工艺技术管理.docx
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工艺技术管理
技术中心
一、重新修订制度有以下项：
1、技改项目管理制度
2、工艺管理制度
3、质量管理制度
4、商标管理制度
5、物料消耗定额管理办法
6、新产品开发管理细则
7、教育培训管理办法
8、水泥科技图书管理办法
二、新增制度
2008年7月1日以后新制定正在执行的、没有纳入到管理制度汇编的，均列入到此次修订范围中，一同修订一同提报。
技改项目管理制度
第一章总则
第一条为规范企业技术改造工作，提升企业技术及装备水平，全面提高企业综合经济效益，根据公司《项目管理制度》，制定本管理制度。
第二条技术改造范围
一、新建项目：
指公司投入资源新开始建设的项目，以及流通企业新开设连锁店的项目；
二、技术改造项目：
指对生产工艺、技术装备、监测手段和生产设施进行改造或更新的项目，以及新产品开发项目和局部迁建项目；
第三条 管理原则
一、严格论证
项目经项目初审、项目立项、可行性论证和项目决策的论证程序后，方可纳入年度计划。
二、目标管理
项目管理部门、项目实施单位应根据《可行性研究报告》和《项目目标责任书》确定各自工作的目标，针对目标进行管理、控制和实施，并对工作成果进行考核。
三、过程控制
项目管理部门、项目实施单位在项目实施运程中，根据《项目实施计划》和公司相关管理制度，对项目的进度、质量、安全、成本、合同和生产要素进行管理、控制和考核。
第四条本制度适合于本企业新建项目及技术改造项目。
第二章项目前期管理
第五条企业应根据发展需要、生产技术实际、相关技术现状，在年度工作计划中明确下一年度技术改造项目的考察工作。
第六条企业在初步考察基础上，编写项目建议书，对项目进行充分论证，其中需详细说明项目建设的必要性、项目投资收益的推算过程和生产、销售的保障措施。
第七条项目立项申报
一、技术中心组织公司相关部门成立项目评审组，对项目责任单位提报的项目建议书中的投资估算、市场监测的合理性、项目的必要性以及技术经济性进行审核，并将审核意见和项目建议书提报公司总部，经公司总部通过后立项；
二、未获准立项的，由产业部退回项目建议书，并书面说明未予立项的理由。
第八条项目立项后，项目责任单位进行市场调研、资料收集，编制可行性研究报告，并附外部条件协议及其他书面证明材料，项目涉及技术引进的，须提交引进技术或设备的相关资料。
第九条项目可行性研究报告企业审核由企业总经理主持，组织企业专业部门及相关专家进行充分论证，论证会应有《会议纪要》、《会议记录》，并将每位参会人员、审核情况、审核意见等形成《项目可行性研究企业审核意见书》，之后提交产业审核、公司审核。
第十条经公司批准的项目须列入年度计划，按计划严格执行，原则上不予调整；年度中确需新增的项目经审批后列入年度增补计划。
第十一条企业依据可行性研究报告，与项目责任单位签订责任书，明确如下事项：
一、项目责任人；
二、投资指标，包括总投资、单项工程投资额；
三、技术指标，包括生产能力、产品质量；
四、进度计划，包括项目总工期及分项工程的工期；
五、质量指标符合设计文件及行业技术标准要求；
六、安全指标符合公司《安全生产管理制度》；
七、与上述事项对应的奖惩措施。
第三章 项目实施管理
第十二条项目责任单位根据年度计划及可行性研究报告进行初步设计和施工图设计，并做好施工准备。
对需要外委的项目，由项目责任单位编写委托书，委托书应明确委托的内容及违约责任。
第十三条 初步设计完成后，需上报公司总工办及产业部，由总工办负责组织审查。
第十四条 项目开工前，项目责任单位应编制开工报告及项目实施计划并上报公司项目管理部门审批，实施计划包括以下内容：
一、项目负责人；
二、项目考核指标体系；
三、项目人力资源计划；
四、项目总体工程进度计划及重点子项验收期限；
