数控编程课程设计报告书.docx
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目 录
1.零件的分析 1
2.工艺处理 2
2.1刀具、工夹具的设计和选择 2
2.2选择对刀点和换刀点 3
2.3确定加工路线 3
2.4确定切削用量 3
2.5制作数控加工工艺卡片 4
3.刀具轨迹设计分析及轨迹计算 4
4.数控加工程序 6
5.加工程序的调试及运行结果 8
6.小结与体会 9
7.参考资料 10
1.分析阶梯轴零件图样
...
图1 阶梯轴零件图
该零件为阶梯回转轴，零件表面由两段圆锥表面，Φ50、Φ60、Φ8的0三段圆柱表面，R10,R8，R14的三段圆弧表面，φ44*5，φ65*5的两个退刀槽以及M80*2的螺纹表面组成，如图1所示。
零件图尺寸标注完整，轮廓描述清楚。
零件的材料为45钢，无热处理和硬度要求。
由于该零件表面粗糙度为Ra6.3，最高达到Ra0.8，故需精密机床来加工；未给出同轴度和垂直度要求，故按一般位置精度处理。
首先，由于该零件为回转轴类，显尔需在车床上加工。
其次，该回转零件表面较复杂，至少需要换三把刀具，如果采用人工加工，生产效率低下，精度也难以得到保证，因此本次设计采用数控车床来加工。
它在加工本零件时至少具有以下三方面的优点：
（1）生产率高。
由于数控机床能合理选用切削用量，机加工时间短，又由于其定位精度高，停机检测次数少，加工准备时间也因采用通用夹具而大大缩减。
（2）减少工人劳动强度。
本零件各圆锥表面，圆柱表面需用粗、精车刀加工，退刀槽需要那个切槽刀，螺纹加工需用螺纹刀。
由于数控机床主要是自动加工，能自动换刀，/开关切削液，自动变速，其大部分操作不需要人工完成，因而改善了劳动条件。
由于操作失误少，液降低了废品率和次品率。
（3）加工精度高，产品质量稳定。
本零件表面有较高的表面要求，而数控车床自动加工，人为因素干扰少。
其加工精度可采用软件来校正和补偿误差，因此，能获得比机床本身精度还要高的加工精度和重复精度。
综上所述，本零件采用数控车床加工。
图2UG软件绘制的零件三维仿真图
图3 毛坯三维仿真图
2.工艺处理
本次设计选用华中数控世纪之星车削加工中心加工本零件由。
于最大回转直径Dmax=80mm，选用的毛坯为直径D=82mm的棒料。
在数控车削之前，由普通车床完成毛坯外圆柱面和端面的粗车加工。
图3棒料的三维仿真图
2.1刀具、工夹具的设计和选择
零件毛坯材料为45钢，无热处理和硬度要求，选用刀具材料为硬质合金。
外圆柱面和圆锥面的粗加工和精加工分别采用外圆粗车刀和精车刀。
为防止刀具副后刀面与工件轮廓干涉，车刀均选4用5°硬质合金右偏刀；退刀槽的加工采用宽度为4mm切断刀；M80*2的螺纹加工采用螺纹刀。
具体的所选刀具参数见下表：
产品名称
0000
零件名称
阶梯
零件图号
0001
轴
表1 数控加工刀具卡片
或代号
序号
刀具号
刀具规格名称
数量
加工表面
备注
1
T01
硬质合金450外圆粗车刀
1
粗车端面及轮廓
右偏刀
2
T02
外圆精车刀
1
精车轮廓
右偏刀
3
T03
切断刀
1
车退刀槽
宽4mm
4
T04
螺纹刀
1
车螺纹
编制
余文念
审核
××
批准
×××
零件毛坯为棒料，装夹方案为左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧。
加工过程中使用合成切削液。
2.2选择对刀点
对刀点是工件坐标系的原点，所选对刀点应使程序编制简单，对刀点容易找正，并在加工过程中便于检查的位置上，减小加工误差。
根据零件坯料和所选车床情况，选择零件坯料右端中心为对刀点。
即图2中的O点，并以此点建立工件坐标系，编制加工程序。
换刀点是工件加工过程中刀具换刀点，要正确选择换刀点，以避免换刀时刀具与机床，工件夹具发生碰撞现象。
本设计选择换刀点为上述工件坐标系的P（100，100）点，具体见图4。
2.3确定加工路线
首先确定刀具的刀位点。
车削过程中刀位点在车刀刀尖。
加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。
即先从右到左进行粗车（0留.2mm精车余量），然后从右到左进行精车。
数控车床具有粗车循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自行确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环和精车循环不需要人为确定进给路线。
故其刀具轨迹的设计计算只需要分析设计精车路线即可。
2.4确定切削用量
在粗加工时，选择背吃刀量为2mm，切削速度为80m·mm-1，主轴转速为800r/min，进给量为80mm/min。
在精加工时，选择背吃刀量为0.2mm，切削速度为120m·mm-1，主轴转速为1200r/min，进给量为
40mm/min。
表2数控车床切削用量简表
工具材料 加工方式
背吃刀量
Ap/mm
切削速度
V/mm/min
