箱梁预制标准施工易出现问题及预防整改标准措施.docx
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箱梁预制标准施工易出现问题及预防整改标准措施
预制箱梁常用问题以及解决方案
为了更好提高现场管理水平,实现预制箱梁施工原则化、规范化,减少生产施工过程质量与安全事故,为此后预制箱梁在常用问题上提供可行解决解决办法。
一、预制场地基本
1、台座沉降
后期台座不均匀沉降过大,承载能力局限性,甚至导致台座断裂,影响
箱梁施工质量和存梁安全。
2、因素分析:
2.1、台座设计承载力局限性
前期考虑经济因素等因素,在规划设计时对台座基本承载力设计局限性,或台座中配筋局限性。
2.2、未严格按照设计施工
由于施工人员质量意识较差、操作办法不当,以及施工管理质量目的
不明确、过程监控不到位、未严格验收等因素,而浮现基本解决不到位、
配筋局限性、混凝土不密实等问题,影响台座质量。
2.3、梁场排水不畅
梁场排水设计不合理,使在施工过程中养护水、雨水等不能及时排除,
台座基本长时间受水浸泡,使基本承载力减少,导致沉降过大。
3、整治防止办法:
依照场地实际状况进行设计依照梁场地质地形条件、水文条件进行设计,选取合理地基解决方式,可依照场地地基承载力实测值进行设计,选取地基解决方式;台座选取合理受力模型进行设计,并依照受力特性进行配筋,保证承载力达到规定,并依照受力计算对台座进行配筋,本标段在箱梁预制过程中未浮现台座严重不均匀沉降等问题。
3.1、施工过程严格控制
在施工迈进行明确交底,过程中进行旁站监控,测定地基解决成果,
达到设计承载力规定后准许进行基本施工。
3.2、做好梁场排水
充分考虑雨季排水需要,在梁场规划前期对梁场整体排水做好规划,
并做好梁场局部排水坡度,保证养护水、雨水可以及时排除。
二、钢筋加工和安装
1、钢筋保护层厚度局限性
2、体现形式
腹板及顶板钢筋保护层厚度过小,达不到设计保护层厚度规定,个别
部位甚至浮现漏筋。
3、因素分析
3.1、保护层垫块厚度局限性,垫块厚度不大于净保护层厚度;
3.2、垫块密度不够或绑扎不牢固,在混凝土浇筑时钢筋变形而导致保
护层厚度局限性;
3.3、钢筋骨架加工尺寸偏大或钢筋绑扎不牢固,混凝土浇筑过程中部
分钢筋变形变位,导致保护层厚度局限性;
3.4、箱梁内模发生偏移,使一侧腹板厚度偏小,导致保护层厚度局限性;
3.5、箱梁芯模上浮使顶板钢筋骨架随之上浮,在梁高不变状况下,
导致顶板保护层厚度局限性。
4、整治防止办法
4.1、依照设计净保护层厚度,选取厚度满足规定垫块,并且垫块要
有足够强度,不至于在踩踏、混凝土浇筑振捣时被压碎;
4.2、规定垫块密度每平米不得不大于4个,相邻垫块间距不不不大于50cm,
在内模安装前和混凝土浇筑迈进行检查验收,发现损坏、翻到垫块要及
时更换或重新调节;
4.3、严格按照设计尺寸下料,加工尺寸偏差过大半成品钢筋不得进
行绑扎;
4.4、在两侧腹板钢筋骨架焊接支撑定位钢筋,防止内模偏移;内模安
装就位后检查两侧腹板厚度,内模若浮现偏移在调节后绑扎顶绑钢筋;
5、预埋钢筋位置不精确
5.1、现象
箱梁伸缩缝预埋筋、防撞墙预埋筋位臵不精确,影响后期防撞墙施工