五、工程、设备、材料招标计划；
六、资金来源与使用计划；
七、风险分析与应对措施。
第十五条 项目开工后，项目责任单位须对项目每月进展情况进行上报；产业部负责项目跟踪管理，并将有关信息及时反馈给公司相关部门。
第十六条项目在实施过程中，涉及到项目投资、进度、质量、增减项需要调整时，项目责任单位须提出调整报告，包括调整原因、调整内容及相关单位同意调整的证明材料，报项目管理部门批准后方可调整。
第四章项目竣工验收及后评价
第十七条 项目竣工验收须具备的条件
一、生产性项目和辅助性公用设施，已按设计要求建成，能满足生产使用；
二、主要工艺设备及配套设施经联动负荷试车合格，形成生产能力，能够生产出符合可行性研究报告所要求的产品；
三、生产准备工作能适应投产的需要；
四、环保设施、劳动安全卫生设施、消防设施已按设计要求与主体工程同时建成使用。
第十八条 项目完工后，项目责任单位对项目的实际投资、工程质量、运行效果等情况进行总结，并进行企业内部验收，合格后向公司总部提请公司验收。
第十九条 项目竣工验收须提报的材料
一、项目总结；
二、项目竣工验收申请及企业验收报告；
三、竣工决算、竣工图表等文件资料；
四、项目责任单位组织设计、施工及监理单位验收的意见；
五、环保、消防、规划、质检等有关部门的验收意见。
第二十条 项目竣工验收依据
一、可行性研究报告、初步设计、施工图；
二、设备技术说明书；
三、现行施工技术验收规范；
四、项目的审批、修改、调整文件；
五、公司与项目责任单位签订的项目责任书。
第二十一条 组织验收
一、技术中心组织成立项目验收组，验收组由企业相关部门人员及相关技术人员组成，经企业验收后再提请公司总部验收。
二、验收组通过听取汇报、实地考察和文件审核，对项目的建设情况、完成情况、工程质量和运行效果做出全面评价。
第二十二条 需要国家政府部门组织验收的项目，由项目责任单位在项目管理部门的指导下通过验收。
第二十三条 项目验收完成后，项目责任单位按公司《固定资产管理制度》将形成的资产纳入管理程序。
第二十四条 项目责任单位须按国家《建设项目（工程）档案验收规定》及公司《档案管理规定》将项目的全部资料整理归档。
第二十五条 项目后评价按企业《项目管理制度》有关规定进行。
第五章罚则
第二十六条未按本规定执行的，企业有权对相关责任人给予相应的经济处罚、行政部分，直至追究法律责任。
第六章附 则
第二十五条 本制度经公司总经理办公会批准，自发布之日起实施。
第二十六条本制度由公司总经理办公会负责解释。
工艺管理制度
第一章总则
第一条为加强公司的工艺管理，根据《水泥企业工艺管理规程》，制订本制度。
第二条工艺管理的任务：
坚持“质量第一”的方针，加强质量管理；以优质、稳产、低消耗为目的，加强窑、磨、烘干机、技术改造的工艺管理；开展科学研究，推广、应用新技术、新工艺；加强检测、定额等基础管理；提高全过程的工艺管理水平。
第三条工艺管理实行专业管理和群众管理相结合的方针，并明确职责。
第四条本制度适合于本企业工艺技术管理。
第二章工艺管理体制和职责
第五条技术中心负责公司的工艺技术管理工作。
车间设专职工艺技术人员，形成全公司性的工艺管理体系。
第六条技术中心职责是：
一、组织制订公司工艺管理制度，会同品质管理部制订质量管理制度、设计配料方案。
二、审定主机台时产量、消耗定额和主要的工艺技术参数。
三、指导车间工艺技术工作，解决生产工艺中出现的主要技术问题。
四、组织工艺系统的全面技术标定。
五、组织推广新技术、试制新产品，改进工艺，提高产、质量，降低原、燃材料的消耗，搞好生产试验和科学研究工作。
六、组织编制技术组织措施计划和技术改造规划，提出工艺设计方案。
审订矿山长远规划以及年、季开采计划。
七、协同工会做好技术革新和合理化建议审查工作。
八、负责技术情报收集、整理，开展技术协作，做好工艺技术资料的积累和保管工作。
