.5cm。
合计
8804
新白岩寨隧道按双块式无砟轨道设计，一次铺设无缝线路。
正线铺设U75V、60Kg/m、25m焊接用钢轨，采用WJ-7A型扣件，过渡段辅助轨扣件采用“研线0304”型，有碴过渡段基本轨采用国铁弹条Ⅱ型扣件。
隧道正线采用60kg/Mu75V无孔新轨，轨枕在厂内预制，其质量应符合其相关技术要求。
隧道内双块式无砟轨道结构高度630mm，道床板采用C40钢筋混凝土现场浇注，道床板的厚度360mm。
在直线地段，道床板顶部自中间向两边设1%的排水横坡，在道床板顶部将道床排水通过水沟电缆槽下泄水孔引向隧道排水系统；在曲线设置超高地段，在道床板顶部采用单面坡排水，缓和曲线地段不小于1.5%。
为避免道床板中的钢筋网与轨道电路产生感应，从钢轨底部以下600mm范围内的纵横向钢筋相交处须进行绝缘处理。
所有的电气绝缘在立模之前安设完成。
无砟轨道中的接地钢筋利用道床内结构钢筋，每线轨道设三根纵向接地钢筋，采用道床板上层轨道中心和最外侧两根钢筋，每块道床板内设一根横向接地钢筋，纵横向接地钢筋交叉点焊接，接地钢筋不得构成电气环路。
接地钢筋与其他钢筋交叉时进行绝缘处理。
三、施工组织
1、施工区域划分
将隧道施工区域划分为A区、B区和C区，组织三个班组施工。
一组生活区、加工区安排在新白岩寨隧道出口，负责施工A区；一组生活区、加工区安排在斜井，负责施工B区B1段和B区B2段（考虑到工期非常紧张，先施工A区，B1区与B2区同时进行施工）；一组生活区、加工区安排在进口，负责施工C区。
考虑到工期非常紧张，在其他地段二衬和水沟电缆槽还没有完成的情况下，先期施工A区2700米，历时约40天，包括机具上场整修，调试，导线点复测，洞内加密点布设测设等准备工作。
待全隧道二衬和水沟电缆槽全部结束后，再施工斜井至进口段和斜井至出口段剩余部分以及进口段，采用三个班组同时施工。
2、施工准备
（1）机械设备
无碴轨道施工用的主要机械设备原则上使用现场现有的混凝土生产，运输设备。
如果现有设备老化或者其他原因不能满足无碴轨道施工需要，将从其他工地调遣或者现场租赁。
主要的设备：
全自动计量混凝土拌合站，装载机，混凝土输送车，混凝土输送泵，专用门式起重机。
（2）原材料
砂、碎石、水泥、钢材和外加剂等原材料，按《混凝土结构耐久性设计暂行规定》、《铁路混凝土与砌体工程施工规范》、《铁路轨道施工及验收规范》等文件要求的混凝土品质，选用合格的原材料，进场后进行复检试验，发现不合格的原材料，坚决清理出现场。
混凝土配合比设计。
根据设计文件及有关无碴轨道混凝土技术要求，在紫阳县附近采购符合要求的砂石料，设计出满足设计要求的混凝土配合比，并进行7天强度和28天强度试验，最终得出既满足施工需要，又经济合理的施工配合比。
（3）道床机具
施工时用专用轨道排架和其他专业机具，从我集团公司宜万铁路调入，运抵现场后经整修调试，满足施工要求后方可投入施工。
（4）施工人员
主要施工技术人员、关键工序作业人员、机械司机等人员全部从宜万铁路工地调入，其他劳务人员部分从宜万铁路工地调入，部分使用现场施工人员，所以施工人员都经岗前培训，合格后上岗作业。
（5）控制测量及中线点加密
根据隧道贯通测量及平差后的成果，在洞内按100m左右的间距埋设中线控制桩，并对各桩点进行测量，计算出每一个桩点的坐标值及中线数值，做为轨排这么样的控制点。
高程测量以洞内水准点为控制点。
（6）道床底部二衬仰拱及填充检测
隧道在二次衬砌结束后，对仰拱及填充进行检测，其目的是检查仰拱及填充部分的密实性，保证道床施工后的稳定。
新白岩寨隧道检测工作委托我集团公司试验检测中心来检测。
采用地质雷达采集数据，计算机处理后形成检测报告，根据检测报告对道床底板进行评估，确实满足需要，方可进行道床作业。
3、施工方案概述
