儿童医院锚索网喷砼施工组织设计.docx
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儿童医院锚索网喷砼施工组织设计
太原市儿童医院基坑支护工程
锚索、网喷砼
施
工
方
案
2015年4月3日
目录
1工程概况2
1.1工程简介2
1.2工程地质及水文地质概况3
2编制依据4
3设计概述5
4施工组织及部署5
4.1施工准备5
4.2人员组织6
4.2.1项目机构组织7
4.2.2劳动力组织7
4.3主要施工机械设备7
4.4施工进度计划8
5冠梁、角撑、连系梁的施工方法8
5.1施工方法的确定8
5.2工艺流程见下图8
5.3测量放样9
5.4围护压顶梁破桩9
5.5圈梁及钢筋混凝土支撑钢筋绑扎9
5.5.1钢筋加工9
5.5.2钢筋安装10
5.6模板工程10
5.6.1材料与施工要点10
5.6.2模板工程验收质量要求11
5.6.3模板拆除11
5.7混凝土浇筑12
6预应力锚索施工方法12
6.1施工工艺流程12
6.2施工方法13
6.2.1成孔13
6.2.2锚索制作安装14
6.2.3注浆14
6.2.4防腐14
6.2.5锚具安装、张拉14
6.2.6腰梁、垫板安装15
6.2.7锁定、记录15
6.3技术要点15
6.3.1锚索下料、编索15
6.3.2锚索张拉16
6.4质量检验标准（质量控制）16
7网喷混凝土施工方法17
7.1施工工艺17
7.2施工方法17
7.3施工技术要点18
7.4质量安全控制19
1工程概况
1.1工程简介
工程名称：
儿童医院XXXX
建设单位：
设计单位：
勘察单位：
监理单位：
工程简介XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX
1.2工程地质及水文地质概况
1、工程地质条件
拟建场地地处XXXXXX，XXXXXX场地内地形平坦，各处高程变化在100.21-100.98m之间。
2、地层时代及成因类型
根据勘察揭露地层情况结合区域地质资料综合分析，场区内地基土沉积时代成因类型自上而下依次为：
第四系全新统人工堆积层（Q42ml），第四系上更新统冲洪积层（Q3al+pl），本次勘察未揭穿该层。
岩性主要以填土（Q42ml）、盐渍土（Q3al+l）、粉土（Q3al+l）为主。
3、地基土构成及岩性特征
地基土可分为5层，分述如下：
①号土层-填土（Q42ml）：
分布于整个场地，杂色，不均匀，主要由粉土、碎砖块、水泥块、炉渣、灰渣等建筑垃圾及生活垃圾组成，松散状，欠固结，堆积时间约20年。
层厚0.70-3.60m，平均厚度1.98m，层底标高平均值98.56m。
②号土层-盐渍土（Q3al+l）：
黄绿色，稍湿-湿，稍密，含石膏颗粒，土质不均匀，具湿陷性，易溶盐含量0.47%。
层厚5.40-9.80m，平均厚度7.67m，层底标高平均值90.91m。
③号土层-粉土（Q3al+l）：
褐黄色、褐红色，湿，稍密-中密，含钙质结核，稍具粘性，摇振析水中等。
层厚3.20-4.70m，平均厚度3.97m，层底标高平均值86.94m。
各土层桩侧阻力及端阻力特征值见表3.1。
表3.1各土层桩周土极限侧阻力及极限端阻力标准值一览表
地层
平均厚度
（m）
极限侧阻力标准值
qsik（KPa）
极限端阻力标准值
qpk（KPa）
①层填土
1.98
0
②层盐渍土
7.67
0
③层粉土
3.97
0
④层粉土
20.6
45
650
⑤层粉土
最大揭露厚度23.7
62
900
4、场地地下水
本次勘察揭露的地下水类型为孔隙潜水，勘察期间实测地下水埋深为8.70m-10.50m，静止水位标高为90.48-91.98m。
水位随季节性变化，变化幅度在1～1.5m，勘察期间为枯水季节。
地下水由北向南径流，主要由河流及大气降水补给。
