机床工具行业十二五发展规划全文.docx

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机床工具行业十二五发展规划全文

机床工具行业“十二五”发展规划（全文）

前言

    机床工具行业由金属切削机床、金属成形机床、铸造机械、木工机床、量刃具、磨料磨具、机床附件（含滚动功能部件）、机床电器（含数控系统）八个小行业组成，是为国民经济各领域提供工作母机的基础装备产业，是国防军工现代化建设急需的战略性产业，是国家综合竞争实力的重要标志。

数控机床属于高端制造装备，是国家培育和发展战略性新兴产业的重要领域。

    机床工具行业近十年发展取得巨大成就。

2009年我国首次成为世界金属加工机床第一生产大国；2002年至2010年已连续九年位居世界金属加工机床第一消费大国和第一进口大国；2009年我国成为世界最大的超硬材料生产、消费和出口国，人造金刚石总产量占全球的90%以上。

但从整体来说行业大而不强，数控系统和关键功能部件发展滞后等问题明显制约着行业的可持续发展。

    “十二五”时期（2011年至2015年）是我国深化改革开放、加快转变经济发展方式的攻坚时期。

深刻认识并准确把握机床工具行业面临形势的新变化、新特点，根据《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006-2020年）》、《中华人民共和国国民经济和社会发展第十二个五年规划纲要》等国家规划，以科学发展为主题，以加快转变发展方式为主线，把结构战略性调整作为主攻方向，科学制定机床工具行业“十二五”发展规划，对于继续抓住和用好行业发展的重要战略机遇期，促进行业长期平稳较快发展具有十分重要的意义。

    一、行业现状

（一）发展成就

    ——主要经济指标高速增长

    “十一五”期间，我国机床工具行业工业总产值、工业产品销售产值、利润总额和出口额均获得了高速增长。

2010年完成工业总产值5536.8亿元；工业产品销售产值5434.4亿元；利润总额310.5亿元；出口额70.3亿美元。

与2005年相比，四项指标的增长率分别达到339.56%、348.23%、355.95%和134.72%，平均每年增长率分别达到34.46%、34.99%、35.45%和18.61%。

到2010年末，全行业规模以上企业共有6367家，总资产达4103.6亿元；金属加工机床产值达209.1亿美元，产值数控化率达到51.9%，比2005年增长了16.4个百分点；数控金属切削机床产量223897台，与2005年相比，增长率达到375.42%。