轨排进场整修调试道床底板测量，凿除及清理设置中线基桩铺设钢筋网轨排组装及吊装安装伸缩缝沥青木板粗调轨排，临时锁定轨道排架精调轨排，最终锁定轨道排架轨面几何尺寸精度复查监理报检浇注道床混凝土振捣，混凝土抹面，压光成型混凝土养生拆除轨道排架转移机具至下一循环作业成品防护，继续养生。
重点工序：
道床底板高程必须复测，高出设计部分必须凿除，以满足道床厚度。
组装好的轨排采用龙门吊大致就位，就位精度3cm以内以节省轨排粗调和精调时间。
按预先测设好的基准点，用全站仪进行中线控制，精密水准仪进行高程控制。
轨道排架经粗调和精调达标后，分段连续灌注道床板混凝土，在进行混凝土施工过程中，要对轨面参数进行监控。
混凝土在洞外搅拌站集中拌制，搅拌运输车运送，泵送入模，人工振捣，抹面，土工布保湿养护。
底板处理
测设基准点
铺设道床板下层钢筋
轨排架、轨枕与扣件的运输
轨排就位
铺设上层钢筋
调整轨排、状态检查
道床板混凝土灌注
混凝土配制、运输
抹面、整修
轨排架拆除、清理
图1施工工艺流程图
四、机具设备
本方案使用的主要机具设备见表1，使用的主要测量设备见表2。
主要机具设备见表1
序号
机具名称
规格或型号
单位
数量
用途
备注
1
龙门吊
5t
台
6
装卸材料、
组装、架设轨排
宜万调入
2
钢轨
24kg/m
m
2400
3
农用车
辆
4
运输轨枕
4
鱼尾夹
24#
付
270
5
汽车吊
8t
台
2
卸轨枕
租用
6
轨排架
6.25m
套
66
架设、调整轨排
宜万调入
7
组装平台
6.25m
台
3
8
轨排吊具
6.25m
个
3
9
轨枕吊具
个
3
11
插入式振捣器
台
15
捣固混凝土
新购
12
混凝土搅拌站
座
4
搅拌混凝土
13
混凝土输送泵
台
5
宜万调入
14
输送管
m
600
15
输送管架
个
200
16
混凝土运输车
辆
12
其中
4台租用
17
装载机
台
6
18
钢筋切割机
台
6
19
钢筋对焊机
台
6
新购
20
电焊机
台
6
21
凿毛机
台
6
22
皮卡车
辆
4
23
水泵
扬程20m
台
6
保证施工用水
测量设备见表2
序号
设备名称
规格或型号
单位
数量
用途
备注
1
精密水准仪
DNA03
台
2
高程测量
新购
2
全站仪
TCR1201
台
2
测量距离、方向
3
无线通信设备
套
3
4
直钢尺
1m
把
6
配合水准仪复核标高
新购
5
三角板
30cm
副
6
配合水准仪精测轨面标高
新购
配合弦线测钢轨正矢
6
弦线盒
30m
根
6
校正底座、道床板模板
新购
10m
根
6
检测轨道高低、方向
新购
7
钢尺
30cm
把
6
测弦
新购
5m
把
6
校正模板、测量轨枕间距
新购
50m
把
3
测量距离
新购
8
万能道尺
把
8
检测、调整轨排
新购
9
Ω型轨道调整尺
2．8m
把
6
检测、调整轨排
自制
五、劳动力组织
出口工区原有的开挖队、初期支护队、混凝土作业队均以离开，留有足够的住房保证道床作业队居住。
斜井工区和进口工区现有住房，待前期施工队伍完成要求施工工作，撤出出场后留有大量住房，也能保证道床作业队居住所需，因此，不需要另建住房。
本方案具体劳动力组织见表3。
表3每工作面劳动力组织表
序号
工作内容
人数
备注
1
底板处理
2
2
钢筋加工及绑扎
18
3
混凝土搅拌
6
添加水泥、粉煤灰各2人，上砂石料1人，操作1人。
4
混凝土运输
2
5
混凝土灌注
15
其中8人抹面，输送泵1人，拆管、拆架子2人，振捣2人，清洁2人。
6
拆轨排架、导钢轨、木板安装
8
兼混凝土养生、清理、木板安装
7
轨排组装
12
兼轨枕卸车、存放、验收
8
轨排就位与调整
5
其中2人负责轨排调整，3人负责轨排就位。
9
龙门吊操作
2
10
电工、修理工
2
电工1人，修理工1人
11
材料员
2
12
试验员
2
13
后勤人员
4
14
管理人员
4
合计
82
六、施工方法
1、混凝土底板清洗凿毛
超前无碴道床施工作业面200m，对已施工完毕的隧道底板进行清洗、凿毛，并对高出部分全部凿除。
