1#竖井施工方案定版本.docx
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1#竖井施工方案定版本
一、编制依据
⑴现行国家、铁道部、广东省和地方政府的有关法规、政策。
⑵广深港客运专线有限责任公司的施工招投标文件、中标通知、设计文件。
⑶相关的设计规范、施工规范、验收标准。
⑷集团公司中南指挥部现有的技术力量、机械设备、类似工程施工经验、管理经验。
⑸集团公司制定的ISO9001:
2000质量管理体系标准、ISO14001:
1996环境管理体系标准、GB/T28001-2001职业健康安全管理体系标准、质量手册和程序文件。
⑹对本工程现场实际调查了解的相关资料。
二、工程概况
1、简述
益田路隧道1#竖井，里程DK107+892～DK107+915。
竖井前连接矿山法施工段隧道，后连接盾构法施工段隧道。
施工期间该竖井为益田路隧道盾构始发工作井，并作为矿山法施工的一个工作井与矿山法隧道之间设置一道变形缝。
2、竖井布置
本竖井工程位于距益田路隧道洞口3082m处，1#竖井起止里程DK107+892～DK107+915，竖井顶面地面设计高程50.80m，竖井底面标高-8.739m，竖井深59.539m。
竖井断面为长方形，内净空尺寸为23m×18m。
3、竖井地质
竖井场地内自上而下分布以下地层：
（1）人工填土层：
主要为素填土，局部为杂填土。
开挖等级以1级土松土为主，局部为III级硬土。
（2）坡残积层：
构成岩性为粉质黏土含杂物、黏性由其母岩成份的不同而稍有变化，为III级硬土。
（3）花岗岩全风化带：
褐红、棕红、棕黄色，除石英外，其余矿物均已风化成高岭土，岩芯呈土状或夹砾砂状，土质坚硬，浸水易崩解，为III级硬土。
（4）花岗岩弱风化：
肉红色，粗粒斑状结构，块状构造，岩质坚硬，节理裂隙发育，岩体呈块状，为V级次坚岩。
4、结构设计
本竖井工程结构复杂，施工难度较大，竖井开挖断面小，基坑深。
本竖井的地质情况主要是非基岩和基岩。
在施工中，针对不同的地质情况，采用不同的施工方法:
非基岩段采用￠80cm@100cm钻孔灌注桩围护+￠80cm旋喷桩止水帷幕，钻孔桩伸入弱风化岩层不小于2米，旋喷桩伸入弱风化岩层不小于1米，旋喷桩加固体渗透系数不大于10-7m/s,28天加固体强度不小于1MPa。
位于基岩地段采用喷锚支护，初期支护参数为：
10cm厚C25喷射混凝土，单层￠10mm钢筋网，网格间距15cm×15cm;锚杆采用￠20mm砂浆锚杆，L=3.0m或4.0m,水平面夹角12°，间距1.5m*1.5m（竖*横）。
侧墙开洞侧锚杆采用￠20mm玻璃纤维锚杆，L=4.0m,间距1.5m*1.5m（竖*横）。
工作井主体结构采用C35防水钢筋混凝土，位于20米以上结构抗渗等级不小于S8，位于20米以下结构抗渗等级不小于S10。
竖井每次开挖4.5米，开挖后应及时施作内衬结构。
三、施工总体安排
1、施工方案概述
1#竖井同时既作为隧道矿山法施工工作面，又作为益田隧道盾构始发井，但因竖井施工具有工作断面小、施工设备多，大部分设备须利用龙门吊，出碴进料竖直运输，施工干扰大、施工条件差、安全要求严、工期短时间紧等特点，拟安排一支专业化竖井施工队伍，采用明挖逆筑法施工，在竖井施工中，按开挖、衬砌顺序作业的施工方案组织施工。
1.1、临时工程
1.1.1、大临工程
大临工程包括水、电、路等大型临时工程，施工便道应按四级公路标准修建，满足施工设备及施工材料运输的要求，高压供电系统设双回路供电电源，施工用水接当地自来水。
1.1.2、小临工程
A）生活房屋：
修建生活房屋本着少占耕地、有利生产、方便生活的原则选择房址，建房指标按3.5m2/人办理，办公及生活住房新购彩钢房组装，厨房、浴室、卫生间因地制宜，就地取材修建。
B）生产用房：
根据实际需要简单实用修建，采用砖混结构，室内地面作防潮处理，其他生产房屋及大堆料场地，地面作简单硬化处理。
1.1.3、井口场地布置：
（井口场地平面布置示意图见附图1）
1.2、钻孔桩+旋喷桩止水帷幕地基改良
