焦炉除尘技术方案.docx
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焦炉除尘技术方案
第一章总论
1.设计方案编制的背景
环境、资源、人口问题已被国际社会公认为是影响21世纪可持续发展的三大问题。
我国政府已把保护环境确定为一项基本国策，并制定了经济建设、环境建设同步规划、同步实施、同步发展，实行经济效益、环境效益相统一的方针。
现建成的型焦炉，，产量60万吨/年。
其生产工艺流程：
该焦炉为侧装捣固焦炉；焦炉采用侧装给煤，将洗精煤经捣固装煤车装入炭化室，在煤饼上侧通入适量空气，使炉内产生的煤气燃烧而加热煤料炼焦，同时部分荒煤气从侧烟道引到炉底间接加热，其热烟道废气经锅炉回收热量，产生蒸汽用以发电。
煤饼结焦完成后，用推焦车推出，成熟红焦炭经拦焦车导入熄焦车内，然后熄焦车把红热的焦炭送入熄焦塔进行喷水熄焦，降温后的焦炭卸至凉焦台上，冷却后送往筛焦楼。
根据装煤、推焦除尘技术要求，结合我公司多年来在焦炉烟尘治理方面的经验和国家相关标准的要求，优选方案。
三甲炼焦有限责任公司现有两座型清洁型热回收焦炉（）。
年产60万吨/年。
根据现场考察和工艺计算，现就前的1座地面除尘站做详细的设计方案及说明。
编制设计方案遵循技术上的先进性、生产上的可行性和经济上的合理性三者有机统一的原则，结合现场条件，在效果理想、投资合理、运行费用低的前提下，尽量把结构造型与公司整体布局协调美观统一起来。
2.焦化工业粉尘与废气的来源及危害
2.1焦化工业粉尘与废气的来源
焦化生产排放的有害物主要来自于备煤、炼焦、筛分车间、锅炉尾气，气体污染物的排放量由煤质、工艺装备水平和操作管理等因素决定。
（1）备煤车间。
产生的污染物主要为煤尘。
备煤过程向大气排放煤尘，其数量取决于煤的水分和细度。
（2）炼焦车间。
炼焦车间的烟尘来源于焦炉加热、装煤、出焦、熄焦、筛焦过程，主要污染物有固体悬浮物（TSP）、苯可溶物（BSO）、苯并芘（BaP）、SO2、NOX、H2S、CO和NH3等，其中BSO、BaP是严重的致癌物质，导致焦炉工人肺癌的发病率较高。
炼焦车间产生的污染主要由以下几方面引起：
第一，装煤过程。
污染物产生约60%。
装煤操作中会排出很多CnHm化合物，而CnHm化合物对人体健康影响严重，所以一定要控制好装煤烟尘的排出。
第二，推焦过程。
污染物排放约30%。
第三，熄焦过程。
熄焦水喷洒在炽热的焦炭上产生大量的水蒸气，水蒸气中所含的酚、硫化物、氰化物、一氧化碳和几十种有机化合物与熄焦塔两端敞口吸入的大量空气形成混合气流，夹带大量水滴和焦粉从塔顶逸出，形成对大气的污染。
第四，筛焦工段。
主要排放焦尘。
2.2焦化生产中粉尘与废气的危害
（1）粉尘的危害
工业废气中的颗粒物即粉尘，粒径范围为0.001～500μm。
所谓降尘是指直径大于10μm的粉尘易于沉降；所谓飘尘是指直径小于等于10μm的粉尘以气溶胶的形式长期漂浮于空气中。
直径在0.5μm～5μm的粉尘对人体危害最大。
在焦化生产中粉尘主要是煤尘和焦尘。
作业场所空气中的粉尘浓度不得大于10mg/m3，外排气体的含尘浓度应符合现行的工业三废排放标准。
焦化生产中粉尘与废气的危害主要表现在：
第一，人吸进呼吸系统的粉尘量达到一定数值时，能引起鼻炎、各种呼吸道疾病以及肺癌等；
第二，粉尘与空气中的SO2协同作用会加剧对人体的危害；
第三，人吸进含有重金属元素的粉尘危害性更大；
第四，粉尘能吸收大量紫外线短波部分，当粉尘浓度达到2mg/m3以上时，对人伤害很大；
第五，烟尘使光照度和能见度减弱，严重影响动植物的生长，也影响了城市交通秩序，造成交通事故的多发；
第六，某些粉尘当浓度达到爆炸极限时，若存在足够的火源将引起爆炸。
粉尘的粒径越小，粉尘和空气的湿度越小，爆炸的危险性越大。
（2）废气的危害
第一、SO2是一种无色、不燃、有恶臭并具有辛辣味的窒息性气体，车间空气中SO2最高容许浓度为15mg/m3。
