桩基专项施工方案.docx
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桩基专项施工方案
目录
一、编制依据1
二、工程概况及工程地质条件1
三、施工准备3
四、施工安排及施工顺序4
五、施工工艺6
六、泥浆的处理14
七、各工序的质量标准15
八、钻孔灌注过程中常遇到问题的处理措施17
九、进度计划及工期保证措施18
十、质量保证措施19
十一、安全保证措施20
十二、雨季施工措施22
十三、文明施工、环境保护22
一、编制依据
郑州市郑东新区CBD副中心基础设施工程综合管廊项目（二期）施工（二标段）北跨河桥工程及综合管廊工程施工图纸
现场踏勘情况及现场周围环境等各种相关情况的综合调查结果我公司历年来从事市政及类似工程施工管理经验和施工技术储备。
《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50---2011
《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2-2008
《公路工程质量检验评定标准》JTJ071---98
二、工程概况及工程地质条件
2.1、郑东新区CBD副中心区基础设施施工工程位于郑州东北的龙湖地区，为规划湖CBD副中心所在地。
主要集中在北三环以北的面积约1.5平方公里的龙湖人工岛内及人工岛东南侧的龙片区，范围为龙湖湖心岛及东风渠以北南北运河两侧区域。
本项目为大型综合市政工程。
1）设计标准道路等级：
城-A级
计算行车速度：
主路30km／h辅路20km／h
2）地震动峰值加速度为0.15g，按Ⅷ度抗震设防。
3）设计洪水频率1/100；
4）桥梁结构设计基准期：
100年
5）桥梁主体结构设计使用年限：
大桥100年，重要小桥50年；
6）设计安全等级：
Ⅰ级
中环路北跨河桥采用连续钢箱梁桥，桥梁分左、中、右三幅桥及一座人行天桥。
左幅桥梁工程范围为NK1+823.151～NK1+922.151,即桥头两侧框架柱牛腿背墙之间的范围，包括22+40+22m连续钢箱梁及两侧各7.5m现浇板梁；中幅桥梁工程范围ZK1+921.813～ZK2+010.413即桥头两侧侧墙尾部之间的范围，桥梁结构为22+40+22m连续钢箱梁；右幅桥梁工程范围为WK1+988.085～WK2+087.085，即桥头两侧框架牛腿背墙之间的范围，包括22+40+22m连续钢箱梁及两侧各一跨7.5m现浇板梁。
主桥上部结构采用等截面连续钢箱梁，梁高1.6m。
钢箱采用预制小钢箱，因此主梁断面为多箱单室截面，其中，左/右幅桥主梁采用四箱单室断面，中幅桥主梁采用三箱单室断面，钢箱顶板采用U型加劲肋，底板和腹板采用板肋，梁体采用Q345qb钢材，工厂预制，现场吊装焊接。
桥墩采用板式桥墩，桥台采用薄壁U型桥台。
北跨河桥基础均采用矩形承台，钻孔灌注桩基础。
左幅桥：
边墩承台采用6.5*14.95m矩形承台，承台厚2.0m，承台下布置4*2根钻孔灌注桩，桩径1.5m，桩长25m，中墩承台采用6.5*14.95矩形承台，承台厚2.0m，承台下布置4*2排钻孔灌注桩，桩径1.5m，桩长35m。
中幅桥：
桥台处承台采用6.0*14.7m平行四边形承台，承台厚2.0，承台下布置4*2根钻孔灌注桩，桩径1.2m，桩长30m。
中墩承台采用6.0*13.6矩形承台，承台厚2.0，承台下布置4*2根钻孔灌注桩，桩径1.2m，桩长35m。
右幅桥：
承台下有管廊下穿，承台采用8.4*21.0m矩形承台，承台厚3.5m,承台下布置2*2根钻孔灌注桩，桩径2.0m，边墩桩长55m，中墩桩长75m，横桥向内侧两排桩桩间距17.8m。
2.2、本场地地下水位受周围防渗墙及地铁四号线施工降水影响，防渗墙两侧地下水位有明显差异，北跨河桥防渗墙西侧地下水位埋深11.7-13.5m，标高72.0m左右，防身墙东侧地下水位埋深16.5-17.3m，标高68.0m。