非基岩段采用￠80cm@100cm钻孔灌注桩围护+￠80cm旋喷桩止水帷幕，钻孔桩伸入弱风化岩层不小于2米，旋喷桩伸入弱风化岩层不小于1米，旋喷桩加固体渗透系数不大于10-7m/s,28天加固体强度不小于1MPa。
1.3、竖井开挖及初期支护
竖井开挖非基岩采用挖掘机开挖，基岩采用爆破开挖。
初期支护必须步步紧跟，不许滞后跳段作业，既有利于安全又方便施工。
位于基岩地段采用喷锚支护，初期支护参数为：
10cm厚C25喷射混凝土，单层￠10mm钢筋网，网格间距15cm×15cm;锚杆采用￠20mm砂浆锚杆，L=3.0m或4.0m,水平面夹角12°，间距1.5m*1.5m（竖*横）。
侧墙开洞侧锚杆采用￠20mm玻璃纤维锚杆，L=4.0m,间距1.5m*1.5m（竖*横）。
1.4、竖井衬砌及防排水
1.4.1、竖井衬砌采用砼拌合站机械拌合砼，自动计量，输送车送砼至井口卸入竖井投料管，经溜槽溜放至衬砌平台人工对称入模。
标准段衬砌自下而上分节进行，每节衬砌高度为4.5m，衬砌模板采用型钢组装，提升机定位，激光指向仪对中，人工手摇丝杠调位和脱模，井壁与隔墙同步施工，一次完成衬砌作业。
井底方形断面及方变圆过渡段衬砌采用人工立模，井底泵送砼入模。
1.4.2、竖井防排水采用全封闭防水设计，在初支表面铺设300g/㎡无纺布及1.2mm厚ECB防窜流防水板，防水板背后按设计要求设环向盲沟，渗水经环向盲沟流入与之联接的纵向排水管将水引排至联络通道中心水沟。
施作防水板及盲沟采取从下到上进行，灌注砼前按设计位置安装纵向排水管，排水管用U形卡固定。
防水板采用在井外加工场制成半成品，下至工作面铺装，接头采用热合技术焊接。
2、资源配置
2.1、主要设备配置（见附表1）
2.2、管理机构及劳动组织
根据竖井施工的特殊性和提升运输的复杂性，拟组建一个较专业的相对独立的管理机构和专业的生产班组，以确保安全、优质、如期完成竖井建设任务。
（管理人员及劳动力使用计划见附表2）。
2.3、主要材料计划（主要材料计划见附表3）。
3、工期安排
竖井施工只能单工序作业，因此施工工期较长，在前期施工准备工作完成达到开工条件的前提下七日内安排人员进场，尽早开工，总工期242天，（见表4）
工期安排表表4
项目
天
开工时间
完工时间
施工准备（平整场地、修建临时设施）
30
2009年1月10日
2009年2月10日
钻孔桩
52
2009年2月11日
2009年4月3日
土方开挖衬砌前12.5m
30
2009年4月4日
2009年5月5日
中部26m开挖支护
70
2009年5月6日
2009年7月16日
底部18.9m开挖衬砌衬砌
60
2009年7月17日
2009年9月18日
四、施工方法
1、施工准备
1.1、技术准备
1.1.1、编制竖井实施性施工组织设计报监理审批。
1.1.2、提交开工报告，报监理批复。
1.1.3、按工序或分项工程编制技术交底书，并组织员工学习培训。
1.1.4、根据设计提交的测量控制网点进行复测，并按设计位置放样。
1.1.5、组织技术人员阅读设计文件（图纸），参加设计交底会。
1.1.6、对施工场地进行细致合理规划并督促实施。
1.2、资源准备
1.2.1、管理人员和施工人员
当征地拆迁完成后，按规定编制的管理人员及部份施工人员首批进场，按规定组织修建临时设施，管理人员本着精干高效的原则配备。
施工人员按专业配备，建设一支开得动、过得硬、能吃苦、能战斗的施工队伍。
（管理人员及劳动力计划见附表2）。
1.2.2、物资准备
根据施工需要分阶段按计划采购符合质量要求的工程物资，主要工程材料如钢材、水泥、粗细集料、防水材料等，必须持有出厂合格证和质量检验报告并提交监理工程师确认后方可进场入库。
（主要材料计划见附表3）。
1.2.3、主要设备
根据本方案，主要机械设备将分期分批进场，并按计划进行安装和调试，经验收合格后方可使用，使用前每台设备均应制定安全操作规程、安全管理制度和保养维修制度并挂牌上墙。
（设备配置见附表1）。
1.2.4、龙门吊安装
（1）项目作业工作程序：
轨道铺设，龙门吊安装，门吊试运行。
（2）作业的准备工作及条件：
作业人员包括：
起重工2人，焊工2人，司机2人，电工1人。
（3）作业机械、工具、仪表的要求:
施工机械：
50T汽车吊一台，ZX7-400逆变焊机一台。
焊条：