    ——形成一批骨干企业（集团）和一批高新技术企业

    2010年产值超过百亿元企业（集团）2家，产值超过20亿元的企业（集团）8家，产值超过5亿元的企业（集团）34家。

一批高新技术企业正在崛起。

    ——企业自主创新成果显著

    自主创新成果产业化进程加快，开发了一批高速、精密、复合、多轴联动数控机床，以及一批大规格、大吨位重型超重型数控机床新产品。

国家科技重大专项有关项目开始启动和实施，并取得阶段性成果。

这些新产品满足了国家重点领域用户和军工建设的急需，在国民经济发展和国防军工建设中起到了关键作用。

    ——结构调整取得较大进展

    行业企业压缩低档、普通产品生产，对经济型数控机床进行升级换代，着力发展中高档产品及专用产品，国产数控机床市场不断扩大。

企业资本结构和经营方式发生较大转变，机床工具行业已有14家企业成功上市。

全行业通过结构调整，提高生产效率，降低制造成本，供应链进一步优化，物流体系得到改善。

对用户的技术服务工作进一步加强，提供成套成线产品和全方位服务受到重视。

    ——企业固定资产投资高速增长

    全行业固定资产投资继续保持较高速度增长。

2008年、2009年、2010年全行业固定资产投资完成额分别为791.1亿元、1075.7亿元、1336亿元，同比增长分别为46.7%、36%、24.2%。

投资方向更加关注结构调整和自主创新能力建设，关注市场需求结构向高端发展。

一批重大技改项目相继完工并发挥作用，行业企业工艺装备水平和生产环境得到改善。

    ——国际化经营有了新进展

    目前已有10家机床工具行业的骨干企业成功并购（或控股）了14家国际机床工具行业的著名企业。

引进国际先进技术和合资、合作经营有了新的进展。

（二）主要问题

    ——主机大而不强

    2009年我国金属加工机床产值达到153亿美元，成为世界第一机床生产大国，2010年产值已增长到209.1亿美元，继续居世界第一位。

但多年来，主机总体水平与国外先进水平相比，尚有较大差距。

能够为用户提供成套、成线服务的企业很少，缺乏提供全套解决方案或承担更为复杂的工程总承包项目能力，市场急需的中高档数控机床主要依赖进口。

2008年我国金属加工机床进口金额高达75.9亿美元，其中金属切削机床56.8亿美元；金属成形机床19.1亿美元。

尽管2009年受金融危机影响，进口金额有所下降，但仍达到59亿美元，其中金属切削机床45.6亿美元；金属成形机床13.4亿美元。

2010年进口金额再次创出新高，达到94.2亿美元，与历史最高点2008年同期相比，增长24.4%。

其中进口量较大的主机产品有：

加工中心、数控车床、精密磨床和特种加工机床等。

    ——数控系统和功能部件发展滞后

    数控系统和功能部件发展滞后已成为制约行业发展的瓶颈。

国产中档数控系统国内市场占有率只有35%，而高档数控系统95%以上依靠进口。

功能部件国内市场总体占有率约为30%，其中高档功能部件市场占有率更低。

台湾地区品牌功能部件约占国内市场的50%，其余20%为欧盟、日本等品牌产品。

据国家海关统计数据，2010年我国进口数控系统金额达18.1亿美元，机床附件（含功能部件和夹具）类产品达16.2亿美元。

    ——高档数控机床关键技术仍有较大差距

    以高速、高精、复合、智能等为特征的高档数控机床关键技术虽然已经取得明显进步，一批共性、基础技术和新产品研发也有了新的进展，但与国际先进水平相比，还存在较大差距。

有些关键技术，如：

高速高精运动控制技术、动态综合补偿技术、多轴联动和复合加工技术、智能化技术、高精度直驱技术、可靠性技术等尚需进一步突破，有些重大技术离产业化还有一段路程。

以企业为主体、以市场为导向、产学研用相结合的研发体系尚未真正建立，行业的自主创新发展缺乏高新技术支撑。

    ——产品质量稳定性仍需进一步提高

    我国机床工具行业产品质量整体水平已经有了很大提高，对提升产业的整体素质和核心竞争力起到了重要作用，也得到广大用户的认可。

但在产品质量的稳定性和可靠性方面，例如：

机床早期故障率较高，精度稳定性周期短，工程能力系数（CPK值）、平均无故障工作时间（MTBF）等指标与国际先进水平比较尚有一定差距。

加强产品质量工作，解决深层次的质量问题依然不容忽视。

    ——制造服务业尚未形成

    服务业的发展水平是衡量现代社会经济发达程度的重要标志。

用户对机床工具行业服务的要求越来越高，这是社会经济发展和国民经济各领域产业升级的客观需求。

而行业企业多是重视提供通用的单机产品，忽视对用户生产工艺特点和个性化需求的了解和研究。

制造服务业具有技术含量高、产出附加值高的特征，机床工具行业急需由生产型制造向服务型制造转变，实现传统服务的改造和升级。

    ——行业整体经济效益偏低

    机床工具行业属于技术密集、资金密集、人才密集的产业，具有多门类、多品种、小批量、高社会效益等产业秉性。

目前行业配套的中高档数控系统和关键功能部件主要依赖进口，多数产品技术附加值偏低，产业整体还处于国际产业链的中低端，行业整体经济效益偏低，盈利能力较差，与发达国家相比仍存在一定差距。