SO2对人眼及呼吸道黏膜有强烈的刺激作用，大量吸入可引起肺水肿、喉水肿、声带痉挛而致窒息；大气中的SO2在阳光、水气和飘尘的作用下，生成的SO3与水滴接触形成酸雾，遇雨则形成酸雨（PH＜5.6），酸雾和酸雨对自然界、人体都有严重危害。
第二、NOX。
车间空气中NOX最高允许浓度为5mg/m3。
二氧化氮对肺组织产生剧烈的刺激和腐蚀作用，形成肺水肿；接触高浓度二氧化氮可损害中枢神经系统。
第三、H2S是无色透明的气体，有臭鸡蛋味，车间最高允许浓度为10mg/m3。
H2S是强烈的神经毒物，对黏膜有明显的刺激作用。
第四、CO是无色、无臭、无刺激性气体，是一种窒息性毒气，空气中控制标准为小于30mg/m3。
空气中CO浓度达到1.2g/m3时，短时间可致人死亡。
第五、NH3是一种无色、强烈刺激性气体，对人的上呼吸道有刺激和腐蚀作用。
车间允许浓度为30mg/m3。
第六、多环芳烃，包括苯并芘、7，12—二甲基苯并蒽、3—甲基胆蒽等约100多种，其中已被证实的致癌物有22种。
苯并芘（BaP）是焦化生产中排放量最多的多环芳烃，具有致癌性，潜伏期可长达10～15年，人们易淡化病情而导致严重后果。
3.焦炉在装煤和出焦过程中产生的烟尘及特点
3.1装煤过程中烟气中可燃成份的变化情况
3.1.1焦炉装煤过程中，从装煤口向炭化室装煤时，煤料突遇高温产生大量黄荒煤气和烟气，炭化室内压力突增，喷出大量的烟尘，炭化室装煤时的烟尘主要来自以下几方面：
（1）炭化室煤料置换出大量空气，且装煤开始时空气中的氧气和入炉的煤料燃烧生成炭黑而形成黑烟。
（2）装煤时湿煤与高温炉墙接触生温，产生大量水汽和荒煤气。
（3）上述水蒸汽和荒煤气同时扬起的细煤粉以及装煤末期平煤时带出的细煤粉。
（4）因炉顶空气瞬时堵塞而喷出的荒煤气。
焦炉装煤过程中产生的污染物占炼焦过程中全部排放物的50%～60%。
装煤烟尘中粉尘的散发量为0.2kg/t，按这个数字计算，一年产焦炭30万吨（成焦率按75%计）的中型焦化厂，每年仅装煤一项散发到大气中的烟尘量就达80t之多。
3.1.2装煤过程中散发的烟尘有以下特点：
（1）烟气温度高，正常操作时一般在500～600℃。
（2）瞬间散发量大，污染物多。
（3）烟气成份复杂，危害性较大，气体中含有煤尘及多种化学物质，主要有害气体组成为硫化物、氰化物、一氧化碳及苯可容物，微细的粉尘具有吸附苯可容物的性能，从而增大了这类废气的危害性。
据估测，在无污染控制手段的状况下，每生产1吨焦炭由装煤时所排放的总悬浮颗粒物为：
0.5～1.0kg,；苯并[a]芘量为：
（1～2）×10-3kg。
（4）烟气具有可燃性和爆炸的可能，由于烟气中含有氢气、一氧化碳等可燃成分，当混入空气后，在一定条件下，可能产生燃烧或爆炸。
3.2焦炉出焦过程中产生的烟尘
焦炉出焦过程中产生的烟尘主要来自以下方面：
（1）炭化室炉门打开后散发出的残余煤气，及由空气进入使部分焦炭和可燃气体燃烧产生的废气。
（2）推焦时炉门处散发的粉尘。
（3）推焦时导焦槽散发的粉尘
（4）焦炭从导焦槽落到熄焦车或电机车中散发的粉尘。
（5）载有焦炭的熄焦车或电机车运行过程中散发的粉尘。
推焦时每吨红焦散发的烟尘为0.4kg之多，其中上述
（2）（3）（4）项散发的粉尘为装煤时散发粉尘的一倍以上，尤其是第4项，焦炭在落入到熄焦车上由于撞击而产生的粉尘会随高温气流的上升而飞扬。
如果当焦炭成熟度不足时，焦炭中残留的大量热解产物由于与空气接触，燃烧形成大量的浓黑的烟尘。
通过以上的论述和数字，可以看出，焦炉在装煤和出焦中的烟尘治理为废气治理的重中之重。
焦炉在装煤和出焦过程产生的烟尘的阵发性、烟气量大、高温、含有焦油类物质、有可燃成分等特点，又给烟尘治理增加了难度。
本方案是在30万t/年（60万t/a其中的，即30万t/a，以下均按30万t/a）焦炉地面除尘站是根据现场实际、国家相关的设计规范、结合我公司多年机焦炉烟尘治理的经验等基础上提出的装煤除尘、出焦地面除尘站设计方案。