罐车将水拉入洞内，人工清扫，将杂物拉出弃于弃碴场。
2、加密基准点
根据隧道内已布设好的控制点，在直线段每100m布置一个控制点，曲线段50m一个控制点，测量得出其坐标值和高程。
施工时再用莱卡TCR1201全站仪，在混凝土底板上每6.25m植入一根钢钉加密基准点。
垂直于线路中线方向的限差为±1mm；每两个相邻基标间距离的限差为±2mm；每相邻基标间高差的限差为±1mm。
标桩间距偏差应在两中线控制桩内进行调整，不得累积。
3、钢筋加工与绑扎及道床板绝缘
在出口、斜井口以及进口布置钢筋加工棚，采用钢筋切割机切割，钢筋加工棚内进行对焊后农用车运至施工面进行绑扎；因纵向钢筋长度14.8m,如在洞外加工后，无法运输，故在钢筋棚内切断后运至工作面采用绑扎接长，搭接长度不小于50cm，上层钢筋在轨排就位后进行绑扎，钢筋之间采用塑料套管绝缘。
3.1施工方法及质量要求
3.1.1钢筋检查、试验、标识
钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查，按规范要求的频率抽样检取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，使其质量符合现行国家标准。
试验合格后，对钢筋的批号、数量、规格、进场日期等进行标识。
3.1.2验收标准
按《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》进行验收。
3.1.3钢筋加工
钢筋的品种、规格必须符合设计要求，待加工的钢筋必须检验合格。
各钢筋加工前必须平直、无局部弯曲，表面的油渍、漆污、水泥浆，敲击能脱落的浮皮、无削弱钢筋截面的伤痕、铁锈等均必须清理干净。
3.1.3.1钢筋下料
根据施工图纸的各钢筋数量及尺寸统筹计算安排下料，先备长料，后备短料，以减少短头，节约钢筋。
划线时避免用短尺量长度，防止造成累计误差。
在切割机和工作台相对固定的情况下，在工作台上设置尺寸刻度线，尺寸刻度线以切断机的固定刀口作为起始线，为保证钢筋不超过刻度线，在工作台上装置固定断料尺寸的挡板。
切断后的钢筋质量要求：
（1）钢筋的切断无马蹄形或起弯现象，若有必须切除或校直。
（2）为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行。
（3）在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂，缩头或严重的弯头，外观不合格的对焊接头等必须切除。
钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
3.1.3.2钢筋绑扎
根据现场情况，受场地地运输条件限制，钢筋在洞外切割好后，运至洞内，在施工现场进行绑扎。
根据钢筋类型，为了施工方便，采用绝缘性能满足要求的塑料或者橡胶管现场切断剪开安放在需要绝缘的位置再进行钢筋连接固定。
钢筋绑扎质量要求如下：
（1）钢筋交叉点用φ0.7～0.9mm的镀锌铁丝绑扎牢固，各点绑扎方向必须按8字形或十字形交错扎结。
（2）绑扎铁丝的长度要适宜，铁丝绑扎完，将其反扭下压，避免伸入混凝土保护层范围内，发生铁丝贴模的现象。
（3）钢筋骨架必须有较好的整体刚度和稳定性。
（4）钢筋交叉点逐点绑扎牢固，绑扣形式以不易松脱为准，对绑点松脱的采取紧扣或重绑，使铁线线尾扭向骨架内。
（5）钢筋接头设置在钢筋承受力较小处，并分散布置，配置在“同一截面内”受力钢筋闪光对焊接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，必须符合以下规定。
采用闪光对焊接头在受弯构件的受拉区，不得超过50％。
注：
①两钢筋接头相距在30ｄ以内，或两焊接接头相距在500mm以内，均视为同一截面。
②在同一根钢筋上必须少设接头。
③分不清受拉区或受压区时，接头设置必须符合受拉区的规定。