    二、面临形势

（一）国际环境

    ——世界经济复苏缓慢

    当前，世界多极化、经济全球化深入发展，科技创新孕育新突破，但世界经济复苏缓慢且进程艰难曲折。

百年不遇的国际金融危机影响深远，全球需求结构出现明显变化，经济复苏不稳定因素增多。

气候变化、能源资源安全等全球性问题更加突出，国际和地区热点问题此起彼伏，我国发展的外部环境更加复杂，机床工具行业面临着新的发展机遇和挑战。

    ——回归制造业

    金融危机引起发达国家的反思，纷纷实施以先进制造业为核心的“再工业化”，回归制造业。

世界制造业面临新一轮以高新技术为支撑的产业结构调整，围绕市场、资源、人才、技术、标准等的竞争将会更加激烈。

    ——我国机床工具行业的国际地位提高

    随着我国机床工具行业的快速发展，整体竞争实力不断增强，国际地位显著提高。

世界制造强国既害怕丧失诱人的中国市场，同时又担心被中国赶超，国际技术和经济交流处于新的复杂环境。

    ——进出口贸易将展开新的博弈

    发达国家受自身利益驱使，贸易保护主义抬头，汇率之争将不可避免。

国际贸易保护与博弈在数量、强度、手段、内容等方面快速上升，呈现常态化和持久性。

自由贸易区与《海峡两岸经济合作框架协议（ECFA）》的实施，增加了我国机床工具行业发展外部环境的复杂性。

（二）国内政策环境

    ——调整结构和转变经济发展方式已成为我国经济发展国策

    国家宏观调控和应对复杂局面的能力明显提高，国民经济各行业的结构调整与产业升级将导致制造装备的更新，为机床工具行业提供持续的发展机遇和空间。

    ——装备制造业的调整振兴政策环境不断优化

    国家围绕装备制造业的“调整与振兴”、“自主创新”出台一系列经济政策，为机床工具行业的可持续发展提供了良好的政策环境。

    ——高档数控机床发展的新机遇

    2009年开始实施的“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项至今共立项344项，涉及企业170余家、科研院所36家、院校36家，部分项目已经取得阶段性成果。

科技重大专项以及国家培育和发展战略性新兴产业等一系列方针政策的实施，为高档数控机床发展提供了新的机遇。

    ——我国经济发展依然存在宏观调控压力

    我国经济正处于工业化、信息化、市场化、国际化深入发展，经济结构转型加快，经济社会发展和综合国力跃上新台阶的关键时期。

国内发展中的不平衡、不协调、不可持续问题依然突出，例如：

经济增长的资源环境约束强化，科技创新能力不强，产业结构不合理，外需疲软、房地产、物价、投资等诸方面都存在巨大压力。

为实现国家的科学发展和长治久安，我们必须充分利用各种有利条件，加快解决突出矛盾和问题，使经济增长从主要依靠资源能源消耗型向依靠科技进步、劳动者素质提高方向发展，集中力量办好自己的事情。

（三）金融危机对产业发展的影响

    ——加快推动产业结构调整

    国际金融危机的持续扩散和蔓延，使世界经济严重衰退，对我国经济也带来极大损害，机床工具行业已经到了结构调整和升级转型的关键时期。

    ——科技革命催生新兴产业崛起

    当今世界科学技术发展日新月异，正孕育着新的革命性突破。

加工技术进入亚微米、纳米级超精加工时代，网络化制造技术方兴未艾，绿色制造正在兴起，以数控机床为技术平台的数字化制造提升到了智能制造的新阶段，技术集成和技术复合已成为数控机床技术最活跃的发展趋势之一。

发展战略性新兴产业已成为世界抢占新一轮经济和科技发展制高点的重大战略。

    ——国内机床工具市场国际化竞争更加剧烈

    金融危机的巨大影响加剧了中外企业的贴身搏击，国外企业以不同形式加快抢占中国市场，国内机床工具市场呈现国际化竞争格局，竞争更加剧烈。

    ——技术创新是支撑产品结构调整的动力

    科技支撑发展，创新引领未来。

技术创新是支撑产品结构调整的动力，也是获得持续竞争优势的主要源泉。

不创新，企业就不能生存，不持续创新，企业就难以发展。

只有以技术创新为动力，坚持产品结构调整，才能不断适应市场需求新变化，在国内外市场竞争中占据战略主动。

    ——企业生产经营向以客户需求为中心转化

    金融危机的冲击使市场争夺日趋白热化，更加刺激了企业生产经营理念的转化。

用户需要什么，企业就要以用户需求为中心，特别是把握市场前瞻性需求，满足市场新变化，形成全方位的服务能力，提供成套成线产品及全面解决方案，逐步实现承担工程总承包项目。

