南环路苏地地块基坑围护施工方案设计.docx
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南环路苏地地块基坑围护施工方案设计
南环路苏地地块基坑围护施工方案
南环路苏地2005-B-1号地块
基坑围护施工方案
1、编制依据
1.1、南环路苏地2005-B-1号地块基坑围护工程设计图纸。
1.2、《国家标准基坑工程设计规程》（JGJ120－99）。
1.3、《国家标准基坑工程设计规程》（DBJ08-61-97）
1.4、《国家标准混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）
1.5、《国家标准钢结构设计规范》（GB50017-2003）。
1.6、《国家标准建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）
1.7、《国家标准建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GBJ50202-2002）
1.8、《国家标准混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）
1.9《国家标准钢筋焊接及验收规范》（JBJ18-2003）
1.10《国家标准地下工程防水技术规范》（GB50108-2001）
1.11《国家标准地基基础设计规范》（DBJ08-11-1999）
1.12其他有关的规范及规程
2、工程概况
2.1参建单位
建设单位：
苏州鼎欣房地产有限责任公司
监理单位：
湖南株州建设监理公司
设计单位：
上海现代建筑设计（集团）有限公司
施工单位：
苏州第一建筑工程集团有限公司
2.2工程简介
（1）本工程场地较平坦，根据地质资料，场地地面标高为+1.92～+3.03，
取场地地面平均标高+2.550作为室外自然地面标高（相对于相对标高-0.800）。
根据主体结构方案设计资料，结构±0.000相当于绝对标高+3.350。
地下室结构板面标高均为-5.300（本方案以下文本中若无特别注明，所有标高均为相对标高），底板厚0.55m，边梁高1m，垫层厚0.1m，因此基坑开挖深度为5.6m，详见相关图纸。
集水井局部落深1m。
本工程拟建场地位于苏州市南环路东侧地块，地下车库3位于地块中南部。
西侧地下室外墙距离红线约8.2~15.2m，红线外是南环一村，地下室外墙距离6层的浅基础建筑约13.3~15.8m；南侧地下室外墙距离红线约24.9~29.8m，距离场地内6层的待建建筑物约6~7m；东侧地下室外墙距离红线约7.5~15.2m，红线外是6层浅基础建筑物，地下室外墙距离建筑物约14.1~14.4m；北侧是地下车库1和2，地下室外墙相距约20m以上.
本工程基坑围护采用复合土钉墙围护，基坑总面积约18789m2，围护总长度约582m;施工主要内容为：
南侧和北侧采用4道土钉墙围护,土钉长度分别为7.5m、9m、9m、7.5m，止水帷幕采用单排Φ850三轴水泥土搅拌桩；东侧和西侧采用4道土钉墙围护，土钉长度分别为12m、9m、9m、9m，止水帷幕采用双排Φ850三轴水泥土搅拌桩。
2.3主要施工技术参数及工程量：
本工程采用φ850三轴水泥土搅拌桩。
搅拌桩采用32.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺入比为20%，水灰比为1.50；28d无侧限抗压强度qu28≥1.5Mpa。
水泥土搅拌桩采用标准连续方式施工，搭接形式为全断面套打。
坑内加固三轴搅拌桩搭接200。
开挖面以上空搅区域水泥掺入比10%。
桩身采用一次搅拌工艺，水泥和原状土须均匀拌和，下沉及提升均为喷浆搅拌，为保证水泥土搅拌均匀，必须控制好钻具下沉及提升速度，钻机钻进搅拌速度一般在1m/min，提升搅拌速度一般在1.0-1.5m/min，在桩底部分重复搅拌注浆。