根据原80部队院内（现南风广场）工程地质勘察资料，1993年地下水埋深在2m左右，抗浮设防水位应进行专门研究。
地下水对混凝土具有弱腐蚀性,对混凝土中的钢筋具有弱腐蚀性。
2编制依据
⑴设计单位提供的XXXXXXXXXX基坑支护工程施工图纸
⑵《建筑工程施工质量验收统一验收标准》（GB50200-2013）
⑶《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）
⑷《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）
⑸《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
⑹《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
⑺《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
⑻《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）
3设计概述
本工程设计采用灌注桩、锚索、支撑和网喷砼护面支护结构。
灌注桩桩径800mm，桩长为：
17m，桩间距分别为：
1.3m，桩身混凝土强度C30。
桩顶冠梁规格：
截面尺寸500mm×1000mm
预应力锚索：
孔径150mm，间距1.5m，二次注浆、水灰比0.45-0.5纯水泥浆，注浆量40Kg/m，3ɸsj15.2mm、有粘结1860级钢绞线
网喷砼护面：
C20混凝土，喷厚100mm，钢筋网片ɸ6.5@200mm。
各分项工程工程量如下：
①冠梁484m3
②锚索4090m
③网喷砼护面5000m2
4施工组织及部署
4.1施工准备
⑴技术准备：
①认真研究设计图纸、理解掌握设计意图，做到施工时心中有数。
②编写施工组织设计及技术、安全交底资料，施工前做好书面交底。
③准备齐全技术资料的各种表格。
⑵技术交底：
开工前项目技术负责人分别向施工员进行技术、安全交底，内容有图纸交底，安全措施交底等。
技术交底采用三级制即：
项目工程师→施工员→班组长。
⑶施工现场准备工作：
施工现场平整；测量放线；临时设施的搭设；现场照明设备的安装；与甲方协商解决场地的三通一平和生活设施问题，保证施工顺利进行；施工及生活用水、用电需由甲方提供。
⑷劳动组织准备：
建立各施工部的管理组织，集结施工力量、组织劳动力进场，作好施工人员入场教育工作。
根据工期要求，详细制定劳动力用工计划，充分保证高峰期的施工人数，并充分调动工人的积极性，多劳多得，奖罚分明。
⑸材料机械准备：
根据相关的设计图纸、施工预算和工期要求，编制详细的材料机械设备需要量计划，签定材料供应合同；确定材料运输方案和计划及机械正常工作，确保正常施工。
本工程材料供应应在施工前应索取厂家出厂合格证及配比试验。
⑹施工场外协调：
由建设单位联合有关部门共同协调交通、环卫、市容的关系，扰民问题处理等工作。
⑺开工前，应对进场材料进行现场取样送检，办理有关报验手续。
4.2人员组织
为确保本工程能以较短工期，达到全优的工程质量，我院将按重点工程、创优工程组织施工，成立工程领导组，依照项目法实施项目管理，使整个工程得以合理计划和顺利实施。
4.2.1项目机构组织
表4.2.1项目人员配备表
职责
人数
姓名
职责
人数
姓名
项目经理
1
质量员
1
项目副经理
1
安全员
1
专业技术负责人
1
材料员
1
施工员
1
取样员
1
测量员
1
其他人员
若干
4.2.2劳动力组织
表4.2.2人员投入一览表
外施队名称
壮工人数
技工人数
总计
锚索作业队
10
5
15
钢支撑施工队
8
4
12
冠梁、腰梁施工队
6
6
12
喷锚施工队
6
2
8
总计
30
17
47