    （四）市场预测

    ——国内市场预测

    “十二五”期间，我国经济仍将保持平稳较快发展，国内市场需求将平稳上升。

特别是随着下游用户行业的产业升级，对机床工具行业产品必将提出更高的技术要求，也孕育着提供更大的市场需求空间。

预计“十二五”期间我国机床工具市场消费额将平稳增长，平均年增长率将超过10%，到2015年，年消费额将近8500亿元左右。

    ——国际市场预测

    金融危机爆发以来，世界各国纷纷采取一系列振兴经济措施，但包括美国、欧盟等在内的大部分国家还远未摆脱金融危机的影响，均面临新一轮调整、产业升级和重新布局。

国际市场尚未全面恢复，我国机床工具行业面临的出口形势依然严峻。

随着机床工具产业的不断升级，产品性能和质量日益提升，以及更加注重巩固扩大传统市场、积极开拓新兴国家和地区的潜在市场，“十二五”期间我国机床工具产品出口仍将保持平稳、持续增长。

预计到2015年机床工具产品出口总额将达到110亿美元左右。

    三、发展思路

（一）指导思想

    以科学发展为主题，以加快转变发展方式为主线，以结构战略性调整为主攻方向，走“两化融合”新型工业化道路。

抓住行业发展的重要战略机遇，以发展数控机床为主导、主机为龙头、完善配套为基础，重点突破数控系统和功能部件薄弱环节，加快高档数控机床产业化。

依托科技重大专项，坚持科技进步和自主创新。

加强创新人才队伍建设，提升企业核心竞争力，推动我国由机床工具生产大国向强国转变。

（二）发展战略

    ——培育核心竞争力战略

    企业核心竞争力是技术、人才、品牌、管理、文化的综合体现，是企业运用研究开发、生产制造和市场营销等手段而具备的综合获利能力。

企业不论大小，核心竞争力是企业能够长期获得竞争优势的基本因素，是企业的生命力。

培育具备核心竞争力的企业和企业集团是机床工具行业持续发展的根本保证。

    ——自主创新战略

    机床工具行业是国家基础性和战略性产业，必须立足于自主创新，通过自主研发原始创新、引进技术消化吸收再创新、集成现有技术创新等方式，实现关键技术突破和产业升级。

    ——两化融合战略

    工业化和信息化融合是新型工业化的必由之路。

要以信息技术提升研发设计、加工制造、企业管理及营销服务等集成应用水平，重点要提升产品的数字化、智能化、自动化和网络化水平，实现产品升级换代，提高竞争力。

    ——精心创品牌战略

    开展精心创品牌活动，通过加强和改进产品设计、制造、试验、服务等措施，运用标准、专利等手段，全面加强质量管理，突出产品可靠性和稳定性考核，提高产品质量水平，扩大国产机床工具产品的市场占有率。

    （三）发展目标

    ——2015年综合目标

    机床工具行业实现工业总产值8000亿元；

    数控机床年产量超过25万台，国内市场占有率达到70%以上（按销售额计）；

    机床工具行业全年出口额达到110亿美元，其中机床出口占40%以上；

    全行业平均工业增加值率达到30%；

    全行业单位工业增加值能耗比“十一五”末降低10%；

    重点企业研发费用投入占销售收入比例超过4%。

    ——未来10－15年战略目标

    实现由机床工具生产大国向机床工具强国转变。

    机床工具强国的主要标志：

    形成完善的数控机床产业链，国产数控系统和功能部件等配套件基本满足国内主机需要。

主导产品达到国际先进技术水平。

    国产中高档数控机床在国内市场占有主导地位，在航空航天、船舶、汽车制造、发电设备等国家重点领域的主导企业关键零部件加工中得到实质性的推广应用。

    拥有几家掌握核心知识产权、具有国际竞争力和影响力的机床工具企业（集团）。

    培育一批国际知名的机床、工具品牌。

    四、重点产品与技术

（一）重点发展产品

    ——四大主机（金属切削机床、金属成型机床、铸造机械、木工机床）

    为军工、航空航天、能源、汽车、轨道交通等国家重点发展领域和战略性新兴产业提供的高档数控机床（高速、精密、智能、复合数控金属切削机床，高效、精密电加工和激光加工等特种加工机床，金属成形机床等）；