地下水属潜水，主要受大气降水的补给。
据调查，近5年最高水位埋深约3.0m,标高83.0m左右，历史最高水位埋深约0.0m，标高86m左右。
预估设计基准期内年平均最高水位埋深1.0m，标高85m左右。
2.3、本次勘察探点位置未发现对工程安全有影响的诸如岩溶、滑坡、崩塌、塌陷、采空区、地面沉降、地裂等不良地质作用及古河道、防空洞、古墓、古石等对工程不利的埋藏物。
但本场地勘察范围较大，局部可能存在干鱼塘、坟墓等对工程不利的埋藏物。
三、施工准备
3.1、场地“三通一平”。
3.2、原材料进场，取样复验，委托试验室出具砼配合比，人员设备进场，并报监理验收合格。
3.3、收集地质资料，施工图纸及其它与工程施工的有关资料，编桩号，并作好技术交底工作。
3.4、放线定位，按施工图纸实地测放桩位，并绘制平面图，让监理人员鉴证。
3.5、制作护筒，准备好黏土或膨润土回填护筒。
3.6、各种工程材料要有标识牌，标明材料品种、规格、数量及生产厂家，且堆放整齐。
3.7、测量钻头及钻杆长度，作好文字记录并在钻杆上用红漆标明
3.8、技术交底，施工前有项目总工程师负责向各施工队技术负责人、技术员、施工员进行技术交底，并组织全体施工人员学习熟悉施工图纸，技术规范要求及施工方案，做到人人懂施工、懂技术。
四、施工安排及施工顺序
4.1、计划安排反循环汽车钻机3台，同时配备切断机两台、弯曲机各2台、套丝机2台、电焊机10台、气焊设备两套，另外排水、清障、夜间照明、排污等设备配备齐全。
混凝土采用商品混凝土，泥浆采用汽车外运。
序号
设备
名称
型号规格
数量台
额定功率
生产
能力
用于施工部位
自有/
租赁
1
回旋钻
TR220
3
良好
桩基
租赁
2
砼汽车泵
NR5260TBC
2
100m3/h
良好
砼浇筑
自有
3
钢筋套丝连接机
GS—40
2
1.5KW
良好
钢筋成型
自有
4
发电机
TF-B-14-10
1
300KW
良好
自有
5
交流焊机
BX1-250
BX1-500
10
32KVA
良好
钢筋焊接
自有
6
直流焊机
ZX7-200型
1
32.5KW
良好
钢筋焊接
自有
7
钢筋切断机
FGQ40B
2
3.0KW
良好
钢筋成型
自有
8
钢筋弯曲机
WG40
2
3.0KW
良好
钢筋成型
自有
9
砂轮切割机
SQ-40-1
5
2.2KW
良好
钢筋
自有
10
砼振动棒
ZW5ZW10
2
1.1KW
良好
砼浇筑
自有
11
平板振动器
ZW5ZW10
2
1.5KW
良好
砼浇筑
自有
12
泥浆运输车
3
6m3
良好
桩基
自有
13
汽车吊
25T
2
120马力
良好
桩基
自有
14
履带液压挖掘机
WY100C
2
1M3/29T
良好
桩基
自有
15
轮式装载机
ZL-400
1
2M3/4T
良好
桩基
自有
4.2、劳动力组织
工种
人数
计划进场时间
计划退场时间
钻工
18
开工
本工序竣工日
混凝土工
10
开工
本工序竣工日
钢筋工
18
开工
本工序竣工日
杂工
10
开工
本工序竣工日
机修、后勤
4
开工
本工序竣工日
合计
60
开工
本工序竣工日
五、施工工艺
5.1、根据钻孔灌注桩的特点，其工艺流程图。
钻孔灌注桩工艺流程图
钻孔灌注桩的工艺流程
5.2、施工方法
5.2.1、测量放样定位
利用甲方提供的坐标控制点和高程点，测设轴线和控制点，采用全站仪和DS3级水准仪测量定位，采用极坐标法进行桩位放样，桩位误差小于10mm，高程误差小于10mm。
本工程桩位放样，具体做法就是用Φ14的1.5米左右的圆钢打入桩位，然后灌满滑石粉，为保证桩位的准确，沿法线方向定4个控制桩。
这样做不但可以提高整个现场桩位的精确度，还便于护筒埋设校核工作。
5.2.2、护筒埋设