提升速度不宜过快，避免出现真空负压、孔壁塌方等现象。
施工时应保证水泥土能够充分搅拌混合均匀，并有利于型钢的顺利插入。
桩施工时，不得冲水下沉，相邻两桩施工间隔不得超过12个小时。
要求桩位偏差不大于20mm，标高误差100mm，垂直度偏差不大于0.5%。
水泥土搅拌桩养护期不得少于28天，无侧限抗压强度qu>1.0Mpa时方可开挖基坑。
三轴φ850深层搅拌桩围护总长约582m；
混凝土压顶约233m3
土钉墙约3300m2；
井点降水11套、
管井21口
2.4地质情况
（1）地下水
①1浅部土层分布有潜水,主要补给来源为大气降水和地表径流,量测的地下水稳定水位埋深1,20m左右。
②现场所取水样的水质分析，本场地地下水、土对混凝土无腐蚀作用。
（2）土层物理力学性质综合成果表
土层物理力学性质综合成果表
土层
编号
土层
埋深
（m）
层厚
（m）
重度（kN/m3）
（）
C
（kPa）
渗透系数
（Kv/Kh）
（cm/s）
①
杂填土
1.2
1.2
②
素填土
2.5
1.3
18.7
8
26
2.54/6.58E-06
③2
粉质粘土
4.5
2
19
7.9
28.1
2.40/5.05E-06
④2
粉质粘土夹粉土
6
1.5
19.7
11.7
33.2
4.73/9.87E-06
⑤
粉土
10
4
19
28.4
5.5
4.55/9.18E-05
⑥
粉砂夹粉土
17
7
19.4
——
——
2.40/4.26E-04
⑦1
粉质粘土
19.5
2.5
——
——
——
2.42/6.00E-06
注：
（1）土的c、值均采用勘察报告提供的固结快剪峰值指标。
2.5现场环境
本基坑位于位于苏州市南环路东侧。
西侧地下室外墙距离红线约8.2~15.2m，红线外是南环一村，地下室外墙距离6层的浅基础建筑约13.3~15.8m；南侧地下室外墙距离红线约24.9~29.8m，距离场地内6层的待建建筑物约6~7m；东侧地下室外墙距离红线约7.5~15.2m，红线外是6层浅基础建筑物，地下室外墙距离建筑物约14.1~14.4m；北侧是地下车库1和2，地下室外墙相距约20m以上.
暂无周边管线资料。
3、施工总体布署和施工组织
3.1工程总体布署：
为了整个工程的有序进行，并确保工程质量和工期节点，我们确立合理布置，加强施工技术措施和关键点的质量控制，根据施工总体布署原则针对本工程的特点作针对性部署。
根据基坑设计方案先进行三轴φ850深层搅拌桩的施工。
根据基坑开挖深度及周边环境保护要求等，又由于基坑面积较大，决定分块开挖，共分成四块，开挖顺序初步设定，从西北部沿逆时针方向分部取土,详见附图（基坑分块开挖示意图）。
同时根据土钉墙的挖土标准工况：
第一步：
施工坑内外围护桩及压顶砼；
第二步：
开挖至第一道土钉下20cm；
第三步：
施工第一道土钉；
第四步：
养护36小时后开挖至第二道土钉下20cm；
第五步：
施工第二道土钉；
第六步：
养护36小时后开挖至第三道土钉下20cm；
第七步：
施工第三道土钉；
第八步：
养护36小时后开挖至第四道土钉下20cm；
第九步：
施工第四道土钉；
第十步：
养护36小时后开挖至坑底；
第十一步：
施工主体结构；
土方开挖前要进行基坑降水，周边采用轻型井点的降水方式（轻型井点保留至地下室施工完成，在开挖期间，若局部渗漏或坑内有较多积水，可引流至周边抽除），中间采用管井降水（在开挖前拔除），降水深度控制在坑底以下0.5m～1.0m，降水在基坑开挖期间每天测报抽水量及坑内地下水位。
3.1.1施工准备
a）、设备进场前进行施工现场踏勘，详细了解场地情况及周围环
境情况；
b）、了解水源、电源位置及最大可用量，并将水、电接入表箱后
接至施工地点；
c）、请业主、总包进行地下障碍及管线交底，协助业主、总包摸