4.对编制方案的要求
（1）依据贵方对工程的要求和国家相关的规范、标准。
（2）对炼焦炉装煤、推焦时产生的烟尘拟分别收集，净化，达标排放。
（3）操作方便，安全稳定运行。
（4）整体布局合理、占地少、美观。
（5）在满足使用功能的前提下，尽量控制投资和运行费用。
（6）加强售后服务，确保设备正常运行。
5.编制方案的内容
包括整个系统的工艺流程及工艺流程所需的建筑物、钢结构件、工艺设备、机械机构、管道、配电、自控等设计以及投资的估算。
30万吨/年（为60万吨/年）焦炉装煤、推焦除尘系统工程,型号为型。
整体方案为出焦采用地面除尘系统，即一座30万吨/年（）用一套输送系统和地面除尘系统。
从除尘系统上说分为出焦收集系统、输送系统和地面除尘工作站三大部分。
从分项上说工程包括：
一组烟气转换阀（共72套），集气干管，一套拦焦收集罩，第三轨支柱、钢梁，地面站土建部分，吸附装置,蓄热式冷却器，阻火型脉冲除尘器、喷涂装置，非常阀，通风机组及附属设施，排气筒，连接管道，采暖、电器自动化控制等内容。
装煤采用机侧干法除尘，系统主要包括机侧烟气收集罩，管道系统，预喷涂装置，脉冲除尘器，非常阀、电气控制系统及其他附属设施。
6.编制设计方案依据的标准
本项目方案所提出的材料、设计、设备、工艺、测试及性能均执行中华人民共和国法规及标准的规定。
依据的标准及资料如下：
《中华人民共和国大气污染防治法》
《中华人民共和国环境保护法》
《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）
《炼焦炉大气污染物排放标准》（GB16171—1996）
《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）
《固体污染物排气中颗粒物测定与气态污染物采样方法》（GB/T16157-1996）
《采暖通风与空气调节设计规范》（GB50019-2003）
《炼焦工艺设计规范》（GB50432-2007）
《清洁生产标准炼焦行业》（HJ/T126-2003）
《焦化安全规程》（GB12710-1991）
《钢铁企业采暖通风设计手册》
《机械工程设计手册》
《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
《一般公差线性尺寸的未注公差》（GB/T1804-1992）
《焊接通用技术条件》（JB/ZQ4000.3-86）
《固定式钢直梯安全技术条件》（GB4053.1-1993）
《固定式钢斜梯安全技术条件》（GB4053.2-1993）
《固定式工业防护栏杆安全技术条件》（GB4053.3-1993）
《固定式工业钢平台安全技术条件》（GB4053.4-1993）
《工业锅炉烟箱、钢制排气筒技术条件》（JBT1621-93）
《优质碳素结构钢技术条件》（GB699-88）
《合金结构钢技术条件》（GB3077-88）
《标牌》（GB/T13306-91）
《工业企业噪声控制设计规范》（GBJ78-85）
《工业企业厂界噪声标准》（GB12348-90）
《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）
《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）
《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）
《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）
《自动控制设计手册》
《供配电系统设计规范》（GB50052-95）
《信号报警、连锁系统设计规定》（H20511-92）
《脉冲喷吹类袋式除尘器》（JB/T8532-2008）
《袋式除尘器用滤料及滤袋技术条件》（GB12625—90）