和伸缩缝安装。
5.2、因素分析
【1】定位不精确,图纸中只给出翼缘板端头至预埋筋中心距离,而
在施工时由于模板变形和安装不精确等因素,使定位筋位臵随模板浮现偏
差;
【2】焊接定位不牢固,施工过程中由于踩踏、混凝土振捣等因素使钢
筋变位。
5.3、防止办法
【1】以箱梁中心线或箱梁模板腋角为基准定位焊接,减小因模板安装
而导致误差;
【2】规定工人焊接牢固,混凝土浇筑前仔细检查,焊接不牢固重新
定位焊接;混凝土浇筑过程中发现变位钢筋及时调节;
【3】伸缩缝预埋筋定位后,在定位筋顶部横向绑扎一根钢筋,增长整
体刚度,使预埋筋保持平齐,防止变位。
5.4、浮现问题后解决办法
若预埋筋位臵偏差严重,直接影响后续施工,则可将变位钢筋切除,
并在设计位臵处进行植筋。
6、翼缘板外露钢筋线形差
6.1、现象
翼缘板外露钢筋高低参差不齐,外露长度长短不一,影响后期湿接缝
及桥面施工,边梁外露钢筋直接影响防撞墙施工。
6.2、因素分析
【1】钢筋下料加工不精确,顶板钢筋尺寸不一;
【2】钢筋安装定位不精确;
【3】混凝土浇筑过程中由于踩踏等因素使钢筋变形变位;
【4】梳子板长期使用变形严重。
6.3、防止办法
【1】现场设臵钢筋下料单,规定工人精确按照下料单尺寸下料加工;
【2】在模板一侧焊接角钢,钢筋安装时一侧进行限位;
【3】顶板钢筋每间隔60-70cm焊接定位筋,增长钢筋骨架刚度,防止
浇筑过程中踩踏变形;
【4】对变形较严重模板进行修整。
三、模板安装。
1、芯模上浮
1.1、现象
在混凝土浇筑振捣过程中由于芯模受到混凝土对其底面上浮力,使
芯模向上产生位移,导致箱梁梁高过高、顶板厚度局限性、顶板漏筋或顶板
在横向中部拱起,进而影响构造质量和后续桥面系施工。
1.2、因素分析
【1】压杠间距过大,或压杠断面尺寸小,自身刚度局限性,砼浇筑过程
中向上起拱变形,
【2】模板横撑刚度局限性,由于压杠固定在侧模底部横撑上,长期使用
使横撑变形,从而使芯模上浮;
【3】压杠支撑钢筋过短,箱梁顶板厚度普通为18cm,在压杠焊接时将
支撑长度也设计为18cm,导致压杠被两侧梳齿板架起,不能充分紧固;
【4】压杠与模板紧固用连构造件断面尺寸过小、强度局限性等因素,使
连接构件变形,甚至在浇筑过程中崩断;
【5】工人质量意识差,压杠紧固不牢固,或压杠拆除时间过早。
1.3、整治防止办法
【1】尽量选用断面尺寸较大、或组合截面型钢作为压杠,压杠间距
不得过小。
我标段预制箱梁采用内拉式压杠,在内箱设立预留孔道用精扎螺纹钢筋进行锚固,能有效防止内模上浮。
在梁两端头位置需要设立反力架,防止梁头位置上浮。
【2】对用于固定压杠侧模底部横撑进行加固,在横撑上焊接10#槽
钢,以增长横撑竖向抗弯刚度;
【3】压杠支撑应长出箱梁顶板厚度不不大于2cm
【4】采用Φ28螺纹钢加工连接件与压杠和侧模横撑连接。
【5】对工人进行技术交底,混凝土浇筑前对压杠逐个检查,拟定紧固
后准许浇筑混凝土;规定工人在顶板混凝土浇筑完毕后可拆除压杠。
7、箱梁烂根
(1)现象
箱梁底角在混凝土浇筑时浮现漏浆,使梁底边角混凝土由于无水泥浆
而只剩粗骨料,影响箱梁施工质量。
(2)因素分析
【1】制梁台座底模钢板与侧模面板不能完全吻合,结合部位存在空隙;