清地下障碍及周边情况；
d）、组织技术、管理人员全面熟悉图纸，领会设计意图，明确质
量要求；
e）、进行图纸交底，做好图纸会审工作；
f）、做好对机组人员的技术、安全及文明施工交底工作。
3.1.2、安全质量管理网络
总包项目经理
施工经理
项目工程师
生产经理
技术经理
材料科
施工科
技术质量科
安全科
深井降水班组
三轴搅拌桩桩施工班组
土钉墙施工班组
土方施工班组
电焊工施工班组
3.2施工组织：
3.2.1管理人员组织
序号
在本工程中担任工作
人数
1
项目经理
1
2
项目副经理
1
3
项目工程师
1
4
施工技术员
2
5
测量员
2
6
资料管理员
1
7
预算员
1
8
文明施工员
1
9
安全员
1
10
质检员
1
3.2.2劳动力组织
劳动力配备使用表
按工程施工阶段投入劳动力情况
工种
Φ850三轴搅拌桩
土钉
井点降水
钻机操作工
6人
4人
注浆工
6人
6人
普工
4人
2人
4人
钢筋工
4人
电焊工
2人
电工
1人
1人
合计
16人
19人
5人
3.2.3机械设备组织
机械设备配备表
序号
机械名称
数量
备注
1
经纬仪J6
1台
2
水准仪
1台
3
挖掘机（1M3）
1台
4
三轴搅拌桩机
1台
动力头
5
三轴搅拌桩机（SP135-R95型）
1台
成桩高度16M
6
拌浆机VJ-3型
2台
7
灰浆泵VB-3型
2台
8
压浆泵
3台
1台备用
9
电焊机BX3－300
2台
10
电缆50M2、70M2
300m
11
配电箱
2只
12
气割设备氧、乙炔
2套
13
15T运输车辆
2辆
14
空压机（6M3/min）
1台
15
潜水泵、泥浆泵
2台
16
插入式振捣器
2台
17
25T汽车吊
1台
18
路基箱（1.5*6m）
8块
19
引孔机
1台
土钉
20
六立方米空压机
1台
21
喷射混凝土机
1台
22
砂浆搅拌机
1台
23
交流弧焊机
2～3台
24
砂轮切割机
1台
25
配电柜
2个
26
移动照明灯
4盏
27
手推车
2辆
28
工程钻机
1台
GPS-10型
29
深井潜水泵
40台
2.5/台
30
泥浆泵
1台
31
测绳
100m
3.2.4材料组织
本工程产品进场必须报进厂家资质、附产品质保书，并报现场监理认可。
4、主要施工方法及技术措施
4.1.三轴搅拌桩施工
根据地质报告及现场察看，本工程场地较平坦，现就实际情况进行平整、放设桩位平面布置图，根据基坑围护内边控制线开挖导向沟，并在沟槽边标出搅拌桩位置，保证成桩平面定位和垂直度控制。
搅拌桩采用新鲜普通硅酸盐水泥，强度等级32.5，水泥掺入比为20%，水灰比为1.5，28d无侧限抗压强度qu28≥1.0MP渗透系应小于1×10-8cm/s。
桩施工时不得冲水下沉，钻头提升速度不大于1.0m/min，其垂直偏差不超过0.5%。
桩机就位、搅拌下沉，使搅拌头自上而下切土搅拌下沉，同时用红漆在搅拌轴上作好标志对桩底标高进行控制，用经纬仪经常对搅拌轴进行垂直复测，以达到桩体垂直度的控制。
浆液泵送流量应与三轴搅拌机的搅拌下沉速度或提升速度相匹配，确保搅拌桩中水泥掺量的均匀性。
桩与桩的搭接时间不宜大于24h，若因故超时，搭接施工中必须放慢搅拌速度保证搭接质量。
若因时间过长无法搭接或搭接不良，应记录在案，并经监理和设计单位认可后，采取补做搅拌桩或等技术措施，确保搅拌桩的施工质量。
弃土处理
三轴搅拌桩施工工艺流程图
清除地下障碍物、平整场地
开挖导沟
水泥浆配置
设置导架与定位
压浆注入
三轴轴搅拌机就位
钻进与搅拌
：
4.1.1施工顺序
三轴搅拌桩施工按下图顺序进行，其中阴影部分为重复套钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量，三轴水泥搅拌桩的搭接以及施工设备的垂直度补救是依靠重复套钻来保证，以达到止水的作用。