《袋式除尘器性能测试方法》（GB12138-89）
《袋式除尘器安装技术要求与验收规范》（JBT8471-96）
《袋式除尘器安全要求脉冲喷吹类袋式除尘器用分气箱》（JB10191-2000）
《脉冲喷吹类袋式除尘器能表示方法》（GB6719-86）
《袋式除尘器用滤料及滤袋技术条件》（BG/LDC01.02-2002）
《袋式除尘器用滤袋框架技术条件》（JB/T5917-91）
《袋式除尘器用直角式电磁脉冲阀技术条件》（JB/T5916-91）
《脉冲喷吹类袋式除尘器质量分等》（BG/MDC01.03-2002）
《除尘器表面喷漆质量分等》（BG/DC01.05-2002）
《袋式除尘器制图补充规定》（BG/DC01.06-2002）
《脉冲喷吹类袋式除尘器》（HCRJ013-1998）
《袋式除尘器滤袋》（HCRJ015-1998）
《袋式除尘器滤袋框架》（HCRJ016-1998）
《袋式除尘器用滤料》（HCRJ042-1999）
《袋式除尘器用电磁脉冲阀》（HCRJ043-1999）
《除尘机组技术性能及测试方法》（GB11653-2000）
《锅炉烟尘测试方法》（GB5468-91）
《焊缝符号表示法》（GB324-88）
《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB985-88）
《袋式除尘器安全要求脉冲喷吹类袋式除尘器用分气箱》（JB10191-2000）
《袋式除尘器用滤料》（Q/TOQM01-2003）
《燃煤电厂除尘器技术条件》（DL/T514-93）
《建筑钢结构荷载规范》（GBJ9-87）
《火力发电厂保温油漆设计规程》（DL/T5072-1997）
厂区气象、水文、地质等基本资料。
焦炉的断面图、平面图。
第二章设计方案的确定
1.焦炉参数
30万吨/年（）焦炉的具体的参数如下:
型焦炉基本参数及装炉煤的质量
年产量
30万吨
炭化室有效容积
113.4m3
孔数
炭化室单孔装煤量
50t
炭化室全长
13334mm
单孔出焦量
36.5t
有效长
12600mm
结焦时间
72小时
平均宽
3798mm
装炉煤水份
9%～11%以下
锥度
-
细度（＜3mm）
≥90%
全高
2.888mm
装炉煤灰份
≤10%
有效高
2500mm
装炉煤硫份
＜0.9%
炭化室中心距
4530mm
装炉煤挥发份
30～33%
2.烟尘的组成
每生产一吨焦炭的污染物排放量随焦炉炉型、原煤煤种、焦炭成熟度和操作的不同而变动。
一般焦炉的装煤，推焦和湿法熄焦的排放污染物数量比为60:
30:
10。
为此焦炉生产的废气治理重点都放在装煤和推焦过程中。
1对捣固焦炉，当把捣固的煤饼从机侧炉门送入炭化室时，所产生的荒气和水蒸气夹带大量细小煤尘由炉顶孔和机侧炉门外逸。
其烟尘主要有CO、CO2、H2S、多环芳烃及细小煤尘。
煤尘发生量为0.5-1.6kg/t焦和40-50m3烟气/t焦。
2推焦时，焦炭已成熟。
烟气中苯及多环芳烃含量相对装煤烟尘已很少。
烟尘量1-4kg/t焦。
烟气温度200-500℃。
烟尘分散度50-60μm的占50%，1-50μm的占50%。
烟尘密度1.86g/cm3。
污染物以固态粉尘及气态粉尘烟气形式存在。
主要成分是焦尘CO2、NOx、H2S。
推焦过程中烟尘的发生是阵发性的，每次时间约1min。
3.风量的确定
由焦炉的基本数据和炼焦工艺等，根据《钢铁企业采暖通风设计手册》和实际工程的经验综合考虑，计算本工程设计风量为
装煤过程大炉门逸散烟气量，＜3万m3/h，温度＜120℃。
推焦过程逸散烟气量，18～22万m3/h，温度＜120℃。
4.方案比较及确定
方案一：
装煤、出焦“二合一”地面除尘站。
其工艺特点是装煤、出焦共用一套地面除尘系统。
从除尘系统上说分为装煤收集系统、出焦收集系统、输送系统和地面除尘工作站四大部分。
方案二：
装煤、出焦烟气分别处理，即出焦用地面除尘站，装煤逸散烟气采用机侧除尘系统。