【2】模板紧固不到位,或模板底部对拉杆滑丝,振捣过程中产生轻微
涨模,使模板与台座角钢之间产生缝隙,浮现漏浆。
【3】止浆条弹性较小,多次使用后失去弹性,或局部掉落而无法完全
封堵模板底角缝隙;
【4】模板因多次组装、拆卸,面板产生变形,使局部拼接不严密而漏
浆。
(3)防止办法
【1】改进台座两侧构造形式,增大台座与模板接触面积,提高止浆效
果;
【2】进行模板试拼,检查拼接缝与否严密,并进行台座角钢打磨修整;
【3】对拉杆端部使用双螺帽紧固,以防滑丝,且混凝土浇筑前,仔细
检查底部模板对拉杆与否拉紧;
【4】使用用弹性良好、压缩变形较小5cm宽、5mm厚止浆条,提高
止浆效果,并且没使用两次后进行更换;
【5】对浮现变形模板及时整修。
8、边角漏浆
(1)现象
箱梁梁端、翼缘板等边角模板拼接缝和模板与外露钢筋缝隙处在混凝
土浇筑时漏浆,使箱梁边角形成蜂窝麻面,影响混凝土质量。
(2)因素分析
【1】端头模板与芯模、侧模拼接缝不严密,水泥浆从接缝缝隙流出;
【2】钢筋与模板间缝隙较大,封堵不严密而漏浆;
【3】混凝土坍落度太大或甚至离析,浇筑振捣时水泥浆沿缝隙流出;
【4】模板紧固不到位,混凝土浇筑振捣时产生涨模而产生缝隙漏浆。
(3)防止办法
【1】箱梁端头钢筋与模板间缝隙、端头模板与内外模间缝隙采用泡沫
填缝剂进行封堵;
【2】在箱梁翼缘板端头梳子板内侧通长放置8cm宽钢板进行止浆;
【3】现场测定混凝土坍落度,坍落度过大和离析混凝土不得入模浇筑;
【4】浇筑前认真检查验收,确认所有联结螺栓、固定螺栓、紧固件、
压杠等均已安装、整修完好,有也许漏浆缝隙已所有堵塞后,方可浇筑
混凝土。
(4)整治修补办法
若由于边角漏浆而浮现蜂窝麻面,轻微部位可用1:
2配比不低于箱
梁砼标号水泥浆修补,蜂窝较严重部位要使用不低于箱梁混凝土标号
水泥砂浆或环氧砂浆修补,修补后要做好养护,防止剥落。
9、箱梁缺棱掉角
(1)现象
箱梁梁端、横隔梁边角,翼缘板下口等部位混凝土破损,导致漏筋和
后续施工混凝土浇筑时由于模板支设不严密而漏浆,影响施工质量。
(2)因素分析
【1】模板拆模时间过早,拆模时混凝土强度较低,加之工人强拉硬拽,
模板碰撞而使边角混凝土掉落;
【2】由于漏浆而使边角处混凝土水泥浆较少,导致边角混凝土强度较
低,易导致破损;
【3】边角处模板为湿润或浇筑时模板温度较高,将混凝土中水分吸取,
使混凝土水化不充分而强度局限性,易浮现破损;
【4】钢筋绑扎安装不规范,在拆模时碰撞钢筋而使混凝土剥落;
【5】在模板拼接缝隙中形成混凝土刺,拆模时敲打混凝土刺使边角混
凝土破损;
【6】在模板等吊装时碰撞箱梁边角或外露钢筋,或箱梁吊装运送时钢
丝绳导致边角混凝土破损。
(3)防止办法
【1】通过实验绘制出在不同温度条件下混凝土强度增长曲线,指引
拆模时间控制,并对工人进行交底教诲,禁止过早拆模;
【2】混凝土浇筑前检查止浆办法与否贯彻到位,避免漏浆和形成混凝
土刺;
【3】模板各部位隔离剂要涂刷均匀,尽量避免高温天气浇筑混凝土,
模板温度较高时在模板外侧浇水冷却;
【4】做好钢筋隐蔽验收,对外露长度过长钢筋提前调节和解决,混
凝土浇筑过程中对变形变位钢筋及时调节;