4.1.2技术措施
开工前应根据建设单位和设计单位的现场交桩和指定的水准点，根据施工图纸放设桩位、布置临时水准点并妥善保护和详细记录，临时水准点必须定期校核复测闭合，闭合差不得大于12√Lmm（L为水准线长度，单位：
KM）。
导线测量的标准为方位角闭合差为+40√N，相对闭合差1／3000，直线丈量测距两次校差1／5000。
测量放样工作应由专人校对，并签证认可。
本工程实行公司机台两级质量管理体系，随时检查监督工程质量并解决施工中碰到的问题。
工地设专职质检员，负责桩机就位，水泥浆液拌制及外掺量，搅拌机提升速度等待各项质量检查。
由专职测量员负责测量放线及桩位的定位。
认真填好施工日报表，台帐做到真实，齐全，准确，整洁。
让丰富经验的熟练机工操作各项施工机械设备，以确保施工质量。
桩机必须稳固，水平，用经纬仪或线锤保持其垂直度。
浆液配制必须按规定的配合比进行配制。
为保证水泥土搅拌均匀，严格控制下沉速度及提升速度，以使土体充分破碎，以利于水泥浆土体均匀拌和，严格控制搅拌深度不小于设计深度。
若出现堵管，断浆等现象，应立即停泵，查找原因进行处理，待故障排除后须将钻井具提升或下沉1米方能喷浆，以防止断桩。
严格控制桩与桩搭接，及时检查，特别是转角处应认真把关，确保桩与桩搭接200mm，确保套打的成功套孔，搭接时间不得大于12小时，若超过12小时时，则应取补桩或超额注浆搅拌的方法予以补救。
经常检查搅拌头及钻头磨损情况，发现问题及时更换，以确保搅拌桩直径达到设计要求。
施工中严格按有关规范，规定执行实行质检跟踪质量管理。
4.1.3主要工程量及施工参数
本工程围护采用三轴搅拌桩进行施工，主要工作量如下：
围护：
总长度约582米，Φ850三轴水泥土搅拌桩L=10.6（16.6）m。
三轴φ850深层搅拌桩，相互搭接200mm。
搅拌桩采用新鲜普通硅酸水泥，强度等级32.5，水泥掺入比为20％，水灰比为1.50；28ｄ无侧限抗压强度qu28≥1.0Mpa，渗透系数应小于1×10-8cm/s。
桩施工时不得冲水下沉，钻头提升速度不大于1.0m/min，其垂直偏差不得超过0.5%。
4.1.4桩的搅拌与喷浆
为保证墙体的连续性和接头的施工质量。
采用重复套钻施工，搭接宽度为200mm。
水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度，根据有关技术资料下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于2m/min。
附：
搅拌时间—下沉、提升关系图。
搅拌时间—下沉、提升关系图
为避免应力四散，而引起周围土体隆起的不良现象，在搅拌头自上而下切土搅拌时，适当加水，放慢第一搅的下沉速度，尽量使应力沿着搅拌轴向上垂直释放。
4.2钢筋砼压顶制作
在钢筋砼压顶（2000*200）制作前先按标高凿平、清扫、然后绑扎钢筋、立模，浇捣砼，砼为C20，人工拌制插入式振捣器捣实，塌落度为6cm～８cm。
（压顶结构图见剖面图）
4.3土钉
4.3.1施工参数
土钉4道、锚杆（土钉）采用Ф22钢筋，按设计图
纸加工制作。
施工采用钻孔式施工，成孔直径120mm，水平间距1.2m，梅花型布置，倾角60~100。
钢筋网片采用Ф8@200双向，锚杆连接筋为2Ф14，和锚杆上的井字筋焊牢。
锚杆安插后绑好钢筋及进行砼喷射，喷射总厚度100mm，混凝土强度为C20，掺入量为5%。
注浆从锚管底部开始，边注浆边拔管，然后进行口部高压注浆，注浆压力为0.4～0.8mpa。
注浆视土层土质情况而定，浆液采用水泥浆，水灰比为0.45～0.5。
保证注浆量及注浆压力。
施工前应摸清管线埋深及方位，确保不对管线产生有害影响。
南侧和北侧采用4道土钉墙围护,土钉长度分别为7.5m、9m、9m、7.5m；东侧和西侧采用4道土钉墙围护，土钉长度分别为12m、9m、9m、9m。