型焦炉装煤时，炭化室内烟气大部分进入废气干管，因此只处理大炉门逸散的少量烟气。
如将这部分烟气导入焦侧地面除尘站，需增加72个机侧炉门逸散烟气收集罩，和架设很长的集气管道。
同时由于现场条件限制，收集罩和管道都做的很小，经计算装煤除尘时系统阻力达8000Pa以上，致使地面除尘站风机功率增大，能耗增加。
同时，经现场实际证明，采取“二合一”地面除尘站效果并不理想。
采用我公司专利技术的装煤、出焦分别收集处理。
装煤烟气除尘用布袋除尘器除采用预喷涂系统外，还采用了具有高透气率，耐油、耐酸、耐碱，对于粒径0.8μm以下的尘粒具有高过滤效率的特殊滤料，烟气中残留的焦油、BSO及BaP吸附在焦粉上，使装煤时逸散的烟气达标排放。
本装煤治理系统利用DCS压力自动调控技术，采用闭环控制，利用PLC具有强大的逻辑判断功能和适当的人工智能功能，优化系统。
提高了控制系统执行机构的动作灵敏度和动作精度。
形成了侧装捣固焦炉装煤烟气回收净化工艺。
该净化工艺既节省工程材料，降低能耗，又无需额外增加工人。
经实践检验该技术稳定、可靠，烟气收集处理效果明显。
经对比，本设计采取第二种方案。
5.设计方案编制的环保指标
本设计的技术指标与GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》二级标准的比较
分
类
污染物名称
最高允许排放浓度（mg/m3）
本系统技术指标
装煤（mg/m3）
出焦（mg/m3）
有
组
织
排
放
颗粒物
120
2.6～35
2.6～35
苯并芘
0.3×10-3
0.2×10-3
-
林格曼黑度
≤1级
<1级
<1级
SO2
550
50～106
25～86
本设计系统的技术指标与GB16171-1996
《炼焦炉大气污染物综合排放标准》二级标准的比较
分
类
污染物名称
最高允许排放
浓度（mg/m3）
本系统技术指标
（mg/m3）
无
组
织
排
放
颗粒物
2.50
0.52～1.00
苯并芘
0.0025
0.0001～0.0002
苯可溶物
0.60
0.04～0.16
该装煤、推焦烟尘控制系统，烟尘捕集率达到95%以上，烟尘净化率达到99%以上，可使焦炉装煤、推焦过程中产生污染物有组织排放低于GB16297—1996《大气污染物综合排放标准》表二中二级标准。
第三章工艺设计的简介
1.设计的基本参数
装煤过程大炉门逸散烟气量：
＜3万m3/h
（装煤过程中炭化室内烟气进入废气管路系统。
因此装煤过程只需考虑大炉门逸散烟气）。
出焦过程系统设计总风量18-22万m3/h
系统阻力：
＜5200Pa
装煤时间3-5min（可调）
出焦时间1min
拦焦收集罩上口处烟尘温度300℃
机侧大炉门逸散烟气温度120℃
阻火型低压脉冲式布袋除尘器入口温度小于120℃
烟气出口浓度：
≤50mg/m3
2.工艺流程
（1）该系统分装煤过程的烟尘收集系统、输送系统、除尘系统；出焦过程烟尘收集系统，输送系统，地面除尘工作站两大部分组成。
（2）工艺方框见下图。
机侧大炉门逸散烟气烟气收集罩集气干管除尘系统达标排放
装煤工艺流程图
3.工艺流程的说明
30万吨/年（）焦炉装煤、推焦除尘系统工程,型号为型。
整体方案为出焦采用地面除尘系统，即用一套输送系统和地面除尘系统。
从除尘系统上说分为装煤收集系统、出焦收集系统、输送系统和地面除尘工作站四大部分。
出焦收集系统包括拦焦车第三轨立柱基础、立柱、钢梁、轨道等，拦焦收集罩等。
输送系统包括烟气转换阀（共72套）及集尘干管，连接管道等。
地面除尘工作站包括，吸附装置，蓄热式冷却器，阻火型脉冲除尘器、喷涂装置，非常阀，通风机组及附属设施，排气筒，连接管道，采暖、电器自动化控制等内容。
装煤收集系统包括：
机侧烟尘收集装置、集气干管、除尘系统等组成。
A装煤除尘系统工艺流程
准备装煤，装煤车就位，此时车载风机由自控系统所发出的指令开始由低速转入高速运转，机侧大炉门逸散烟气收集装置到位，开始装煤。