焊条采用E5015、Φ4.0mm焊条。
钢丝绳：
Φ21.5mm、Φ15.5mm钢丝绳各一对。
水准仪一台，50m钢卷尺一把及其他小型工具。
（4）作业方法及作业程序:
分八步完成。
一、先轨道铺设,轨道铺设完毕铁道末端2m处设车挡。
二、支腿与底梁地面组合，组合后重量6T。
三、在安装吊车位置划出支腿定位线，用50汽车吊将支腿吊装就位在轨道上，用拖拉绳找正，钢丝绳选择Φ15.5mm，安全系数6。
四、主桥架地面组合焊接并安装电动葫芦，组合后重量11.5T。
五、安装主桥架：
用50T汽车吊安装，钢丝绳选择Φ21.5mm钢丝绳一对，安全系数6。
六、安装电缆绞盘、平台梯子和操作室。
七、安装制动器及减速器。
穿装电缆及电气设备接线、电力开关及电缆绞盘，在安装前需进行实验，检验其绝缘性能。
八、检查电气设备，无问题后接通主电源，对整车进行全面检查，确保门吊安全的全面启动。
（5）门吊试运行：
分三步走，一是空负载实验。
进行空负荷实验以检查各机构动作的可靠性、电气设备接线的正确性，调整各安全保护装置。
二是起重机构。
调整并实验卷筒转数，在钢丝绳留在卷筒上仅剩3圈和绕满卷筒不足2圈时卷筒限行程装置随即切断电源。
三是行走机构。
调整走行机构电动机，使两个走行转轮转向一致。
检验轨道末端的端点开关及电缆绞盘导电装置工作的可靠性，并固定电缆进线。
2、竖井施工
2．1钻孔桩+旋喷桩止水帷幕地基改良
竖井围护结构钻孔桩采用旋挖钻法成孔，钻进中严格控制泥浆比重，成孔后采用换浆法清孔；吊车起吊安装就位；灌注水下混凝土。
竖井开挖采用挖掘机开挖，每开挖1m进行一循环支护，衬砌每4.5m施作一轮衬砌。
钻孔时采用跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，则要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。
钻孔前，先埋置导向护筒，灌入护壁泥浆。
护筒采用6～8mm钢板卷制，其直径比桩径大40cm。
护筒长度根据地质情况确定埋置深度，确保无坍孔现象。
在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。
为满足环保要求，采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整膨润土、分散剂的掺量，使循环泥浆能再次利用。
钻进过程中随时捞取钻渣，判断地层并检验泥浆指标，根据地层变化情况，采用不同冲击速度，适时调整泥浆性能，并始终保持孔内液面高于孔外水位1.5～2.0m，加强护壁，保持孔壁稳定。
钻孔应连续进行，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、粘度。
在砂土层中钻进时，要及时开启泥浆分离器，降低含砂率，保证钻进速度和孔壁的稳定。
钻孔中采取以下措施防止塌孔：
⑴护筒的埋设深度，应确保穿透淤泥质软土层，并做好护筒底部密封。
⑵现场钻孔操作人员，要仔细检测泥浆比重及粘度，尤其是含砂率的检测，不同地层必须按要求进行相应调整。
⑶控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，严禁触及孔壁。
⑷紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔。
⑸当出现灾害性天气无法施工时，需提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆。
对存在溶洞的桩孔，应先探明溶洞的大小、规模及溶洞内填充物情况，对溶洞进行处理后再钻进。
当钻孔深度达到设计要求时，应立即对孔深、孔径、孔形和孔底沉渣量进行检查，确认满足设计要求后，报请监理工程师批准，监理工程师认可后，立即进行清孔。
清孔应达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重≯1.1，含砂率＜2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前柱桩孔底沉渣厚度≯5cm、摩擦桩≯10cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。