（6）设计图要求的绑扎接头必须按设计要求的搭接长度绑扎牢固，接头处钢筋必须顺直。
（7）钢筋位置尺寸误差必须符合要求。
检查结果以灌注混凝土前的最终结果。
3.1.3.3钢筋焊接
焊前钢筋端面切平、打磨，使其露出金属光泽，钢筋安装夹牢，预压顶紧后，两钢筋端面局部间隙不得大于3mm；
气压焊加热开始至钢筋端面密合前，采用炭化焰集中加热；钢筋端面密合后可采用中性焰宽幅加热；焊接全过程不得使用氧化焰；气压焊顶压时，对钢筋施加的顶压力为30～40N/平方毫米。
焊接质量要求如下：
（1）接头处的轴线偏移e不得大于钢筋直径的0.15倍，且不得大于4mm；当不同直径钢筋焊接时，按较小钢筋直径计算；当大于上述规定值，但在钢筋直径的0.30倍以下时，可加热矫正；当大于0.30倍时，采取切除重焊；
（2）接头处的弯折角不得大于3º；当大于规定值时，采取重新加热矫正；
（3）镦粗直径不得小于钢筋直径的1.4倍；当小于上述规定值时，采取重新加热镦粗；
（4）镦粗长度不得小于钢筋直径的1.0倍，且凸起部分平缓圆滑；当小于上述规定值时，采取重新加热镦长。
3.1.4混凝土垫块的安放
为保护证钢筋保护层厚度需在钢筋骨架上设置适当的保层垫块，垫块用与道床同种材料制作，其强度必须达到道床混凝土的强度等级（C40）。
混凝土垫块安放要求如下：
（1）垫块必须通过其上的预埋铁线牢固固定在钢筋骨架上，且保证平面贴钢筋。
（3）垫块的布置必须按梅花形分散布置，并不得横贯保护层的全部截面，保护层垫块每平方米不少于4块，以保证各处保护层厚度准确。
3.2道床板绝缘
为避免道床板中的钢筋网与轨道电路产生感应，使通信信号设备有效距离减小而使费用增加，从钢轨底部以下600mm范围内的纵横向钢筋相交处须进行绝缘处理，采用钢筋绝缘卡。
所有的电气绝缘在立模之前全部施工完成。
4、无砟轨道道床板尺寸、伸缩缝设置、道床面排水
4.1道床板尺寸
本隧道道床板宽度为2800mm，道床板两侧与隧道的基底混凝土之间不留缝隙；道床板的厚度360mm。
4.2道床伸缩缝设置
隧道洞口200m范围内道床板按5m设置伸缩缝，其余地段道床板按15m设置伸缩缝，缝宽20mm，用沥青木板填充。
伸缩缝必须横贯整体道床横断面。
4.3道床排水
直线地段，道床板顶部自中间向两边设1%的排水横坡，在道床板顶部将道床排水通过水沟电缆槽下泄水孔引向隧道排水系统；在曲线设置超高地段，在道床板顶部采用单面坡排水，缓和曲线地段不小于1.5%。
5、轨排组装、运输
（1）出口工区、斜井工区、进口工区，均采用8吨汽车吊卸车、农用车运输，在洞内使用5吨龙门吊卸车并组装轨排，组装地点设置施工段前50m范围内，由于隧道宽度影响，因此在组装轨排工序开始之前，必须将所需要的钢材及绝缘卡等材料备至工作面。
在组装平台上组装轨排，将组装好的轨排用5吨龙门吊就位。
5.1组装流程
使用6.25m轨排架组装轨排，轨排组装场设置在隧道内施工段前50m，组装好的轨排，用5t龙门吊吊至轨枕铺设现场，按照轨枕位置铺设轨排。
轨枕存放对轨枕质量、尺寸验收标识轨枕运输分布轨枕安装扣件检查几何尺寸及精度
5.2轨枕质量及尺寸验收
双块式轨枕在工厂预制加工，进货后严格按制成品接收和检验程序办理，合格后方可使用。
安排专人检查验收和保管发货，参照下列质量控制指标，检查轨枕，填写检查记录，及时清理更换不合格品。
A、轨枕混凝土质量。
B、混凝土表面裂纹、局部损坏宽度和深度均不得超过10mm。
C、桁架内部平行钢筋变形不得超过±5mm。
D、轨枕两端伸出的钢筋长度。
具体为：
外观质量检查：
（1）轨枕混凝土上表面要求光滑平整，承轨部位表面不允许有气孔、粘皮、蜂窝麻面等缺陷，其他部位不允许有长度大于10mm、深度大于2mm的气孔、粘皮、蜂窝麻面等缺陷；检查项目见下表。
（2）不得有肉眼可见裂纹。
（3）轨枕四周棱角不允许掉角或破损。
（4）预埋套管不允许堵塞。
各部位尺寸允许偏差检查：
尺寸允许偏差表