    为机床制造企业提供的高精度、高可靠性工作母机；

    为高性能功能部件、工具系统批量制造提供的高档数控机床和专用设备；

    为国家重点发展领域提供急需的其他高性能机床、铸造机械、木工机床等先进加工机械、成套成线产品及应用软件；

    鼓励发展体现“绿色制造”的产品。

    ——功能部件和机床附件

    中高档数控机床急需的高速、高效、高精度、高可靠性功能部件和机床附件（双摆角数控万能铣头、滚珠丝杠副、滚动直线导轨副、主轴单元、刀库及自动换刀装置、数控刀架、数控回转工作台、数控平旋盘、动力卡盘、电永磁吸盘、高速防护装置、液压配套件等）。

    ——中高档数控系统

    全数字、开放式、高性能数控系统装置及伺服驱动装置，以及配套的伺服电机、主轴电机、电主轴组件、直线电机、力矩电机；高分辨率绝对式光栅尺和编码器；高可靠性、智能型机床电器及数显装置等。

    ——切削刀具及量具量仪

    “高精度、高效率、高可靠性和专用化”的现代高效刀具（硬质合金刀具，超硬刀具，高性能高速钢刀具等）及工具系统；

    数字化精密量具和量仪；在线检测自动化量仪。

    ——磨料磨具、超硬材料及制品

    磨料深加工产品；为数控机床配套的高速、高效、精密磨具及高档涂附磨具；

    粗颗粒（两毫米以上及宝石级）和细颗粒（纳米级）超硬材料、CVD金刚石、超硬复合材料及各类超硬材料制品（磨具、刀具、锯切工具和钻进工具等）。

（二）重大技术研究

    ——基础、共性技术研究

    CAD/CAE/CAM技术研究；提高机床可靠性及使用寿命研究；机床静态动态测量技术研究、机床热变形及补偿技术研究、数控机床制造工艺及装备研究等。

    ——关键技术研究

    直接驱动技术研究；高速加工技术研究；精密加工技术研究；多轴联动与复合加工技术研究、智能化技术开发、网络制造技术应用等。

    五、主要任务

    全力实施六大工程，转变行业发展方式，确保完成“十二五”发展目标，为实现未来10－15年战略目标打下坚实基础：

（一）结构调整工程——加快发展方式转变

    ——调整产业结构

    发挥重点骨干企业批量制造能力优势，鼓励通用型主机制造适度集中生产，打造一批具有国际竞争能力的先进制造业基地。

    促进中小企业发展，提升专业化分工协作水平，扶持一批具有专业特色的“专、精、特”制造企业，发展一批专业特色鲜明、品牌形象突出、服务平台完备的现代产业集群。

    抓住国家培育和发展战略性新兴产业的机遇，调整产业结构，发展高端装备制造，加快形成新的经济增长点，推动产业升级，满足节能环保、新一代信息技术、生物、高端装备制造、新能源、新材料、新能源汽车等产业发展需要。

    发展区域优势特色产业，加快产业集聚区发展和产业升级。

整合区域内铸造、锻造、热处理、表面处理四大基础工艺能力，建设专业化生产中心。

 ——加快产品升级换代

    压缩低档、普通产品生产，限制或淘汰落后、高污染、高耗能产品生产，发展技术含量高、经济附加值高的产品，加快产品升级换代，加强中高档数控机床及成套、成线装备研发和产业化，提高国产数控机床市场占有率。