⑺二次清孔完成后，立即浇筑水下混凝土，避免泥碴再次沉淀。
钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用汽车吊吊放。
下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致。
钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。
沿桩身箍筋内侧等间距布设3根声测管，并焊于加强骨架箍筋上，于钢筋笼同时下放。
为使钢筋笼安装时，不触及孔壁，应在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的圆形砼垫块，其间距竖向为2m，骨架四周不得少于4个。
钢筋笼制作及安装的允许偏差见表2-1。
表2-1钢筋笼制作及安装的允许偏差
编号
原材料
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架顶面高程
+20
2
直径
±10
3
主筋间距
±5
4
加强筋间距
±10
5
螺旋筋间距
±10
6
骨架垂直度
0.5％
7
保护层厚度
+5.0
8
骨架中心平面位置
20
9
钢筋骨架底面高程
±50
浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土施工连续进行，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。
导管采用专用的卡口式导管，导管内径25cm，分节长3m，最下节长6m。
导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。
各节导管内径大小一致，偏差不大于±2mm。
导管在使用前，进行水密试验，水压不小于孔内水深压力的1.5倍，不合格的不得使用。
导管入孔前，应计算好长度，导管内及丝口应清理干净。
导管安装时丝扣要拧紧。
下放过程中应保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。
浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在30～40cm。
浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉渣厚度大于5cm（柱桩）或10cm（摩擦桩）时，必须对孔内进行二次清孔，确保孔底沉渣厚度符合规定要求。
采用砍球法浇筑水下混凝土，首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度≮1m，并能填充导管底部间隙。
在整个砼浇筑时间内，导管口应埋入先前浇筑的混凝土内至少1.5m，但不得大于5m，防止泥浆冲入管内。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注砼顶面距钢筋骨架底面1m左右时，应降低砼灌注速度，当砼上升至钢筋骨架底面4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常砼灌注速度。
浇筑过程中经常量测孔内混凝土面的上升高度，并适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次管内混凝土面高度。
混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断。
最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。
混凝土浇筑标高比设计标高高出0.6~1m以上，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。
2．2旋喷桩止水帷幕施工
（1）地面试喷：
钻孔验收、高喷台车就位并对准孔口后，为了直观检查高压系统的完好性以及是否能够满足使用要求，首先应进行地面试喷。
（2）开喷：