护筒采用钢护筒，护筒高度为2--4m,内径宜比桩径大200-400mm,埋设时，其中心轴线应对正孔位中心，偏差不大于50mm，并保持护筒垂直稳固，护筒上口高出地面200-300mm，护筒下部置于粉土层之上，护筒周围用粘性土分层夯实，防止泥浆从护筒下部和上口溢出，为避免钻孔时护筒下窜，护筒上口还可以固定在钻机底座上。
5.2.3、校核孔位
护筒埋设后，测量人员应及时进行孔位复核，并用红漆在护筒边缘作十字交叉的四个点，以便钻机就位时能及时准确对正孔位，对孔精度要求小于10mm，并及时测量护筒标高，高程误差小于10mm。
护筒校核
5.2.4、成孔
1）、钻机就位：
桩位复核以后，钻机就位，钻头对准桩位，并使天车、转盘中心、孔位三点成一线，机台保持平稳。
2）、泥浆配制及应用：
泥浆的主要作用是护壁，携带钻渣，减小钻进阻力，其主要性能指标要求如下：
比重：
1.02-1.10T/m3
粘度：
17-19S
含砂率：
≤2%
胶体率：
大于等于96%
在使用泥浆时，要注意保护，及时清砂，每次的泥浆测量结果均应及时记录在施工记录表中。
3）、钻头类型选择
根据地质条件，采用单腰带梳齿式阶梯形钻头，排水口为中心管下端。
4）、钻进技术参数
钻压12-20KN转速13-45r/min泵量108m3/h
5）、钻进工艺
A、开钻时要轻压慢转，小泵量钻进，当钻头超过护筒底一定深度，钻具稳定后可转入正常钻进。
B、严格按泥浆性能指标控制泥浆性能，及时清渣和出浆。
C、合理控制起下钻速度，避免或减少钻具压力及水流对孔壁的影响。
D、每孔都要对钻具进行检查，不用弯曲、偏心钻具。
E、下钻时不得把钻头直接降至孔底，在启动泥浆泵前钻头离孔底钻渣面至少保持在0.2m以上，以防堵塞钻头的排水口。
F、注意观察排渣种类，形状和大小，观察钻进仪表，判断地层变化情况和钻进动态，合理调整钻进参数，控制适当的钻进速度，当遇到砂层时要用慢转速，减少对地层的扰动，同时应适当加快给进速度，以便快速过砂层，避免孔壁在此地层出现坍塌。
G、钻孔深度达到设计标高时，施工技术人员应配合监理及其他有关人员确定终孔深度并鉴证。
5.2.5、一次清孔
1）、对以原土造浆的钻孔，钻到设计孔深时，可使钻机空钻不进尺，循环出浆，排出泥浆比重小于1.10，含砂率<2%即可视为清孔合格。
严禁使用加深钻孔深度的方法替代清空。
2）、对注入制备泥浆的钻孔，可采用换浆法清孔，直至换出的泥浆比重小于1.20时为合格。
3）、孔底沉渣厚度，桩基孔径大于1.5m时沉渣厚度小于等于300mm、小于等于1.5m时沉渣厚土小于等于200mm,视为清孔合格。
5.2.6、检孔器的制作和检孔
当钻进深度达到设计要求时，应对孔深、孔径进行检测，本工程使用检孔器检测孔径。
1）、检孔器的制作：
采用长度不小于4~6D（D为桩基直径）直径为钢筋笼直径加10㎝的检孔器进行检测。
2）、在孔深达到设计要求后，使用检孔器检测孔径，如果检孔器沉入桩孔顺畅表明孔径符合要求。
5.2.7、钢筋笼制作与安放
1）、钢筋笼应按设计图纸及规范要求分段制作，采用机械连接，连接前应将钢筋调直并将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，主筋接长采用机械连接，加强筋、箍筋采用点焊形式，点焊时严禁烧伤主筋，同一截面钢筋焊接接头不大于接头总数的50%。
2）、钢筋笼制作允许偏差：
主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，外径±100mm，长度±10mm。
3）、钢筋笼保护层厚度60mm，采用水泥砂浆导向轮控制砼保护层厚度，同时采用二级钢直径为16的耳筋作为保护层垫块。
4）、成品钢筋笼应按要求堆放在成品堆放区，每个钢筋笼的自检点不少于10个，自检合格后需经监理人员鉴证验收。
5）、钢筋笼安装时要重直、同心，避免撞坏孔壁。
同时应注意以下安全事项：
起重司机、指挥和起重人员必须经过培训，经有关部门考核合格后，持有效操作证方能上岗作业。
吊装前检查：