4.3主要施工机械设备
表4.3机械设备一览表
序号
设备名称
设备型号
功率
数量
01
锚索钻机
MST-150
60
1
02
锚索钻机
MST-180
75
1
03
注浆泵
MD-150
17.5
2
04
混凝土泵
HBT60A
90kw
1台
05
空压机
ZA-200C
90KW
1台
06
运输车
T815
1辆
07
灰浆搅拌机
JZ-500
3.2KW
1台
08
交流电焊机
BX－500
30KW
5台
09
钢筋调直机
GT4/10
2.0KW
1台
10
钢筋切割机
GW40C
2.0KW
1台
11
混凝土喷射机
PZ-5
5.5KW
1台
12
经纬仪
J6E
1台
13
水准仪
0p3000
1台
4.4施工进度计划
5冠梁的施工方法
5.1施工方法的确定
在支护桩达到设计强度后，进行开槽，混凝土冠梁同步施工。
5.2工艺流程见下图
具体工艺流程见下图：
图6-2圈梁及钢筋混凝土支撑施工工艺流程图
5.3测量放样
⑴本工程场地自然地面标高为800.4m（即基坑坡顶标高），冠梁顶面与基坑坡顶面相同，即冠梁顶标高为800.4m。
⑵根据设计图纸，冠梁高度为700mm，100mm厚混凝土垫层，冠梁基槽实际开挖深度应为800mm，设计冠梁宽度为950mm，采用单面支模，冠梁基槽开挖宽度为1000mm即可。
⑶待基坑内土体开挖结束后，立即将中心线引入坑内，以控制底模及模板施工，确保钢筋混凝土支撑中心线的正确无误。
⑷在钢筋混凝土支撑混凝土浇筑前，将其顶面标高放样与模板面上，以控制钢筋混凝土支撑顶面标高。
⑸待钢筋混凝土支撑模板拆除后，检查钢筋混凝土支撑的中心线和平整度、垂直度是否符合设计及规范要求。
5.4围护压顶梁破桩
⑴在围护桩基坑内侧开挖宽2m，深2.5m的槽，然后人工用风镐凿除压顶梁底标高以上的混凝土，为了减少运输工序，将凿除后的混凝土填入开挖的沟槽内。
⑵压顶梁凿除时要保护预埋的测斜管，不要将其碰断，如测斜管发生断裂，应及时用布或编织袋将其封堵、覆盖、严禁让泥土落入管内。
5.5圈梁及钢筋混凝土支撑钢筋绑扎
5.5.1钢筋加工
⑴支撑钢筋现场成型加工，钢筋加工场安排在场地南、北两侧。
具体见施工平面布置图。
⑴钢筋进场均应跟车提供出厂质量证明书，钢筋进场后应注意钢筋标牌，在指定的材料堆场的钢筋种类、规格分批堆放整齐。
⑶钢筋进场后严格按照规范要求应按规格、批次等进行检查和验收。
⑷钢筋成型：
应该严格按设计施工图和国家规范标准，所有钢筋成型均按图纸要求预先出具钢筋翻样加工单加工。
⑸根据设计要求，本工程支撑、围檩钢筋均采用焊接，钢筋的焊接方式采用闪光对焊及单面搭接焊，焊缝长度≥10d（d为钢筋直径），据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择焊条、焊接参数，焊接时，引弧应在垫板或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。
5.5.2钢筋安装
⑴完成底模的施工后，钢筋严格按放线的尺寸、图纸进行绑扎。
⑵支撑及支撑平台板钢筋施工时，分别在梁的主筋与平台板底模上划点，严格控制梁箍筋及平台板钢筋的位置。
平台钢筋上下两层网片之间，每隔一定距离（1000mm）设置一道钢筋撑脚（Ф12马凳），确保上下钢筋的有效高度。
⑶当支撑主筋与钢立柱缀板相碰时，钢立柱缀板局部割除后，对钢立柱进行补强，加焊缀板。
⑷控制好支撑、支撑平台的保护层厚度，采用同配合比的水泥块作为垫块，绑扎在钢筋上，间距为3m左右。
⑸安装必须控制好钢筋搭接、焊接、箍筋间距、锚固长度。
⑹由于支撑纵横交错，必须按图纸控制好钢筋之间的关系。
5.6模板工程
5.6.1材料与施工要点
⑴模板主要材料为18mm厚多层板、50mm×100mm方木、φ48钢管。
⑵水平支撑侧模的各节点和直线段采用事先预制，现场拼装，以加快水平支撑的施工速度。