喷管先至指定深度后，拌制水泥浆液，即可供浆、供风、供水开喷。
待各压力参数和流量参数均达到要求，且孔口已返出浆液时，即可按既定的提升速度进行喷射灌浆。
（3）高喷灌浆保持全孔连续一次作业，作业中因拆卸喷射管而停顿后，重复高喷灌浆长度不小于0.3m。
（4）在高喷灌浆过程中，出现压力突降或骤增、孔口回浆浓度和回浆量异常，甚至不返浆等情况时，查明原因后即使处理。
（5）当孔内出现严重漏浆，拟采取以下措施进行处理：
A．降低喷射管提升速度或停止提升；
B．降低喷水压力、流量进行原地灌浆；
C．喷射水流中掺加速凝剂；
D．加大浆液密度或灌浆水泥砂浆、水泥粘土浆；
E．向孔内冲填砂、土等堵漏材料。
（6）在高喷灌浆过程中，水泥用量根据现场土层情况确定，保证180～250kg/m（180度摆喷）。
（7）供浆正常情况下，孔口回浆密度变小、不能满足设计要求时，拟采取加大进浆密度或进浆量的措施予以处理。
（8）装、卸喷射管时，采取措施密封、加快装卸动作以防止喷嘴堵塞。
（9）高喷灌浆结束后，充分利用孔口回浆或水泥浆液对已完成孔进行及时回灌，直至浆液面不下降为止。
（10）施工中如实记录高压旋喷灌浆的各项参数、浆液材料用量、异常情况及处理等。
2．3挖掘机挖土及出渣
土方挖掘前，首先按照规范要求进行测量放线及必要的场地清理。
竖井土方开挖分三段进行，前12.5m为土方开挖，又分三层开挖每层3m，4个循环开挖完成，每段开挖后及时支护。
中间26m及下层18.9m为石方开挖，每段开挖4m，开挖开挖后及时支护。
土石方开挖采用人工配合挖掘机开挖，挖掘机挖不到的部位采用人工配合小型机具开挖，按先井中、后井周分块进行施工，竖井开挖时施工进度为每天进尺为1-1.5m。
出碴采用20t龙门吊和8m3吊斗等设备提升至地面。
石方开挖：
基岩段采用小药量浅孔松动爆破开挖，风动凿岩机打眼，每次开挖深度控制在1.0-1.5m以内。
出碴采用龙门吊及吊斗等设备提升至地面。
再次装入自卸汽车运出场外。
由于地下水位较高，在井内设置集水坑，用泥浆泵及时将地下涌水排出井外。
2．4锚喷支护
根据井壁外地基土质及含水情况确定每次的适宜开挖深度。
当开挖至预计深度且毛断面达设计要求后迅速挂网、打锚杆，进行井壁锚喷初期支护。
喷射混凝土按配合比在地面用搅拌机拌好，用HZ一6型混凝土喷射机在地表作业，人工抱喷头对周围地基进行喷射。
总喷厚100mm。
锚喷完成并经检查符合支护设计要求后，进行下一循环挖掘作业。
2．5设置竖井井壁排水系统
竖井井壁排水系统主要由非基岩段钻孔桩+旋喷桩止水帷幕地基改良、矩形塑料排水盲沟网、接缝处止水结构、高标号抗渗混凝土和井壁背后注浆等5个环节构成。
2．5．1环向排水盲沟网
由于地下水位较高，对井壁压力较大，为了防止井壁渗水，设置井壁防排水系统。
在初期支护喷射混凝土上设置环向排水盲沟，环向排水盲沟沿竖向间隔2.5～4m,设置一根，环向排水盲沟沿竖向每4m设置一根，竖向和环向矩形塑料排水盲沟贯通形成排水系统。
如果在井壁周围地基中存在集中渗水点，采用下述方法处理：
首先在渗水范围内进行灌浆加固，堵塞渗漏通道，灌浆孔深4m；其次，在渗水范围内设置排水孔，孔深2m左右；最后将排水孔用竖向矩形塑料排水盲沟引入排水系统。
排水系统的设置引排了井壁外周地下水，起到了很好的防水效果。
2．4．2接缝处止水结构
根据实际井壁外周地质条件，完成初期锚喷支护一定高度并设置塑料盲沟排水系统后，由下向上浇筑钢筋混凝土。
考虑到钢筋混凝土竖向接缝处是薄弱环节，容易产生渗水，因此在混凝土分封处设置环间止水，结构见图7。
排水系统、环间止水系统、高标号抗渗混凝土的采用起到了非常好的防排水效果。
2．5构筑竖井井壁钢筋混凝土
井壁为钢筋混凝土结构，采用组合钢模板浇注井壁混凝土。
采用脚手架固定。
模板沿竖直方向安装，模板要求相接牢固，拼接顺滑，严禁漏浆。
钢筋在内模尚未安装时绑扎或焊接，模板、钢筋、预埋件安设好后，复核其尺寸、位置、标高、井壁垂直程度无误并经监理批准后，进行混凝土浇筑施工。
采用混凝土自动配料器配料，强制式搅拌机现场拌制，由混凝土泵车将拌和好的混凝土泵送至井下，混凝土对称、均匀按顺序、分层连续灌注。
设置专人持振捣棒振捣，同时观测模板是否变形。