    ——发展现代制造服务业

    从根本上转变粗放式经营模式：

从简单的批量生产向多品种、个性化生产方式转变，从以生产为主导向以用户为主导的定制生产方式转变，实现集单件生产和大批量生产优点为一体的精益生产方式。

    加快发展现代制造服务业，鼓励有条件的行业骨干企业利用自身优势延伸产业链，创造条件由生产型制造向现代服务型制造转变，由向社会提供单一产品向为用户提供成套产品、成线产品转变，提升成套设备生产能力和工程承包能力，逐步提供软件、信息咨询服务，发展机床再制造工程等，提高服务水平，最终成为提供全面解决方案的供应商。

    ——优化进出口贸易结构

    努力提高出口产品的技术含量，减少高耗能、高污染及资源性产品出口，提高中高档数控产品出口比重；努力扩大技术服务业出口，不断提高行业出口效益；稳定、巩固传统出口市场，开拓新兴市场。

鼓励高新技术装备和先进技术进口，优化进出口贸易结构。

（二）技术创新工程——支撑和引领行业发展

    ——建立和完善技术创新体系

    构建和完善以企业为主体、以市场为导向、产学研用相结合的技术创新体系；坚持加大研发费用投入；加强关键技术、共性技术的研究，力争在基础和共性技术（如：

高速高精运动控制技术、动态综合补偿技术、多轴联动和复合加工技术、可靠性技术、智能化技术、高精度直驱技术等）攻关上有所突破，提高产品开发技术水平。

    ——落实科技重大专项“十二五”实施计划

    突出企业创新主体地位，落实以市场为导向、主机为牵引的项目立项和实施机制；系统安排，重点突破，着力提升国产数控机床、高档数控系统和功能部件设计与制造技术，提高产品性能、可靠性和配套能力；重视用户制造工艺研究，发挥重点用户的应用示范作用，并重视在机床工具行业实施国产高档数控机床和功能部件应用示范工程，提高工作母机的装备水平。

    ——突破数控系统和功能部件发展瓶颈

    在“十一五”发展基础上，坚持技术高起点、生产专业化、产量规模化的原则，加强创新能力建设和核心技术攻关、批量生产试验验证、可靠性研究试验等，全面提高制造技术水平、制造能力、质量保证能力和服务能力，实现与主机的应用示范和批量配套，不断推进数控系统和功能部件产业化。

    ——加强国际合作

    坚持“引进来”、“走出去”相结合，充分利用各种国际资源。

在学习先进设计技术的同时，要注重制造工艺技术，全面提高行业的制造水平。

继续鼓励引进国外先进技术和优秀人才，加大消化吸收再创新力度，快速缩短与国际先进水平的差距。

    （三）两化融合工程——提升“高端制造”水平

    ——推动主要制造企业数字化、信息化改造，实现两化融合，充分发挥现有资源作用，提高效率、降低成本，全面提升中高档产品的制造技术水平和生产能力，为实现高端产品产业化创造条件。

关键制造设备形成柔性制造系统供应能力，提高快速供货周期适应能力和信息化管理水平。

    ——针对企业自主创新、工艺环节、产品质量、节能降耗、环境保护、以及安全生产等企业发展的薄弱环节，制定切实可行的技术改造方案，应用高新技术和先进适用技术，补充关键工序先进制造设备和试验检测仪器，形成批量制造能力，提高技术改造的质量和效益。

防止低水平产能的重复建设。

    ——鼓励企业积极采用自主开发的高档新产品装备自己，加快提升制造装备水平，并形成示范效应以开拓和带动市场。

    （四）品牌建设工程——扩大市场影响力和竞争力

    ——制订品牌建设总体规划，围绕产品开发、质量提升建立和完善全员、全过程、全方位的质量管理体系和质量诚信体系，统筹安排，搞好全面质量管理工作。

    ——加强产品可靠性和质量稳定性研究，完善可靠性试验和检测方法，提升行业产品的可靠性、安全性水平。

    ——完善产品标准体系，提高标准技术水平，积极采用国际先进标准，加强标准的宣贯和推广应用。

    ——加强公共质量服务平台建设，为中小企业提供检测、标准、技术、计量等服务工作。

    （五）绿色制造工程——发展低碳循环经济