⑶支撑底模采用18mm厚多层板，侧模也采用18mm厚多层板；
⑷模板支撑采用Ф48钢管、扣件，必要时侧模边打入ф48钢管地锚@1800，支撑模板顶部采用Ф48钢管锁口。
⑸混凝土施工前对模板施工进行全面的检查，在施工单位质量员和监理验收后方能继续进行混凝土的施工。
图2.6支撑模板安装
5.6.2模板工程验收质量要求
⑴注意选择质量良好的模板，保证接缝严密，接触面清理干净，并采取相应隔离措施。
⑵部分项目偏差应控制质量标准如下表所示：
表5.6.2模板偏差控制质量标准
序号
项目
偏差控制范围
备注
1
轴线位移
5mm以内
重点控制
2
标高控制
±5mm以内
3
截面尺寸
4～-5mm以内
6
板表面平整度
5mm以内
7
预埋板中心线位移
3mm以内
含预埋管孔
5.6.3模板拆除
在下层土方开挖前拆除侧模，在支撑下土方被挖空时，及时清理支撑下的模板，混凝土浇筑后粘结在支撑上的模板必须全部清理，防止坠落伤人。
5.7混凝土浇筑
混凝土浇捣汽车泵进行浇筑，浇筑混凝土前应抽干基坑（槽）内积水，并清除垃圾和杂物。
为了减少混凝土表面的收缩裂缝，要求混凝土表面的铁板压光次数不少于二遍，即混凝土收水前一遍，混凝土收水后第二遍抹光。
浇筑混凝土前，合理组织劳力，使前后二次浇筑混凝土时间不超过混凝土的初凝时间，振捣器每一振捣时间，以混凝土表面呈现浮浆和不再沉落为佳，振捣器的作用半径为300～500mm，振捣器的应尽量避免碰撞钢筋、模板预埋件等。
浇筑混凝土时，应经常观察模板、支撑、钢筋、预埋件的情况，当发现变形位移时，应及时修整完好。
混凝土浇筑完毕后，应在12h内，加以覆盖和浇水。
应在混凝土强度能保证构件不变形棱角完整时，方可拆模。
每次浇捣混凝土时，不同标号的混凝土每100m3或者每施工段取样不得少于一组抗压试块，并留置适量同条件试块。
6预应力锚索施工方法
6.1施工工艺流程
锚索采用全长锚固，跟管钻进施工工艺，见“图6.1锚索施工工艺流程图”。
图6.1预应力锚索施工工艺流程
6.2施工方法
6.2.1成孔
采用MST-150（180）型履带式锚杆钻机成孔，按图纸设计的孔位标高，进行测量画线，标出准确的孔位，然后按设计要求的孔长、孔的俯角和孔径进行钻孔，严格注意质量，逐孔进行验收记录。
锚孔设计水平间距1.3m，偏差应不大于300mm；设计倾角20º，偏差不大于2°；孔深偏差不得大于设计深度±200mm。
钻孔工艺采用套管跟进、管内循环成孔，防止塌孔。
钻机回转操作空间应满足8-10m宽，钻机行走地面要求比锚索孔标高低0.5-1.0m。
严禁用套管做钻杆使用，直接用套管钻孔，必须双管同步钻进，泥浆在套管内循环排出；套管内排出的泥浆要汇集到泥浆坑，集中排走或沉淀后重复使用，禁止泥浆四处乱流、乱排、乱放。
6.2.2锚索制作安装
钢铰线应除油污、除锈，排列要均布、平直，沿杆体轴线方向每隔1.5-2.0m设置一个隔离架，一次注浆管及二次注浆管应捆扎牢固（一次注浆管在外，二次注浆管居中；二次注浆管锚固段长度内做喷浆孔，间距1000mm，并用胶带封好，防止一次注浆浆液流入管中），注浆管均采用聚乙烯管。
锚索自由段应涂黄油并采用塑料护套包裹，与锚固段相交处的塑料管管口应密封并用扎丝绑紧。
最后将锚索固定好平稳送放至孔底。
钢绞线采用1860N/mm2级φs15.24mm低松弛钢绞线。
6.2.3注浆
一次注浆：
钻孔完成后，撤钻杆，在套管内安放锚索，然后边注浆边拔套管。
注浆开始或中途停止超过30min时，应用水或稀水泥浆润滑注浆泵及其管路；注浆材料采用纯水泥浆，水泥采用为32.5MPa硅酸盐水泥，水灰比为0.45-0.6，压力不低于0.4MPa，为确保锚索杆体与孔壁之间注满水泥浆，注浆采用由里向外注，先注锚固段，当水泥浆从孔口溢出后，停止注浆，封堵孔口。
注浆量每米不低于40Kg。