对于钢筋较密部位要适当延长振捣时间，保证振捣质量，振捣混凝土时，振捣器禁止接触模板，混凝土浇筑层厚不得超过规范规定。
一层模板浇筑完成后，进行下一节模板高度的钢筋绑扎、支模、浇注，依次循环，直至上段浇注混凝土底部。
为了保障上下段混凝土的很好连接，增强混凝土密实度，防止渗水，浇筑下段混凝土前对上段混凝土底部必须进行凿毛及清扫处理。
混凝土灌筑完后，即进行现场养护，达到设计强度等级70％以上开始拆模。
拆模后井壁如有蜂窝麻面等细小缺陷，及时用水泥砂浆修补平整。
在逆作法施工当中，接头的施工质量尤为重要，在本工程中我们采用漏斗浇注法。
即在后浇的模板上部设置高20cm左右的漏斗型浇注口（垂直倾角为30。
），当混凝土浇注至此高度时，依靠浇注压力和振捣器将混凝土缝隙填充密实。
这时，调整混凝土配合比，将塌落度调整为140—180mm，待漏斗部分的混凝土硬化后，将表面修凿平整。
为防止接口处渗漏，在施工中采取了以下措施：
（1）当浇捣结束后，用手锤敲打漏斗口，通过振动将气泡和析水排放至漏斗口外。
（2）在接口处的井壁当中焊接一道3cm长的止水钢板。
（3）局部接缝处如出现渗漏情况，采用压注聚氨脂进行处理。
3、监控量测
3.1、目的
１）通过量测结果进行反馈，据以指导施工。
２）通过量测结果进行反馈，为变更围岩类别，修改支护设计参数提供依据。
３）为以后相类似的条件的隧道设计和施工提供经验和参考。
3.2、量测项目和布置
在施工设计图上没有明确规定和设计，我们拟将井口地面作为监控量测的重点部位，选择影响施工和工程质量的必测项目，经监理工程师认可后付诸实施。
3.2.1、必测项目
１）地质及支护状况观察。
２）周边径向位移监测。
３）地表下沉监测。
４）锚杆抗拔力。
3.3、量测工艺流程（见图4）。
量测工艺流程图（图4）
3.4、制定管理标准
监测人员应根据工程的实际情况，制定出变位等级管理标准指导施工，变位管理等级可参照（表3-1）。
变位管理等级表表3-1
管理等级
管理位移
施工动态
Ⅱ、Ⅲ级
μo<μn/3
可正常施工
Ⅳ级
μn/3<μo<2/3μo
应加强支护
Ⅴ级
μo>2/3μn
应采取特殊措施
表中：
μn—允许变位值μo—实测变位值
3.5、量测数据的处理
根据测点资料进行以下处理：
1）及时绘制时态曲线。
2）当位移---时间关系曲线趋于平缓时进行回归分析，以掌握位移规律，推算最终变形。
3）以上资料（包括每日的量测数据）及时报监理工程师和现场设计代表，当曲线出现突变或监测数据超限时施工单位提出处理意见。
五、安全质量保证措施
1、安全保证措施
1.1、
施工安全管理保证体系（图5-1）
1.2、施工安全自控体系（图5-2）
安全自控体系框图
1.3、保证措施
1.3.1规章制度
（1）建立健全安全保障体系，领导挂帅，全员参加，使安全工作制度化、经常化、保证工程安全贯穿施工全过程。
（2）认真贯彻执行安全生产的方针政策、规章制度，对职工进行安全教育，牢固树立“安全第一”的思想，坚持“安全生产、预防为主”的方针。
（3）根据施组和工程实际情况，编制详细的安全操作规程、细则，并制定切实可行的安全技术措施，分发至工班，组织逐条学习、落实，抓好“安全五同时”（即：
在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作）和三级安全教育。
（4）建立健全以安全岗位责任制为中心的安全生产责任制，项目部设专职安全检查工程师，工班设兼职安全员，坚持每周一的安全活动日的安全学习活动。
（5）严格执行交接班制度，坚持工前讲安全，工中讲安全，工后评安全的“三工制活动”。
（6）每一工序开工前，做出详细的施工方案和实施措施，报监理审批后，及时做好施工技术及安全工作的交底，并在施工过程中督促检查，严格执行。
（7）坚持定期安全检查制度，项目部每半个月检查一次，施工队每周检查一次，发现不安全因素，立即指定专人限期整改。
（8）实施安全生产与经济利益挂勾，对安全生产好的个人和班组给予重奖，对违章指挥、违章操作忽视安全的行为给予重罚，对造成安全事故情节严重者严肃
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