起吊用具和防护设施，辅助用具，吊物回转半径的范围，吊物的落点等。
对吊装作业区域内的不安全环境，也要进行检查、清除或采取保护措施，如：
输电线路的妨碍，高压线路的距离，主要通道，场地的平整等。
起重机与架空输电导线间的安全距离应符合施工现场外电线路的安全距离要求。
起重机行走的路面应保证承载能力达20KN/m2。
启动发动机前，应对起重机进行各项规定的检查，安全装置要完好，灵敏。
启动发动机后，注意各种仪表指示是否正常，正常才可开始工作；
操作人员对起吊的构件重量不明时要进行核对，不能盲目起吊。
操作人员应注意起重机作业时的臂杆的仰角最大不得超过规定，一般为780。
臂杆的仰角过大，易造成起重机后倾或发生构件拉斜现象。
操作人员对于无指挥或指挥信号不清时不准起吊。
而且操作人员要对指挥发的信号、吊物的捆绑情况，运行通道、起降的空间，准确无误后才能进行起吊。
严格做到“十不吊”的规定。
操作人员在六级或以上强风时不准起吊；
起重机在满负荷作业时，不得行车。
在起吊接近满载时应先将吊物吊起离地20～50cm处停机检查，检查起重设备的稳定性、制动器的可靠性、吊物的平稳性、绑扎的牢固性，确认无误后方可再行起吊。
起重机吊运过程中操作人员应做起降平稳，不得忽快忽慢和突然制动。
起重机吊装作业时，起重机的支腿距临界边缘的距离不小于1.5米，地面的承载能力必须符合要求。
起重指挥人员必须坚守岗位，准确、及时传递信号。
严格做到“十不吊”的规定。
起重作业人员高空作业时必须按高空作业的要求挂好安全带，并做好必要的防护工作。
起重作业人员在吊装过程中要选择安全位置，防止吊物的冲击、晃动、坠落伤人发生事故。
吊装物件多人捆扎时，只能由一位起重作业人员负责指挥捆扎。
起重人员对于构件的堆放应做到整齐堆放。
6）、两节笼的连接要错开，采用焊接或机械连接方法。
两节笼连接部位的外螺旋筋要加密。
7）、钢筋笼下好后要定位，定位后用两个悬挂器将笼固定在灌注架底盘上，防止上浮或下沉，钢筋笼顶面标高误差为±10mm。
钢筋笼加固如图。
钢筋笼加固图
8）、根据设计提出检测要求，按常规方法设定采用声测管。
声测管应严格按设计要求与钢筋笼同期制安，误差应满足设计要求。
5.2.8、砼灌注设备安装与二次清孔
1）、灌砼采用Φ350刚性导管，导管使用前应进行水密承压实验与接头抗拉试验并合格。
2）、导管下置前，要认真检查，严禁漏气，各接头要装好密封垫，保证导管密封性良好，导管底端距孔底0.5-0.8m。
3）、导管下完后，必须进行二次清孔，再次检测孔底沉渣厚度和泥浆性能指标，保证孔底沉渣厚度符合设计要求。
4）、装好储料斗，预备好上料斗。
5）、请监理人员灌注前进行成孔质量验收。
5.2.9、砼搅拌及灌注
1）、本工程采用商品砼，所使用的原材料及配合比必须符合水下砼设计要求，搅拌车运输。
2）、灌注前应检查砼的坍落度（宜为180mm~220mm）及和易性并采样做试块，试块制作要求每根桩至少一组（每组3块），试块规格为150×150×150，并在标准条件下养护，龄期达到28天后及时送检。
若和易性和坍落度不符合要求，进行二次拌和，仍不符合要求不得使用。
3）、准确计算首灌量，确保首灌后导管底端埋入混凝土中至少0.8m。
V>（πD2/4）×（H1+H2）+（πd2/4）×h1
式中：
V——灌注首批混凝土所需数量（m3）
D——桩孔直径（m）
H1——桩孔底至导管底端间距，为0.3-0.5m
H2——导管初次埋置深度（m）
d——导管内径（m）
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）
4）、首灌后，砼要连续灌注，导管埋深始终保持在砼面下2-6m，提升最后一节导管时，速度要慢并上下窜动几次，保证上部桩体质量。
5）、灌注时间不得长于首盘料的初凝时间，必要时可加缓凝剂，初凝时间不宜小于6小时。
6）、灌注完毕后，及时清洗灌注工具，并堆放整齐。
六、泥浆的处理