九、参与制定企业的环保、能源和计量规划，负责提出工艺措施。
十、会同有关部门开展职工教育、劳动竞赛和技术考核工作。
第七条品质管理部负责产品工艺过程的质量控制、管理和检验工作。
其职责是：
一、组织有关部门制订质量管理制度，确定公司主要质量指标并做好考核工作。
二、严格执行国家标准，确保出厂产品质量合格。
三、严格贯彻执行公司确定的配料方案。
四、建立健全检验制度，研究采用先进测试手段和质量控制方法。
五、配合技术中心搞好新产品、新技术开发和改进工艺的试验研究工作，提供有关试验数据。
六、负责提供和及时公布质量控制指标的考核成绩。
七、积极推行全面质量管理，灵活运用数理统计方法，提高质量控制水平。
八、会同有关单位做好用户走访工作，广泛征求意见，改进产品质量。
九、负责车间质量管理技术业务的指导工作。
第八条车间工艺技术人员在车间主任领导和技术中心业务指导下开展工作。
其职责是：
一、提出车间工艺技术参数和技术措施。
做好车间工艺技术参数及质量调整过程等原始记录和技术台帐的登记、统计、分析、总结工作。
二、负责主机的单项测定，参加有关工艺技术活动。
三、负责审查员工提出的合理化建议，并及时上报有关部门。
四、负责提出车间的产量、质量、消耗定额和环保的有关指标计划。
五、负责车间的技术教育，组织技术交流和技术考核工作。
六、宣传、贯彻执行公司制订的工艺及质量管理制度，提高产量及质量。
七、组织工艺技术竞赛活动，及时考核，定期公布。
八、研究生产中的技术问题，组织攻关。
第三章煤粉制备系统工艺管理
第九条管理原则：
按照煤的物理性能，在安全运转条件下，选用最佳的操作参数，做到煤、风、温度相互适应，提高粉磨效率，保证回转窑和分解炉用煤的数量和质量。
第十条入窑煤粉的灰分要控制在25%以下，挥发份控制在27%以上。
煤粉细度0.08mm筛筛余小于10%，水份小于1%。
第十一条对于球磨机，入磨原煤粒度≤25mm，水分＜12%，进入煤磨混合气体温度＜350℃，出口气体温度＜85℃。
对于辊式煤磨，入磨原煤粒度≤50mm，水分≤13%，进入煤磨混合气体温度250~300℃，出口气体温度70~100℃。
第十二条全系统的设备必须完好，密闭装置要完善、可靠，防止结露，及时清理积灰，定期检修。
第十三条煤粉制备系统必须搞好收尘，排放气体含尘浓度要达到国家标准。
第十四条安全防爆、惰性气体设施和检测装置等要灵敏、可靠，按相关规定定期检查、校验，煤粉仓或电收尘器灰斗中的煤粉温度达到85℃以上或因紧急停车等原因（内部残留煤粉）且停车时间较长（超一天）时，应采取充入足量的CO2气体等措施隔绝空气，确保安全生产。
第十五条对于球磨机制订合理级配方案，定期清仓补球。
调整级配方案前后的台时产量、细度、水份、原煤性能、研磨体配比、消耗量、电耗等数据要详细记录在技术台帐上，并用数理统计等方法进行分析，不断提高技术管理水平。
第十六条配备必要仪表，并由专人管理，保证系统在安全、完好的状态下工作。
第十七条根据生产需要，及时进行风量、回粉细度等单项技术测定。
第四章熟料冷却破碎系统工艺管理
第十八条管理原则：
合理设定各室风量和风压，加速熟料冷却，努力提高入窑二次风和入分解炉三次风温度，减少热损失，提高冷却效率。
第十九条熟料出篦冷机温度控制在环境温度加65℃以下。
第二十条合理控制篦冷机篦下压力，减少风室漏风。
及时调节篦床速度，做到布料均齐，料层厚度应经常保持在600毫米左右。
第二十一条强化设备管理，掌握设备运行情况，确保设备完好，防止漏风、漏料。
第二十二条定期检查和更换锤头，保证出篦冷机熟料粒度小于25毫米。
第五章回转窑系统工艺管理
第二十三条管理原则：
合理确定回转窑系统的风、煤、料、窑速和系统各部温度、压力等参数；处理好窑与分解炉、预热器、篦冷机的相互关系，稳定全系统的热工制度，保护好窑皮，延长运转周期，实现优质、稳产、低耗和安全文明生产。