【5】侧模拆除后现将混凝土刺剔除,然后拆除梳齿板、堵头板等与钢
筋有穿插模板;
【6】起吊过程中专人指挥,保证吊装各方向安全距离;加工箱梁吊
装专用护角,避免钢丝绳与箱梁边角接触部位混凝土损坏。
(4)修补解决办法
轻微破损部位可用比箱梁混凝土高一级别细石混凝土或环氧砂浆进
行修补,大面积严重破损部位要用高一级别混凝土修补,必要时要支模,
修补后包裹洒水养护。
10、蜂窝、空洞
(1)现象
混凝土构造局部浮现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似
蜂窝状窟窿;
箱梁局部未被混凝土填充而在混凝土内部形成窟窿。
(2)因素分析
【1】混凝土粗骨料粒径过大,箱梁梁板尺寸较薄、钢筋密集,容易形
成空洞;
【2】由于混凝土和易性和浇筑振捣等导致离析,使粗骨料集中部位易
浮现蜂窝,或粗骨料堆积在波纹管顶部等位臵,在底部容易形成空洞;
【3】混凝土流动性差,以及腹板波纹管如下难如下棒,使箱梁底板容
易形成空洞;
【4】中横梁、锚下等部位振捣棒难以振捣或局部漏振,容易形成蜂窝、
空洞;
【5】浮现严重漏浆形成蜂窝。
3、防止办法
【1】选用最大粒径符合规范规定石子,必要时可筛除砂石料中粒径
过大骨料;
【2】认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量精确,
混凝土拌合均匀,坍落度适合;
【3】采用在腹板内侧打设引导棒浇筑振捣工艺,能保证底板、腹板底
部混凝土下料和振捣密实,避免产生空洞;
【4】浇筑应分层下料,分层振捣,防止漏振;钢筋密集部位采用Φ30
棒振捣;
【5】模板缝应堵塞严密,浇筑中应随时检查模板支撑状况防止漏浆。
4、解决办法
小蜂窝洗刷干净后,用1:
2或1:
25水泥砂浆抹平压实;
较大蜂窝和空洞,凿去薄弱松散颗粒,刷洗净后,支模用高一级细石
混凝土仔细填塞捣实,如清除困难,可埋压浆管,排气管,表面抹砂浆或
灌筑混凝土封闭后,进行水泥压浆解决。
11、麻面
(1)现象
混凝土局部表面浮现缺浆和许多小凹坑,麻点,形成粗糙面,但无钢
筋外露现象。
(2)因素分析
【1】模板表面粗糙,解决不干净;
【2】模板隔离及涂刷不均匀,局部未涂刷而粘模;
【3】局部漏浆形成麻面;
【4】混凝土振捣时振捣棒拔出过快,气泡不能随棒排除而形成麻面。
(3)防止办法
【1】模板表面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物;
【2】灌溉混凝土前,模板应均匀涂刷隔离剂;
【3】模板缝隙要封堵严密以防漏浆;
【4】混凝土应分层均匀振捣密实,至排除气泡为止,做到快插慢拔。
(4)解决办法
在麻面部位浇水充分湿润后,将麻面抹平压光。
12、腹板水纹
(1)现象
箱梁腹板表面鱼鳞状、波浪状水纹、砂线,影响箱梁外观质量。
(2)因素分析
【1】混凝土离析,浇筑时骨料与水泥浆分离,在粗骨料与水泥浆交界
处形成水纹;
【2】混凝土骨料在波纹管顶部,波纹管如下部位难如下棒振捣,在腹
板表面沿波纹管形成通长水纹;
【3】分层厚度过大,使局部漏振形成水纹;
【4】同一位臵过振形成砂线;