序号
检查项目
设计值
允许偏差值
1
上长度
656mm
+4mm、-2mm
2
下长度
722mm
+4mm、-2mm
3
上宽度
245mm
±2mm
4
下宽度
288mm
±2mm
5
高度
145mm
±3mm
6
预埋套管与上表面垂直度
90°
±1°
7
预埋套管轴心间距（横向投影）
382mm
±1mm
8
预埋套管轴心间距（纵向投影）
0
±0.5mm
9
内侧预埋套管间距（横向投影）
1132mm
±1mm
10
下排钢筋距轨枕顶面距离
35mm
+3mm、-2mm
11
轨枕两个混凝土块上表面水平对齐，不允许有扭曲或折角。
用2200mm×200mm平钢板进行检测，当平钢板与轨枕上表面靠贴时，任何一角（或一边）不允许有大于1mm的缝。
注：
1）轨枕外观质量和各部尺寸，用精度不低于0.1mm的量具测量，使用统一的量具。
2）检验批次同等条件生产的不多于1000根为一批，外观质量和各部位尺寸的检验数量为10根，待检批量不少于100根。
5.3轨排组装
移动式轨排组装平台可通过平台丝杠调平装置精确调平，可以通过机械牵引或人力移动，平台上设置两排10根轨枕的定位座（误差1mm），一端顶部设置钢轨对位钢板挡头。
5.3.1轨枕悬挂：
双块轨枕在组装前，对其几何状态再进行一次检查，主要检查桁架钢筋是否弯曲、扭曲变形，在确保轨枕的几何状态正确后，顺序摆放到设有等距隔板的组装平台上，每排架10根。
门吊吊起空排架移动至组装平台上方，准确对位后落下，用快速扣件通过轨排上挂篮将轨枕同排架连接成6.25m长轨排，在此之间检查轨枕间距（若间距偏差超过5mm需调整至合格）、轨道方正、轨距合格后，用电动扳手将轨枕与挂篮扣紧即形成供铺设的型轨排，扭矩控制在200N·m±20N·m。
具体方法为：
A、将堆放在隧道内左线的待用轨枕使用专门吊具（每次起吊5根轨枕）吊放在轨排组装平台上定位架内；
B、再次检查轨枕是否存在缺陷；
C、人工按照组装平台上轨枕块的定位线匀枕；
D、人工配合龙门吊上轨排固定架（两股钢轨的一端顶靠在端头对位钢板挡头上）；
E、复查轨枕间距并上扣件；
F、检查此轨排的螺栓安装质量、轨道几何尺寸和轨枕间距（若间距偏差超过5mm必须立即调整至合格）。
5.3.2轨排存放
组装到位的轨排，平整的堆码在组装平台前，叠放时最多3个。
5.3.2.1轨枕、轨排架进场需验收，保证质量，满足施工。
5.3.2.2使用中的轨排架需检查整修，确保其不变形。
5.3.2.3轨排几何尺寸必须符合设计要求。
5.3.2.4轨排组装完后，再次检查螺栓是否有松动，并将之拧紧。
5.4轨排运输
根据该隧道为单线的特点，根据隧道断面尺寸配属2台龙门吊，在隧道内组装，对于组装好的轨排用龙门吊按照轨排位置依次布设。
6、轨排铺设
组装好的轨排用龙门吊吊运至指定位置，按照轨排位置依次布设。
6.1工序流程
轨排运输轨排吊装轨排初步定位轨排粗调
精调固定钢管安装再次检测微调报检。
6.2施工方法及质量要求
6.2.1轨排运输
将组装好的轨排利用轨排组装处的龙门吊吊至现场。
6.2.2轨排吊装
轨排采用龙门吊进行吊装。
6.2.3轨排初步定位
根据测量班在水沟侧壁标注的高程、弹线以及仪器测量控制，高程误差不超过5mm（低于设计值），使用轨道排架粗调架的横向、竖向调整机构完成轨排的初调工作；调整原则以先中线后水平的顺序循环进行（粗调架调整示意图如下）。
具体为：
每榀轨排由龙门吊吊起运至铺设地点，先粗调排架几何中心至线路中线，一般距中线±5mm。
轨顶标高在±2.5mm之内，轨道安放的同时，应把沥青木板先期放在要求的位置，暂不固定，等轨排精调结束后再固定。
方法如下：
根据挡碴墙上测设的基准点，在挡碴墙上绘出一条轨面线，并标出每个点与线路中心线的距离。
然后用3m直尺和轨道尺进行检测控制，轨道尺放在两
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