二次注浆：
一次注浆达到初凝（一般3-8小时，根据水泥浆试验确定）进行二次注浆。
注浆压力控制在1.5-3.0Mpa，通过高压注浆，将一次注浆锚固体劈开、膨胀，然后形成新的锚固体系。
一、二次注浆水泥用量总和不少于60Kg/m。
6.2.4防腐
①成品（半成品）防腐：
加工好的成品（或半成品），如长时间放置，钢铰线采用水泥浆封闭防腐，钢铰线杆体周围必须有大于2.0mm厚的保护层。
②自由段防腐：
锚索自由段防腐采用除锈、涂抹黄油，处理后装入塑料套管内，两端100mm长度范围内黄油充填，外扎工程胶布固定。
6.2.5锚具安装、张拉
锚具安装顺序：
钢垫板→工作锚→限位板→千斤顶→工具锚
①张拉前应对张拉设备进行检验，并检验锚具、夹片是否有伤残。
②安装张拉设施时，应保持千斤顶与锚索在同一轴线上。
③张拉程序、加荷等级、均按锚索施工规范要求严格执行。
④张拉操作时，锚索正前方严禁站人，操作人员测量读数、锁夹片时都应站在锚索侧面，防止锚具弹出伤人。
6.2.6腰梁、垫板安装
根据设计要求，采用2×25#槽钢做腰梁。
2根槽钢上下平行放置，用每隔1.3m用缀板（20mm厚、100mm宽、200mm长钢板）电焊上下连接，保证固定垫板与孔向垂直、和孔中心一致。
垫板为250×250楔型体，垫板厚25mm。
6.2.7锁定、记录
①根据注浆浆液强度达到设计强度的75%时进行张拉，加荷采用300kN张拉设备，测读每级荷载下的弹性位移及总位移量。
②在每级荷载条件下，应停留3-5分钟，测读位移，当位移稳定时，方能进行下一级加载。
每级张拉荷载及对应的测定时间如下：
张拉荷载（KN）2050100150200230250230
测定时间（min）335555105
③在加载过程中，如出现压力不稳定、钢铰线伸长量急剧增加时，或某一级伸长量高于前一级伸长量的2倍时，应及时锁定。
6.3技术要点
6.3.1锚索下料、编索
锚索下料长度按下式确定：
L=L1+L2+L3，式中L为预应力锚索长度（m），L1为锚固段长度（m），L2为自由段长度（m），L3为张拉段长度（一般取1.5m），在实际施工中下料长度为孔深再加1.5m，已能够满足工程设计及所用设备的要求，钢绞线下料用砂轮切割机切割，严禁采用氧气和电焊切割。
切割时，在离断口10～20cm处用铅丝绑扎。
按计算好的长度下料后，逐根检查钢绞线有无损伤，同时进行防锈去污处理。
6.3.2锚索张拉
根据设计要求锚索张拉在内锚固段灌浆到设计强度后开始。
张拉前，要计算每根锚索的理论伸长值。
首先安装工作锚具、限位板、夹片、千斤顶及工具锚，安装前工作锚具的锥形孔及夹片表面应保持清洁，为便于卸下工具锚，工具锚上孔的排列位置须与前端工作锚的孔位一致，不允发生交叉现象。
锚索张拉前应对张拉设备进行标定。
张拉时应记录每一级荷载伸长值和稳定过程中的伸长值，且与理论伸长值进行比较。
实测伸长值不得大于理论伸长值6%，小于5%，否则应查明原因并作相应的处理。
稳定3min
逐级加载直至设计超张拉荷载（超张拉荷载值取设计值的5%），在压力表稳定3min后锁定。
超张拉的目的是为了克服锚具回缩等原因造成的预应力损失，锚索超张拉程序如下：
01.05σcon1.05σconσcon
锁定时，钢绞线回缩量不大于5mm或荷载损失不大于5%。
张拉过程中，应准确记录油压表编号、读数、千斤顶伸长值、夹片外露长度等数据。
张拉作业是危险工序，除要按规范进行张拉程度外，张拉时千斤顶后方区严禁站人，并且不得碰撞千斤顶，在千斤顶后部设一个固定的木质挡板以保护作业者的安全。
6.4质量检验标准（质量控制）
⑴保证项目
①钻孔孔径、孔深、锚固角度、内锚固长度、钢绞线、钢筋强度、水泥强度必须达到设计要求。
②单根钢绞线不允许断丝。
③承载力检验用的千斤顶、油表、钢尺等器具应经检查校正。
④锚具应经检验合格后方可使用。