第一排：
绝对标高-1.75m，土钉长7500（12000）mm，间距1200mm，倾角6-10度；
第二排：
绝对标高-2.75m，土钉长9000mm，间距1200mm，倾角6-10度；
第三排：
绝对标高-3.75m，土钉长9000mm，间距1200mm，倾角6-10度；
第四排：
绝对标高-4.75m，土钉长7500（9000）mm，间距1200mm，倾角6-10度；
4.3.2土钉支护施工分层
土钉的施工按设计要求必须采用分层分段、自上而下的施工方法，即每一排横向土钉应为一个开挖和施工层次，待该排土钉按工序及施工技术质量要求完成后，才能实现第二层土方开挖和第二排土钉的施工。
为此，必须做好施工组织并尽可能实现不同工序间的交叉作业，减少基坑边坡裸露时间。
土钉施工作业必须采用分段流水作业，每一作业段长30米左右，作业依次。
基坑土方开挖分阶段、分层开挖。
土方开挖主要是配合土钉支护分层分段作业，以便及时提供土钉作业面。
当该土钉作业面未完成时，不得进行下层土方开挖，以免基坑发生较大的土体位移与沉降。
当土钉作业到最后一层土钉时便可进行大规模土方开挖。
此时土钉作业紧跟土方开挖面，做最后一层土钉支护施工时应边开挖边施工。
挖机在基坑周围土体挖运时，应不得碰撞土钉端部结构及土钉墙面，以免破坏土钉和混凝土面层。
土方清运形式根据总体挖土流程，进行退步式土方开挖和土钉施工，逐步向出口方向收尾。
4.3.3土钉施工工艺流程
4.3.4锚钉制作安放
本工程中锚杆入土主要采用采用成孔打入法施工，用钻孔机成孔注浆直入锚杆。
成孔过程中如遇有障碍物需调整孔位时，不得影响支护安全。
4.3.5绑扎钢筋网
钢筋网片由焊接、绑扎而成，因钢筋网片是随土体开挖分层进行的，故下层的竖向钢筋须用焊接接头，单面焊长不小于网筋直径的10倍，横向钢筋可用绑扎接头，其搭接长度不小于200mm。
钢筋网片应牢固固定在边壁上，并符合规定的保护层厚度要求。
4.3.6喷射混凝土
喷射混凝土强度等级采用C20，其配合比为：
水泥：
砂：
石：
水=1：
2：
2：
0.45
水泥为32.5MPa普通硅酸盐水泥，碎石的最大粒径不超过15mm，砂为中粗砂，空压机风量不小于6m3/h，喷头水压不小于0.15MPa。
混凝土的喷射顺序应自下而上，从开挖层底部向上施喷。
喷头与受喷面距离控制在0.8～1.5m范围内，射流方向垂直指向喷射面。
在继续下层喷射作业时，应仔细清除施工缝接合面上的浮浆层和松散碎屑，并喷水使之潮湿。
4.3.7注浆
注浆浆液为水泥砂浆，其水灰比为<0.55，通过成孔进行注浆。
注浆之前用压力水进行洗孔，用胶管从管口逐步冲洗到管底，直至管内流出清水为止；最后对锚管注浆，即把注浆管插入孔内注浆，进行加压注浆直至压力达到0.6～0.8MPa。
4,3.8锚钉端部焊接
锚杆（Ф22钢筋）端部应与加强筋、钢筋网片及井字垫块等相互焊接，各钢筋的位置由里向外依次是：
钢筋网、水平加强筋、端头井字垫块。
4.3.9防排水措施
基坑顶部地面做好混凝土护顶，并将所有缝隙用水泥砂浆堵塞。
设置排水沟以排除明水。
到坑底设计标高时，应设置好底部集水井，并在土钉支护完成后立即做好垫层。
4.4轻型井点降水
表层和基坑非封闭处水采用轻型井点疏干，井点降水采用Ф100的总管，Ф48的支管，支管间距1.3米，每套总管长度在50～60米。
轻型井点在挖土前两周施工，地下水位将至坑底以下0.5米时方可开挖。
施工工艺流程施工质量技术要求
定位开沟冲孔下井点管回填滤料
井点封口安装总管安装真空泵调试正式抽水降水完毕拔井点支管
1、冲孔时保持垂直度，确保支管、滤管安装正常，深度不得小于设计深度。
2、滤管下部要填30cm以上的滤料，回填滤料四周要均匀，防止泥浆进入井管内。
3、总管与支管连接做到密封不漏气，随时检查，措施及时。