【5】浇筑不持续或上下层之间振捣不到位,产生施工冷缝,外观上形
成水纹。
(3)防止办法
【1】经常测定砂石料含水率,依照原材料含水率调节加水量;对搅拌
站进行寻常维修检查,保证计量系统精确;每盘混凝土搅拌控制搅拌时间,
防止离析;混凝土运送时罐车不得停止转动或转动过快,保持慢速转动;
【2】采用引导棒振捣工艺,保证箱梁底腹板混凝土可以下料和充分振
捣;
【3】箱梁浇筑时,按照分段分层进行浇注,振捣间距控制在20-30cm,振捣上层混凝土时振捣棒必要插入下层混凝土中进行振捣,防止漏振和形成冷缝;
【4】控制振捣时间,避免过振;在进度紧张状况下,要有足够混凝
土振捣工,并合理安排工序,避免疲劳作业,防止过振和漏振;
【5】合理组织施工,保证持续施工。
13、表面气泡
(1)现象
在混凝土表面有气泡,影响混凝土外观质量。
(2)因素分析
【1】混凝土级配不合理,混凝土自由缝隙中空气较多,振捣时不能充
分排出气泡;
【2】混凝土坍落度较小,较粘,振捣时气泡不易排出;
【3】模板表面未清理干净,模板表面不光滑,气泡粘在模板表面不能
溢出;
【4】脱模剂涂刷过厚或脱模剂较粘,时期疱振捣时不已排出;
【5】在中横梁、梁端等钢筋密集部位,由于难如下棒而漏振,混凝土
中气泡未能排除;
【6】振捣时拔棒过快,混凝土中气泡不能随振捣棒排出。
(3)防止办法
【1】优化混凝土配合比设计,拟定适当砂率,通过砂石料水洗、筛
分等办法减少骨料中石粉、针片状颗粒含量;
【2】选用适当坍落度,箱梁混凝土坍落度控制在160-180mm,坍落
度太小难如下料振捣;
【3】模板初次使用时必要清理彻底,后来每次拆模后要清理干净,并
均匀涂刷隔离剂,脱膜剂涂刷你过厚;
【4】混凝土浇筑分层厚度不得超过50cm,振捣间距不得超过40cm,
在振捣棒上做标记控制好振捣棒插入深度,振捣时间不得少于30s;在中横
梁、梁端锚下等钢筋密集部位采用Φ30棒振捣;
【5】振捣要快插慢拔,在混凝土表面不再下沉和泛将时可缓慢拔出振
捣棒。
(4)修补办法
小气泡可在箱梁模板拆除后尚有水化热时,用参入一定量白水泥水
泥粉抹箱梁表面,白水泥参量以保证与混凝土色泽一致为宜,抹后做好养
护,修补效果较好;极大气泡可用掺入白水泥水泥浆修补,并磨平。
15、腹板养生不到位
(1)现象
箱梁拆模后未能及时养护或养护龄期局限性,使混凝土强度增长缓慢、强度较低,或表面浮现干缩裂纹。
(2)因素分析
【1】拆模后未及时洒水养护,洒水次数不够,养护龄期过短;
【2】普通洒水养护费时、费水,夏季高温时水分蒸发快,养护效果
差;
【3】土工布难以与箱梁腹板紧密接触,箱梁腹板难以长时间保持湿润
(3)防止改进办法
【1】使用全断面喷淋养生办法,大幅提高箱梁养生效果。
在腹板两侧、
箱室内各布设一根喷淋养生管,定期进行喷淋,箱梁顶板用土工布覆盖并
安排专人定期洒水;
【2】箱梁整体用土工布包裹,并加工养护支架使土工布与腹板紧密接
触,提高保湿效果;
【3】箱梁安排专门负责人养护,并在梁端设臵养生牌,注明负责人、浇注日期和龄期等信息,贯彻质量责任,保证养护及时;
【4】对工人进行交底教诲,每日进行巡视检查,并记录箱梁养护生情
况,保证养生办法切实得到贯彻;
【5】梁场设臵加压装臵,使管道内压力维持在3个大气压以上,保证