6.1钻进和砼灌注时应在井口上加一台泥浆泵，将井内泥浆抽入泥浆池，注意钻进，清孔。
灌注时泥浆不得溢出井口。
6.2清孔，灌注会置换出大量泥浆，每桩约62~153立方米，应注意不得溢出泥浆池，要随时抽入泥浆运输车拉走。
6.3钻进排出的大量沉渣约占钻孔出土的80%，靠泥浆灌车无法运走，可用挖掘机挖出装入密封较好的自卸翻头车运出现场，因现场设置泥浆池较多，挖掘机自卸车不能满足要求时，可人工清池，将沉渣装入翻斗车运至现场其它地方临时存放，可人工清池，将沉渣装入翻斗车运至现场其它地方临时存放，小量沉渣可暂时堆放在泥浆池两边，但应在两边用尼龙带围住，避免泥浆四溢。
如图。
泥浆池沉渣堆放图
6.4、泥浆和沉渣应尽量做到随时清运，机械挖泥浆池时，应注意泥浆池的保护，必要时可对池壁临时加固，（以免倒塌），确保现场文明施工。
七、各工序的质量标准
护筒埋设
中心偏差
<5㎜
十字线法
施工质检员
监理工程师
签认
倾斜度
<1%
线堕钢尺
钻机立设
钻架、钻杆、钻头偏移<2cm
线堕、十字线
机长
质检员签认
钻架垂直偏差<1.5cm
线堕、钢尺
机长
钻机稳定无晃动
观察
机长
监理工程师
签认
桩孔中心偏差
<5cm
十字线
机长、质检员
孔径
不小于设计孔径
钢尺、测笼
施工质检员
桩孔倾斜
<1%桩长
测笼检查
施工质检员
孔深
设计桩长+0.5D
测绳
施工质检员
沉渣
小于等于50cm
测绳
施工质检员
清孔后泥浆指标
比重1.03-1.15砂率<2%粘度17~20S
仪器检查
施工质检员
监理工程师签认
超灌高度
承台桩>1.5m
测绳
施工质检员
下钢筋笼
钢筋笼上标高<+5cm
水平仪钢尺
施工质检员
监理工程师签认
钢筋笼制作
立筋间距
+10㎜
钢尺
施工质检员
监理工程师签认
箍筋间距
+20㎜
钢尺
钢筋笼直径
+10㎜
钢尺
钢筋笼长度
+100㎜
钢尺
导管试压
>0.6MPa无渗漏
压力泵
施工质检员
监理签认
导管安放
各节无渗漏，距孔底0.5D
钢尺、测绳
施工质检员
灌注、拔管
导管埋深2-6m
测绳
施工质检员
八、钻孔灌注过程中常遇到问题的处理措施
8.1坍孔：
①坍孔部位不深时，可改用深埋护筒周围回填土，夯实，重新钻孔；②轻度坍孔，可加大泥浆相对密度和提高水位；③严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进；④提升钻头，下放钢筋笼应保持垂直，尽量不要碰撞孔壁；⑤在松软砂层钻进时，应控制进尽速度，并用较好泥浆护壁。
8.2钻孔偏斜：
①检查、纠正桩架，使之垂直安置稳固，并对导架进行水平与垂直校正和对钻孔设备加以检修；②偏斜过大时，填入土石（砂或砾石）重新钻进，控制钻速；③如有探头石，宜用钻机钻透，用冲孔机时，用低速，将石打碎，倾斜基岩时，可用混凝土填平，待其凝固后再钻。
8.3卡钻：
①对于向下能活动的上卡，可用上下提升法，即上、下提动钻头，并配以将钢丝绳左右拔移、旋转；②卡钻后不宜强提，只宜轻提，经提不动时，可用小冲击钻锥冲或用冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出；③施工中注意保持护筒垂直，防止倾斜；钻头尺寸应统一，下钻应控制钻进速度，不要过猛过快。
8.4掉钻：
①卡钻时应设有保护绳方能适度强提，严防钻头空打；②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置；③掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥沙埋住，则应用冲、吸的方法。
8.5扩孔及缩孔：
①注意采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施；②注意及时焊补钻锥，并在软塑地层采用失水率小的优质泥浆护壁；③已发生缩孔时，宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。