4、降水运行阶段应经常检查泵的工作状态，一旦发现不正常应及时调泵并修复。
5、轻型井点为管井降水的辅助，应视坑底水位的变化来调整抽水时间，每日出水量应做好日报记录。
6、抽水运行时应24小时有专人值班，发现问题及时解决。
4.5深井降水
基坑开挖深度在5.6米左右，根据本工程的基坑开挖及基础底板结构施工的要求，降水目的是通过降水及时疏干开挖范围内土层的地下水，使其得以压缩固结，以提高土层的水平抗力，防止开挖面的土体隆起。
在基坑开挖施工时做到及时降低围护内基坑中的地下水位，保证基坑的干开挖施工的顺利进行。
使自然地面至坑底下0.5米范围内的土体固结，提高土的抗剪强度，防止管涌、流砂。
该项目基坑施工已涉及微承压水问题，且开挖深度处在第④－1层及④－2层土，该两层土为饱和的粉性土，易受水体流动扰动而影响其工程特性，有发生潜蚀和管涌的可能，进而引起地面沉降及坑底失稳，基坑施工过程中必须采取降承压水的措施。
本工程降水的效果，根据其工程的需要，除浅部土层潜水的疏干外，还应将第④层及其下伏的微承压含水层的水位降至底板面以下1m。
并在结构自重大于承压水上托力时方能停抽封井（结构施工至5层）。
根据勘察报告显示，在勘察期间微承压水水位埋深取高水位1.30m，按挖深5.6m考虑，微承压水需降低水头6.6m，即水位控制在5.3m。
4.5.1降水管井构造与设计要求
1、井口：
井口应高于地面以上0.5m，以防止地表污水渗入井内，一般采用优质粘土或水泥浆封闭，其深度不小于2.00m。
2、井壁管：
各类管井的井壁管均采用焊接钢管，井壁管直径Φ270mm（内径）。
钻孔直径Φ800mm。
3、过滤器（滤水管）：
各类管井均采用圆孔滤水管，滤水管外均包两层30目～40目的尼龙网，滤水管的直径与井壁管的直径相同。
4、沉淀管：
沉淀管主要起到过滤器不致因井内沉砂堵塞而影响进水的作用，沉淀管接在滤水管底部，直径与滤水管相同，长度为0.5m，沉淀管底口用铁板封死。
5、填滤料（5～20中粗砂）
6、井点管滤头布置：
根据本工程支撑设置情况及挖土流程，拟定共设置一道滤头，滤头位于坑底标高下1.5m，详见《井点降水剖面图》
7、填粘性土封孔：
在中粗砂的围填面以上采用优质粘土围填至地表并夯实，并做好井口管外的封闭工作。
8、管井施工时，井点深度全部以井底标高来控制，若场地标高有起伏，应在管井的最上部一节相应增加或减少井壁管。
9、施工工艺流程：
进场→井管定位→立钻架→成孔→清孔→回填粗砂→安装深井降水装置→调试→降水至坑底500～1000mm→随挖土进程节节向下拆除井管→混凝土垫层及底板浇筑后拆除井管、滤头→拆管→退场
4.5.2深井成孔施工工艺与技术要求
成孔施工机械设备选用GPS-10型工程钻机及其配套设备。
采用正循环回转钻进泥浆护壁的成孔工艺及下井壁管、滤水管，围填填砾、粘性土等成井工艺。
成井工艺流程如下：
1、测放井位：
根据降水井点井位平面布置图测放井位，当布设的井点受地面障碍物或施工条件的影响时，现场可作适当调整；
2、埋设护口管：
护口管底口应插入原状土层中，管外应用粘性土或草辫子封严，防止施工时管外返浆，护口管上部应高出地面0.10m～0.30m；
3、安装钻机：
机台应安装稳固水平，大钩对准孔中心，大钩、转盘与孔的中心三点成一线；
4、钻进成孔：
管井开孔孔径为φ800mm，均一径到底。
钻进开孔时应吊紧大钩钢丝绳，轻压慢转，以保证开孔钻进的垂直度，成孔施工采用孔内自然造浆，钻进过程中泥浆密度控制在1.10～1.15，当提升钻具或停工时，孔内必须压满泥浆，以防止孔壁坍塌；
5、清孔换浆：
钻孔钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0.50m，进行冲孔清除孔内杂物，同时将孔内的
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