喷淋养护必须水压。
15、混凝土裂缝
(1)现象
箱梁混凝土表面浮现肉眼可见裂纹、龟裂,严重时会浮现贯通裂
缝,影响箱梁质量和构造耐久性。
(2)因素分析
【1】混凝土配合比不合理,混凝土水泥含量、含泥量等较大,使混凝
土水化时产生大量水化热,与外界形成较大温差而产生温度裂缝,或由于
自身收缩过大产生干缩裂缝;
【2】混凝土和易性差,或浇筑振捣工艺不当,导致混凝土离析,使局
部浮浆较厚,混凝土水化时极易产生干缩裂缝;
【3】由于施工组织不当,使混凝土浇筑不能持续进行,浇筑时间间隔
超过混凝土初凝时间,导致先浇与后交混凝土间形成冷施工缝,甚至会渗
水,特别在高温天气浇筑时混凝土干硬块,极易形成冷施工缝;
【4】模板拆除过早,拆模时混凝土强度很低,在自重作用下或受到撞
击、踩踏等荷载,由于混凝土承载力局限性而产生应力裂缝;
【5】养护不及时,在高温和有风天气混凝土表面失水过快,形成干缩
裂纹;
【6】在冬季气温较低时,混凝土内部水化热产生温度和外界温差过
大而产生温差应力,或夏季混凝土养护时采用从地下抽取地下水直接养
护,使混凝土内外产生温差应力,导致混凝土开裂;
【7】箱梁局部产生应力集中而导致混凝土开裂,如张拉后箱梁跨中起
拱,箱梁自重完全由两端承受,使非持续端底部混凝土受集中力过大而开
裂。
(3)整治防止办法
【1】优化配合比设计,使用低热水泥,尽量减小水泥用量,并对石粉、
泥土含量超标骨料进行水洗,保证混凝土原材料质量;
【2】每日测定砂子含水率,依照含水率调节加水量,防止混凝土离析;
箱梁混凝土浇筑时,规定料斗底部出料口不得高于梁顶1m,同一位臵振捣
时间不得超过1min,混凝土分层厚度不得超过30cm,振捣上层混凝土时振
捣棒要插入下层混凝土至少10cm;
【3】通过合理组织工序,在夏季尽量避免白天高温天气浇筑混凝土,
混凝土浇筑前检查材料库存量、搅拌站运营状况等,保证混凝土浇筑持续
施工;若混凝土供应由于突发事件暂时中断时,在混凝土结合面处要进行
不断振捣,防止混凝土凝结;
【4】依照天气及气温绘制不同条件下混凝土强度增长曲线,指引箱
梁拆模时间控制,并且通过现场测量模板外侧温度和拆除梁端底部一块内
模观测混凝土状况来拟定与否拆模。
普通在夏季内模拆除时间不得早于4h,
外模拆除时间不得早于6h;秋冬季节温度低于15°C时,内模拆除时间不
得早于10h,外模拆除时间不得早于12h,拆模时从先浇筑一端开始拆除;
【5】混凝土浇筑后规定顶板至少收面两次,并且及时用土工布覆盖顶
板,防止顶板失水;拆模后及时用土工布包裹箱梁并洒水(在刚拆模水化
热较高时,尽量避免用温度较低地下水直接喷洒在混凝土表面,防止混
凝土突然降温和内外温差过大产生裂缝),在养护龄期内应不定期洒水保持
混凝土表面湿润;
【6】冬季气温较低时,浇筑后要包裹保温,防止失水;
【7】要优化模板构造,避免浮现截面突变,对非持续端底部模板进行
了优化,有效防止了混凝土开裂。
(4)修补解决办法
【1】表面修补法
表面修补法重要合用箱梁混凝土表层很浅龟裂修补,裂纹不对内
部钢筋锈蚀导致影响,而限于美化外观一种修补办法。
普通解决措
施是在裂缝表面涂抹胶水拌合水泥浆;
【2】注缝法