进给量
f/mm*min
5-7
60-80
80-120
粗加工
碳素钢
2-3
80-120
80-120
精加工
0.2-0.3
120-150
40-80
2.5制作数控加工工艺卡片表3 数控加工工艺卡片
将前面分析的各项容综合成表2所示的数控加工工艺卡片，主要容包括：
工步顺序、工步容、各工步所用的刀具及切削用量等。
单位
产品名
理工
称
零件
名称大学
0000
零件名称
阶梯轴
0001
图号
或代号
工序
夹具名
三爪自定
001
华中数控世
使用设备纪之星车削加工中
心
车间
数控中心
号
称
心卡盘
进给速度
工步
工步
主轴转速
刀具号 刀补号
号
容
r/min
mm/min/
背吃
刀量mm
备注
mm/r
1
平右
端面面
T01
01
800
80
2
粗车
外轮廓
T01
01
800
80
2
3
精车
外轮廓
T02
02
1200
40
0.2
4
切退
T03
03
800
60
刀槽
5
车螺
T04
04
200
2
纹
6
切断
T03
03
800
60
工件
余文
编制
审核
批准
日期
2009.1.23
念
3.刀具轨迹设计分析及轨迹计算
由于零件的轮廓加工，不论是粗车循环还是精车循环不需要人为确定进给路线，故其刀具轨迹的编程只需按工件实际轮廓进行各点的坐标计算和轨迹计算（粗车要指定所留余量），机床会自动选择合适的加工路线和相应的切削用量，计算来回切削次数，切削时间等，轨迹基点及加工路线图如4图所示。
图4 轨迹基点及加工路线图
如图2所示，O为工件坐标原点，P为换刀点，Q为粗精车循环起点，其余各点均为轮廓上基点。
该加工路线先车削外形轮廓，待循环车削完毕，再逐一车退刀槽和螺纹。
S
（65,-97）
P
Q
（85,0）
）
根据图1给定尺寸计算各点坐标值（X，Z）如下:
点
点代
点
点代号
坐标值
代号
坐标值
号
坐标值
代号
坐标值
O
（0,0）
A
（10,0）
B
（30,-10）
C
（34,-22）
D
（50,-30）
E
（50,-45）
F
（60,-50）
G
（60,-52）
H
（60,-72）
I
（80,-80）
J
（80,-92）
K
（80,-97）
L
（80,-110）
M
（44,-45）
N
（44,-50）
R
（65,-92）
（100,100
表4各点坐标值
4.数控加工程序
由表3工序卡片以及表4各点坐标，即可以编制该零件的数控加工程序。
首先需说明三点，数控程序编制采用G代码，不同的数控系统各代码的含义有所不同，本设计按FANUC数控系统代码编程。
另外，切5mm退刀槽时，由于切断刀只有4mm宽，故需分两次切削，切削轨迹重合4mm。
最后，车削螺纹时，编程终点坐标值是螺纹底径终点坐标，而工程图纸上标出的是螺纹公称直径（大径），这就必须计算牙深，而螺纹牙深理论值H=0.866×螺距，但是理论值是无法实现的，一般按经验计算螺牙深度，即实际值约为0.65×螺距。
因而本设计，h=0.65×2=1.3mm，则螺纹底径
D1=80-2×0.65×2=77.4mm。
为避免在加减速过程中进行螺纹切削，要设置引入距离δ1和超越距离δ2。
一般δ1=（2-3）f，δ2=½f，本设计取δ1=3mm，δ2=1mm。
数控加工程序如下所示：
阶梯轴数控加工程序单
O082
1
N010
G54
设定X,Z平面
N020
T0101M03S800M08
换外圆粗车刀，主轴正转，切削液开
N030
G00X85Z0
平右端面
N040
G01X-1F80
N050
G00X85
N060
G71U2R1P070Q170X0.2Z0.1
粗车循环，每次吃刀2mm，退1mm，留精车
余量X向0.2mm，Z向0.1mm
表5 数控加工程序单
N070
G00
X10Z0
N080
G03
X30Z-10R10
车R10圆弧
N090
G01
X34Z-22
车锥面
N100
G02
X50Z-30R8
车R8圆弧
N110
G01
Z-45
车圆柱面
N120
X60
N130
Z-52
N140
G02
X60Z-72R14
车R14圆弧
N150
G01
X80Z-80
车锥面
N160
Z-110
车圆柱面
N170
X85
W0
回至循环起点
N180
G00X100Z100
快速回到换刀点
换2号精车刀，转速加大至
N190
T0202S1200M03
1200r/min
N200
G70P070Q170F40
精车循环，进给量降至40mm/min
N210
G00X100Z100
精车完后回至换刀点
N220
T0303S800M03
换3号切断刀，转速调至
800r/min
N230
G00X62Z-50
定位至第一个退刀槽口
N240
G01X44W0
切进第一次
N250
G04X5
停5秒
N260
G01X62
N270
Z-49
N280
X44
切进第二次
N290
G04X5
N300
G00X82W0
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