第二十四条点火操作严格按操作说明书执行，长时间停窑后的升温操作严格按技术中心下达的升温曲线执行。
第二十五条停窑操作严格按操作说明书执行，在保证停窑安全的同时，注意风煤料的配合，尽量减少废品，尤其要防止温度、CO浓度过高，确保设备安全。
第二十六条全系统设备要满足生产工艺的要求。
一次风、入分解炉的三次风、窑尾排风、喂料、喂煤等设备计量准确、阀门灵活可调。
系统密封完好。
第二十七条合理确定窑内物料填充率并保持稳定，生料喂料量要与窑速相适应。
第二十八条根据生料成份、投料量和煤粉质量变化情况及时调整操作参数。
保证熟料质量，做到结粒均齐。
熟料游离氧化钙控制在1.5%以下，立升重控制在目标值±75克以内，力争控制在±50克以内。
第二十九条延长烧成带衬料使用寿命。
发现窑皮蚀薄或脱落应及时补挂，做到掉砖红窑必停，有砖红窑及时采取有效措施。
第三十条因故停窑或计划检修时，应对窑、篦冷机、预热器和分解炉的衬料进行全面检查，认真清理系统的积灰和结皮，发现衬料蚀薄、松动、炸裂、脱落均要及时修补或更换，确保下一个周期的安全运转。
第三十一条中控操作坚持前后兼顾、小幅调整，杜绝大幅度调整。
保证系统均衡稳定运转，保证产、质量。
第三十二条正常运转时，系统主要参数调整幅度控制在：
窑喂料量：
每小时调整量不超过5吨。
喂煤量：
每次调整量不超过0.2吨。
分解炉出口温度：
控制在900±20℃以内。
第三十三条保证燃料完全燃烧，减少黄心料，做到结粒细小均齐，提高熟料易磨性能。
严禁生烧、过烧及跑黄料。
窑尾烟室温度控制在950～1000℃之间，氧含量控制在2.0%以下，CO含量控制在0.1～0.8%之间。
第三十四条采取科学的方法定期分析回转窑原始记录，指导生产。
第三十五条根据生产需要及时对回转窑进行单项测定，必要时进行一次全面热工标定。
第六章预分解系统工艺管理
第三十六条管理原则：
稳定控制入窑物料分解率；各级旋风筒物料分布均匀，提高热交换效率，定时检查清理，防止结皮和堵塞；做好系统密封、锁风。
第三十七条及时调节分解炉燃料量和三次风量，使燃料在分解炉内充分燃烧，温度分布均匀。
分解炉出口温度控制在900±20℃以内，入窑分解率控制在85%以上，一级出口温度控制380℃以内。
第三十八条定时检查分解炉内燃烧及预热器各排灰阀动作情况，防止结皮、堵塞。
第三十九条及时检查和清理各级预热器的联接管道、窑尾斜坡、缩口等处的结皮和积料，保持系统通风良好。
发现堵塞及时捅吹，堵塞严重应立即止料处理。
第七章窑尾收尘系统
第四十条保证电收尘器在最佳状况下工作。
增湿塔出口气体温度控制在160±10℃，粉尘排放浓度达到国家标准。
第四十一条增湿塔供水系统做到灵活可调，满足工艺要求。
各部位做好保温。
卸料装置避免漏风。
第四十二条电收尘器应设防爆和报警装置，并始终保持完好，严格控制进电收尘器CO含量在0.8％以下，超出0.6％时要发出警报。
第四十三条检修时要清理电收尘器的极丝、极板和石英套管上的积灰；调整好极板、极丝间距，维护好振打及电控装置并防止气流短路。
收尘器外壳的保温材料必须完好无缺。
第八章自动控制和计量工艺管理
第四十四条管理原则：
保证被调量稳定和及时调节到给定值，出现异常情况能及时显示和报警，稳定工艺参数，发挥指导、控制监视生产的作用。
第四十五条实行日常维护与定期校验相结合的办法，维护好计量设备，保证计量准确，精确度要达到国家标准。
第四十六条自动控制系统仪表的选型要考虑工艺过程的条件、安装位置、准确性以及互换性。
组成系统前应对单个仪表进行校验和鉴定、保证自控系统的长期稳定运行。
第四十七条自动控制和计量设备要定期检查、测试、校验或实物标定。
加强日常维护、点检工作，发现装置失灵、损坏、精度下降等应及时处理，提高其完好率。
第九章耐火材料工艺管理
第四十八条管理原则：
全系统耐火材料要合理配套，积极采用新型材料，不断延长使用周期，降低消耗，节约能耗。