对于通透、贯通可见裂缝,沿裂缝凿槽,在槽中嵌填专用封缝胶,
以达到封闭裂缝目。
16、钢绞线张拉滑丝
(1)现象
在张拉过程中或张拉后,钢绞线未能锚固而使钢绞滑移或直接蹦出,
使梁体预应力局限性影响承载力并严重影响张拉安全。
(2)因素分析
【1】夹片、锚具质量不合格或不配套,使夹片锚固不牢或局部受力而
滑丝;
【2】钢绞线表面有锈渍,或被油污、水泥浆等污染,张拉时夹片螺丝
内被锈渍或污染物填充,使夹片与钢绞线咬合力局限性而滑丝;
【3】限位板槽深过大或过小。
限位板槽深过小,在张拉时钢绞线表面
易产生刮痕,挂掉钢销存留在夹片螺丝缝隙中影响锚固力;限位板槽深
过深,在回油后夹片不能随钢绞线及时回缩而无法锚固;
【4】张拉后千斤顶回油过快,夹片将来得及随钢绞线回缩而未能锚固
钢绞线;
【5】锚垫板定位不精确,或张拉端孔道与锚垫板不垂直,使夹片受力
不均匀,局部受力过大,无法锚固而滑丝。
(3)防止办法
【1】进场前认真检查夹片、锚夹具外观质量,并经硬度、静载锚固试
验合格后可用于现场张拉,同一束钢绞线必要使用相配套同一型号锚
具和夹片;
【2】钢绞线存储应做好下垫上盖,下料后及时穿束张拉,防止钢绞线
锈蚀;在钢绞线穿束张拉过程中要防止被污染,钢绞线表面油污、水泥浆
等清理干净后容许张拉;
【3】选取与锚夹具相配套限位板进行张拉。
【4】张拉完毕后千斤顶要缓慢回油;
【5】箱梁堵头模板安装要与波纹管线形垂直,波纹管定位顺直,锚垫
板安装不能偏位,在过程中认真检查验收,保证梁端尺寸和波纹管线形与
设计相符。
(4)解决办法
回顶后重新张拉,以张拉应力控制。
17、张拉伸长值偏差过大
(1)现象
张拉实测伸长值超过计算理论伸长值〒6%范畴。
(2)因素分析
【1】理论伸长值计算不精确,计算时取钢绞线理论弹模或不同批次钢
绞线采用同一弹模进行计算,由于钢绞线实际弹模与理论值有偏差、不同
批次钢绞线弹模也有偏差,导致钢绞线理论计算伸长值不精确;
【2】波纹管定位不精确,实际定位坐标与设计坐标偏差较大,计算理
论值与实测伸长值浮现较大偏差;
【3】波纹管局部浮现弯曲、弯折,线形不顺直,张拉时由于钢绞线应
力损失过大,而使伸长值局限性;
【4】由于波纹管漏浆或钢筋模板安装、混凝土浇筑时波纹管局部被夹
扁,使钢绞线在局部被锚固,导致张拉时伸长值局限性;
【5】千斤顶达到规范规定校验次数后仍未校验,或过程中对千斤顶
进行了维修后未校验,按照原回归方程计算油表读数不精确,使伸长值
浮现较大偏差。
(3)防止办法
【1】理论伸长值计算时取每批钢绞线实验伸长值计算,并且经复核
计算无误后指引现场张拉;
【2】波纹管严格按照设计坐标定位,模板加工必要精确,按照规范要
求严格检查验收,保证波纹管线形与设计一致;
【3】波纹管定位必要精确,若钢筋位臵与波纹管位臵冲突,一方面保证
波纹管坐原则确、线形顺直,对钢筋位臵恰当调节;
【4】定位筋焊接时要防止灼伤波纹管,有灼伤、灼透必要用胶带纸
包裹保护或更换波纹管,以防止砼浇筑时漏浆;对于中横隔梁等钢筋密集
部位,应采用点焊钢筋支撑等办法防止钢筋夹扁波纹管,在钢筋位臵不影
响波纹管状况下可合模浇筑混凝土;混凝土振捣时振捣棒不得接触波纹
管,防止被振坏;
【5】千斤顶