装煤过程中散逸的烟尘，由机侧烟尘收集装置收集，利用车载风机送入除尘器处理后，经风机，排气筒达标排放；装煤结束，风机转至低速运转。
除尘器收集的灰尘定时通过除尘器下方卸料阀排至指定地点。
由于烟气中含有水蒸汽、焦油，会使滤袋除尘效率降低，故布袋除尘器应对滤袋作预喷涂处理。
装煤停止后,除尘风机低速运转。
非常阀平时处于关闭状态，当除尘器入口烟气温度≥120℃时，非常阀打开，起到保护除尘器的作用。
B出焦过程除尘系统工艺流程
入炉煤经过高温成焦后，拦焦车就位，准备出焦，拦焦车上的拦焦收集罩与烟气转换阀对接，此时风机由自控系统所发出的指令开始由低速转入高速运转，开始出焦。
推焦车推焦开始，焦炭通过导焦槽落入熄焦车车箱内，焦侧炉门框顶部逸散的烟尘、推焦过程中焦饼向熄焦车塌落时以及熄焦车内红焦与周围环境中空气燃烧后产生的大量烟尘、导焦栅顶部逸出的烟尘，在热浮力和除尘风机的作用下，进入拦焦收集罩内，通过烟气转换阀、集尘干管和输送管道的输送进入地面除尘工作站。
烟尘在地面除尘站首先进入吸附装置吸附净化（吸附净化是吸附烟气中的絮状烟尘和呈粘性的焦油烟）（吸附材料为从筛焦楼取用的粒径为≤20mm的焦炭），再进入蓄热式冷却器灭火降温，除去大颗粒或着火的煤粉，温度降至120℃以下，然后进入阻火型低压脉冲式布袋除尘器，除尘后烟气排放浓度<50mg/m3。
净化后的气体经风机通过排气筒排入大气。
工作结束，系统导入低速空运状态。
布袋除尘器，冷却器收集下来的灰尘，经卸灰阀、螺旋输灰机、输送至灰槽。
除尘风机通过液力偶合器调速。
当拦焦车给出推焦信号时,关闭非常阀，连通固定集尘干管上对应的翻板阀，接着除尘风机高速运转,进行除尘工作。
推焦停止后,除尘风机低速运转，达到节能目的。
开启气动非常阀，蓄热式冷却器降温，为下一循环作准备。
当除尘器入口烟气温度≥120℃时，非常阀打开，起到保护除尘器的作用。
4.工艺流程示意图见附图
出焦工艺流程方框图
第四章单元单项设计的说明
1．装煤逸散烟尘收集系统
装煤逸散烟尘收集系统包括：
机侧烟气收集装置、集气干管、预喷涂装置、非常阀、车载布袋除尘器、风机、储灰斗、大炉门密封装置（装煤车应已配套）等组成。
1.1大炉门密封装置
在装煤车上设置的大炉门密封装置，最大限度的减少炉门处烟尘的散逸。
此装置是由大炉门密封框（正面设由专门的密封材料）、支架、和电液推杆等组成。
在装煤开始，由电液推杆推动大炉门密封框与护炉柱密封，大大减少了炉门处烟尘的散逸。
大炉门密封框、支架由钢板、型钢、及机加工件焊接和组合而成。
贵方的装煤车上应已配套有,故造价不于考虑。
1.2机侧烟尘收集装置
在机侧设烟尘收集装置，收集大炉门处散逸的烟尘，通过集气干管送入车载除尘系统。
根据装煤车与炉门之间的空间位置，在装煤车上设置小抽气罩，确保小抽气罩不影响装煤及不与捣固塔发生干涉。
小抽气罩由钢板焊接、型钢固定。
与集气干管联通。
1.3集气干管
实现烟尘收集罩与布袋除尘器，布袋除尘器与风机之间的联通。
及烟尘的传送。
当量直径φ650，约30米。
1.4预喷涂装置
由装煤烟气含湿量大、含焦油等特点，布袋除尘器前加装预喷涂装置。
1.4.1罗茨风机
型号——————————————————————L36
全压——————————————————————80.0KPa
风量——————————————————————5.68m3/min
电机型号—————————————————————Y132M-4
电机功率—————————————————————7.5KW
电机转速———————————————————1450r/min
1.4.2星型卸灰阀
型号——————————————————————DXV-Y2
电机型号————————————————————
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