第四十九条镁质材料的保管和使用参照原建材部一九七九年颁布的《镁质窑衬材料的保管使用办法》执行。
其他耐火材料的使用、保管，参照建筑材料工业局1995年8月颁发的《水泥回转窑用耐火材料使用规程（试行）》执行。
第五十条新窑投产和更换窑衬时根据衬料材质或气候条件等确定烘烤方案并严格执行。
第五十一条砌砖人员要经培训，保证砌砖质量。
第十章球磨机工艺管理
第五十二条管理原则：
降低入磨物料粒度；寻求和确定合理的研磨体级配、最佳的装载量、磨内结构和能量传递方式；保持各仓能力的平衡和料、研磨体、风、选粉效能的相互适应，以提高粉磨效率，降低能源消耗。
第五十三条生料磨入磨物料粒度、水分、风温、选粉循环负荷及成品水分控制指标：
石灰石粒度≤25mm
粘土粒度≤50mm
铁矿石粒度≤25mm
入磨物料综合水分≤5%
进磨头热风250℃～350℃
进磨尾热风180℃～250℃
出磨废气80℃～110℃
选粉循环负荷200～300%
出磨生料水分≤1%
第五十四条入辊压机的物料粒度、温度及出磨水泥温度控制指标：
熟料粒度≤25mm
熟料温度≤100℃
石膏粒度≤30mm
混合材粒度≤30mm
出磨水泥温度≤100℃
第五十五条充分发挥辊压机预粉碎作用，使辊压机保持在较高范围运行，辊间隙调整控制在料片厚度18～23mm范围内。
第五十六条改善研磨体和磨内结构的材质，延长使用周期。
改进磨内结构形式，充分发挥能量传递效率，提高磨机效能，挖掘生产潜力。
第五十七条根据入磨物料、循环负荷和产品质量情况及时调整喂料、选粉设备，做到均匀喂料，避免发生过饱、过空现象。
混合材料、石膏和助磨剂的掺加量，应按规定的数量均匀掺入，防止杂物进入磨内。
第五十八条认真填写操作记录，妥善保管。
应用数理统计方法进行分析，减少波动。
第五十九条磨机正常运转时，其中一种物料断料时间不允许超过5分钟，超过5分钟必须停磨进行处理。
第六十条定期核定磨机的台时产量、运转率，经常检查粉磨系统设备运行状况，保证磨机的正常运转。
第六十一条倒出研磨体时，应先拉风，冷却6—8小时，倒出的球不许接触过湿的地面，不可溅冷水，以防止铸球破裂。
第六十二条在空仓情况下装球时，应先在磨内加一部分物料，以免装球和刚开磨时，高铬球冲坏衬板。
第六十三条定期清仓补球。
清仓时研磨体要分仓、分规格仔细拣选、过磅，按配球方案装入磨内。
每次清仓补球均需记录。
第六十四条补球时，车间必须同技术中心协商，确定补球的规格和数量，必须持有技术中心的补球通知单，到仓库内领球。
第六十五条每次清仓和定期补球时，要仔细检查研磨体和篦板、衬板等，发现缺陷及时处理。
在运转中发现衬板或螺丝松动、脱落，必须立即停磨，拧紧、补镶。
第六十六条根据需要在磨机作业期间，定期用0.2和0.08毫米方孔筛作筛余曲线，计算选粉效率，进行循环负荷、粉磨效果检验。
第六十七条级配方案、选粉设备及磨内结构改进时，应将调整前后台时产量、产品细度（比表面积）、原材料性能、研磨体配比和电耗等，按时登记在统一的技术台帐上，并进行分析比较。
第六十八条为充分发挥选粉设备的效能，根据产品质量要求，合理制定选粉设备的操作参数。
第六十九条磨机收尘设备及通风管道应设专人管理。
要有保温设施。
零、部件损坏、脱落，要及时更换或修补。
加强密闭堵漏，防止漏风，磨头保持负压状态。
第七十条充分利用现有收尘设备，其使用时间要大于磨机运转时间。
排放浓度要达到国家标准。
第七十一条仪表及计量设备要有专人管理，定期检查、校正。
并保持灵敏准确。
第七十二条根据生产需要，及时进行磨机单项测定，一般3—5年进行一次全面的技术测定。
第十一章立磨工艺管理
第七十三条管理原则：
降低入磨物料粒度；寻求和确定合理的压差、最佳的风速和风量、磨内结构和能量传递方式；保持各料、磨滚压力、风、选粉效能的相互适应，以提高粉磨效率，降低能源消耗。