8.6灌注过程中导管进水：
首批混凝土灌注后导管进水时，应将已灌注的混凝土拌合物及时吸出，再改正操作方法，重新进行灌注；在混凝土面处于井孔水面以下不很深的情况，导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并外加一定压力重新插入导管，恢复灌注。
8.7灌注过程中导管堵塞：
灌注不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器振动导管；
处理无效时，应及时地将导管拔出，吸出已灌注的混凝土，抽出钢筋骨加架，然后重新清孔、吊放钢筋骨架和灌注混凝土；
上述方法处理达不到要求时，应重钻补桩或会同有关单位研究补救措施。
8.8防止钢筋笼上浮措施
1）下导管及上提导管时应注意不要钩挂钢筋笼；
2）为防止钢筋骨架上浮，严格控制灌注速度在1.25m3/min之内。
九、进度计划及工期保证措施
9.1、进度计划
本工程计划桩基施工工期为31天。
9.2、工期保证措施
通过施工管理部门相互协调，合理调配以及在业主、设计院、监理的大力支持下，力争在计划工期内有所提前，为此，制定如下保证措施：
1）在施工期间，确保各种施工设备、机具正常运转，如有问题应立即进行维修，并备足易损配件，保证随坏随换。
2）确保施工用各种材料及时到位，钢筋笼及声测管先行，并要做到有一定数量的储备。
3）确保成孔、钢筋笼及声测管的下放、混凝土灌注作业连续、紧凑，并做到24小时连续作业。
4）值班调度要合理调配，认真负责，确保每一道工序的正常作业。
5）质检员及施工员要认真把关，确保每道施工工序要有记录可查，及时上报工程桩完成情况，并与进度计划进行比较，确保进度计划的顺利完成。
6）如当天完成桩数与进度计划有较大的滞后，工程技术部应及时分析原因，果断决策，增加薄弱环节的人员及设备，确保工程按计划进行。
7）每道工序进行完，应及时上报监理，经检查合格签字后，方可进行下道工序。
8）为防止雨天影响施工，地面挖设排水沟及集水井，并做好各种防雨措施。
9）钻机间开展劳动竞赛，设立工期奖罚。
十、质量保证措施
10.1、质量目标
合格桩率100%，A类桩达98%，保证达到优良工程。
10.2、质量保证项目
1）桩孔直径不小于设计桩径，桩孔垂直度<1%，孔深达到设计要求；
2）桩位偏差：
单桩：
50mm；
3）孔内沉碴厚度：
符合设计要求
4）清孔后泥浆指标：
相对密度：
1.03-1.10；粘度：
17-20s；含砂率：
<2%；胶体率≥98%。
5）砼灌注充盈系数>1.0；根据以往施工经验确定施工中砼灌注充盈系数为1.15.
6）砼强度达到设计要求；
7）钢筋笼制作达到规范和设计要求；
8）工程所使用的材料必须有材质证明和检验合格报告；
9）桩顶、笼顶标高达到设计要求；
10）桩身质量完好，无断桩、缩径等质量事故；
11）当两桩孔相距太近时，为不影响桩身质量，采用跳打方式施工。
10.3、质量保证措施
1）建立建全质量保证体系；
2）该工程施工将按照ISO9001的质量体系要求进行质量管理，质量管理对施工的各工序进行管理，凡不合格都要开具不合格报告，制订纠正和预防措施，直至工序合格为止，方可进入下道工序施工，实行质量一票否决制度。
3）实行全面质量管理和工序管理，把责、权、质层层落实分解，把利益分配与质量紧密挂钩。
4）认真执行质量保证制度，施工中坚持“五不准”和“五不放过”。
“五不准”
a、孔位不准，钻机安装不平，不准开孔；
b、孔深未达到设计要求，不准终孔；
c、孔底沉碴厚度未达到设计要求，不准灌注；
d、钢筋笼质量不合格，不准入孔；
e、砼质量不合格，不准使用。
“五不放过”
a、孔内情况不明，不放过；
b、钢筋笼孔内位置不准确，不
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