⑤锁定荷载应符合设计要求。
⑵允许偏差项目
预应力锚索的允许偏差项目应符合下表3.4规定。
表7.4预应力锚索的允许偏差项目
序号
检查项目
允许偏差
检查方法
1
孔距
偏差
水平方向
士50mm
钢尺测量
垂直方向
士100mm
钢尺测量
2
锚固段长度
±20mm
钢尺测量
3
注浆量
大于理论注浆量
检查计量数据
7网喷混凝土施工方法
7.1施工工艺
喷砼施工工艺流程见图8.1。
石子
水泥
砂
搅拌机拌制
空压机供风
砼喷射机受料
输料管
水
受喷面
喷头
图8.1喷砼施工工艺流程
7.2施工方法
⑴检查喷射机械及施工用水、风管路等设施，试运行正常，拌和、运输、喷射系统准备完毕后，即可进行喷射作业。
⑵按先通风后送电，然后再投料的顺序进行作业。
喂送混合料保持连续、均匀，施喷中使用助风管，协助管道畅通。
⑶喷射砼作业顺序采用自下而上分段分区方式进行，喷射区段间的接合部和结构的接缝处妥善处理，不得存在漏喷部位。
⑷喷射作业时，连续供料，并保证工作风压稳定。
完成或因故中断作业时，将喷射机及料管内的积料清理干净。
7.3施工技术要点
⑴拌制喷射砼的混合料时，各种材料要按施工配合比要求分别称量。
允许偏差：
水泥为±2%，砂、石各为±3%。
搅拌时间不小于1min，混合料应达到搅拌均匀，颜色一致的要求。
混合料在运输、存放过程中严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前要过筛，并且应随拌随用，存放时间不应超过60分钟，保持物料新鲜。
⑵混凝土喷射机安装调试后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机；高压风吹洗干净受喷面后，即可开始喷射砼。
⑶喷射过程中，喷射手应由经验丰富的技工承担，喷砼按砼回弹量小，表面湿润有光泽，无干斑和滑移流淌现象，易粘着为标准来掌握加水量和喷射压力，根据喷射手反馈的信息及时调整风压。
⑷喷头与坡面的距离在1.5m～2.0m之间为好，太近太远都会增加回弹量，有条件时，可用机械手操纵喷头。
⑸喷射方向尽量与受喷面垂直，局部可将喷头稍加偏斜，但角度不宜小于70°。
如果喷头与受喷面的角度太小，混凝土料在受喷面上滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量。
⑹一次喷射厚度不宜超过100mm，过大会削弱混凝土颗粒之间的凝聚力，促使喷层因自重过大而形成脱落，或使喷层与受喷面之间形成空隙。
⑺为保证质量和提高工效，喷射作业分段分片进行。
每片施工自下而上进行，呈“S”形运动，以免出现包裹回弹料现象。
喷射混凝土的回弹率控制在不大于15%。
7.4质量安全控制
⑴喷砼施工的位置、厚度等均符合施工图纸的规定，喷砼采用符合有关标准和技术规程规范要求的砂、石、水泥，认真做好喷砼的配合比设计。
配制的喷射砼满足设计强度及喷射工艺要求。
⑵用钢筋钉做检验、控制标志以量测喷砼的厚度；喷射砼采用砼干喷方式进行，喷枪头按螺旋形轨迹一圈压半圈的方式沿横向移动，层层喷射，使砼均匀密实，表面平整，喷头与喷射面尽量保持垂直，喷浆头距坡面距离一般为1.5－2.0m,以减少回弹，确保喷砼的质量。
⑶施工中由于土方开挖原因或自然原因形成大面积凹陷部位，应在甲方和监理单位认可的情况下进行喷射砼填补，填补厚度超过200mm时要补加钢筋网片，钢筋网片与设计图中的网片一致。
⑷施工中所有工序认真填写详细的施工记录和隐蔽工程验收签证记录，对施工中发后的任何质量异常情况都要快速及时地向有关部门通报，提出整改措施或方案，限期整改。
⑸喷砼结束后，将排水管管口棉纱清理干净，确保排水通畅；喷射砼初凝后即洒水养护。
⑹风管连接要可靠并加强检查，避免施工
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