第七十四条立磨的主要经济技术指标及影响因素
立磨的主要经济技术指标有产量、电耗、化学成分合格率、产品细度、水分等。
一、影响产品细度的主要因素就是分离器转速和该处风速，一般风速不能任意调整，因此调整分离器转速为产品细度控制的主要手段，分离器是变频无级调速，转速越高，产品细度越细。
立磨的产品细度是很均齐的，但不能过细，应控制在要求范围内，理想的细度应为9％～12％（0.08mm筛）。
产品太细，既不易操作又造成浪费。
二、影响产品水分的因素一个是入磨风温，一个是风量。
风量基本恒定，不应随意变化。
因此入磨风温就决定了物料出磨水分。
为防均化库在冬季出现问题，一般出磨物料水分应在0.5％以下，不应超过0.7％。
三、影响磨机产量的因素除物料本身的性能外，主要是拉紧压力、料层厚度的合理配合。
拉紧压力越高，研磨能力越大，料层越薄，粉磨效果越好。
但必须要在平稳运行的前提下追求产量，否则事与愿违。
当然磨内的通风量应满足要求。
四、产品的电耗是和磨机产量紧密相关的。
产量越高，单位电耗越低。
另外与合理用风有关，产量较低，用风量很大，势必增加风机的耗电量，因此通风量要合理调节，在满足喷口环风速和出磨风量含尘浓度的前提下，不应使用过大的风量。
第七十五条维持稳定料床，这是辊式磨料床粉磨的基础，正常运转的关键。
料层太厚粉磨效率降低，料层太薄将引起振动。
如辊压加大，则产生的细粉多，料层将变薄；辊压减少，磨盘物料变粗，相应返回的物料多，料层变厚。
磨内风速提高，增加内部循环，料层增厚，降低风速，减少内部循环，料层减薄。
在正常运转下辊式磨经磨辊压实后的料床厚度不宜小于40～50ram。
第七十六条出磨气体中含尘（成品）浓度应在550～750g/m3之间，一般应低于700g/m3；出磨管道风速一般要>20m/s，并避免水平布置；喷口环处的风速标准为90m/s，最大波动范围为70％～105％；在出口风量合适时，喷口环风速较低，应按需要用铁板挡上磨辊后喷口环的孔，减少通风面积，增加风速。
允许按立磨的具体情况在70％～105％范围内调整风量，但窑磨串联的系统应不影响窑的烟气排放。
第七十七条风温的控制
一、保证一定的出磨温度
立磨是烘干兼粉磨系统，出磨气温是衡量烘干作业是否正常的综合性指标。
为了保证原料烘干良好，出磨物料水分小于0.5％，一般控制磨机出口温度在90℃左右。
如温度太低则成品水分大，使粉磨效率和选粉效率降低，有可能造成收尘系统冷凝；如太高，表示烟气降温增湿不够，也会影响到收尘效果。
生料磨出磨风温不允许超过120℃。
否则软连接要受损失，旋风筒分格轮可能膨胀卡停；
二、煤磨出磨风温视煤质情况而定，挥发分高的，则出磨风温要低些，反之可以高些。
一般应控制在100℃以下，以免系统燃烧、爆炸等现象的发生。
三、烘磨时入口风温不能超过200℃，以免使磨辊内润滑油变质。
四、在用热风炉供热风的系统，只要出磨物料的水分满足要求，入收尘器风温高于露点16℃以上，可以适当降低入、出口风温，以节约能源。
第七十八条立磨主要靠气流带动物料循环。
合理的风速可以形成良好的内部循环，使盘上的物料层适当、稳定，粉磨效率高。
但风量是由风速决定，而风量则和喂料量相联系，如喂料量大，风量应大；反之则减小。
风机的风量受系统阻力的影响，可通过调节风机阀门来调整。
磨机的压降、进磨负压、出磨负压均能反映风量的大小。
压降大、负压大表示风速大、风量大；反之则相应的风速风量小。
这些参数的稳定就表示了风量的稳定，从而保证了料床的稳定。
第七十九条系统漏风是指立磨本体及出磨管道、收尘器等处的漏风。
在总风量不变的情况下，系统漏风会使喷口环处的风速降低，造成吐渣严重。
由于出口风速的降低，使成品的排出量少，循环负荷增加，压差升高。
由于恶性循环，总风量减少
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