民航机场搅拌站施工方案.docx

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民航机场搅拌站施工方案

目录

一、工程概况1

二、本工程对混凝土、水稳需求量1

三、日需求量及日均值计算1

四、设备选型2

五、人员投入情况3

六、搅拌站布局3

七、主要施工工艺4

1、搅拌站安装4

2、料仓施工8

3、料仓棚施工9

八、绿色施工措施18

九、施工进度计划20

一、工程概况

天津滨海机场（FXQ-CD-04）标段工程占地约230万m2，主要施工内容包括，飞行区西一，西二部分跑道施工，场区土面区施工，飞行区排水工程施工，飞行区西侧综合管廊工程，飞行区附属设施等施工内容，合同金额X亿元，合同工期为2014年12月30日至2018年9月30日。

二、本工程对混凝土、水稳需求量

类别

方量（方）

使用时间段

日需求量最大值（方）

日均量（方）

干硬性混凝土

244154

2018.4-2018.9

2021

1628

普通混凝土

16500

2016.9-2017.6

130

110

水泥稳定碎石

247609

2017.6-2017.11

2112

1651

水泥稳定土

155528

2017.4-2017.7

2254

1728

三、日需求量及日均值计算

1、干硬性混凝土在施工计划中投入四个施工队伍，每个队伍每日施工300m×4.5m×0.38m=513m³

故每日干硬性混凝土用量为：

513×4=2052方干硬性混凝土总用量为244154方，使用时间段为2018年4月至2018年9月，扣除雨季1个月，施工时间为5个月，合计150天。

故日均用量为244154/150=1628方。

拟计划采用两台功率分别为HZS180、HZS120混凝土搅拌站生产干硬性混凝土，系数为60%，1628/（180+120）*0.6=9.1小时，故HZS180与HZS120搅拌站每日工作9.1小时可满足使用。

2、普通混凝土总用量为16500方，因为综合管廊部分结构考虑两端同时浇注，日峰值为560方；使用时间段为2016年9月至2017年6月，扣除冬季施工3个月以及雨季1个月，施工时间为5个月，合计150天。

故日均用量为16500/150=110方。

拟计划HZS120混凝土搅拌站生产普通混凝土，系数为70%，560/120*0.7=6.67小时，故HZS120搅拌站每日工作7小时可满足使用。

3、水泥稳定碎石总用量247609方，按工作面计算5000㎡×0.2m厚=1000方；使用时间段为2017年6月至2017年11月，扣除雨季1个月，施工时间为4个月，合计120天。

故日均量为247609/120=2063方。

2063×2.4=4951t。

拟计划采用两台WCQ500水稳站生产水泥稳定碎石，系数为90%，4951/500*2*0.9=5.5小时，故两台WCBD500水稳站每日需工作5.5小时可满足水泥稳定碎石使用。

4、水泥稳定土总用量为155528方，按工作面计算5000㎡×0.3m厚=1500方；使用时间段为2017年4月至2017年7月，扣除雨季1个月，施工时间为3个月，合计90天。

故日均量为155528/90=1728方。

1728×2.4=4147t。

拟计划使用两台WCQ500水稳站生产水泥稳定土，系数为90%，4147/500*2*0.9=4.6小时，故两台WCQ500水稳站每日需工作5小时可满足水泥稳定土使用。

故WCBD600水稳站每日工作10.5小时可满足水稳使用。

四、设备选型

我公司采用1台HZS180和1台HZS120混凝土站主要供应干硬性混凝土；HZS120混凝土站同时供应普通混凝土，在HZS180站不能满足使用时也可供应一部分干硬性混凝土；WCQ500t水稳站两台，为我标段提供水泥稳定土及稳定碎石。

五、人员投入情况

搅拌站计划投入人员32名，主要管理人6人。

其中站长1名，统计员1名，试验人员3人，机操人员6人，机修2人，其余人员为辅助工种。

六、搅拌站布局

1、搅拌站位置确定

搅拌站平面布局图

（1）搅拌站建设在西一跑道南段土面区（区域A:

4604.2-4804.2

/B:

4821.8-4921.8）。

（2）搅拌站基本位于天津滨海机场4标段区域内，运输距离较短，有效保证干硬性混凝土运输时间要求。

2、选址原则

（1）搅拌站位于西一跑道南端端安全区南侧50m处，便于项目部管理。

（2）搅拌站位于天津滨海机场4标段土面区，避免了与其它专业交叉作业干扰，同时极大的减少了混凝土运距，有效保证干硬性混凝土施工质量。

3、搅拌站区平面布置

办公区及钢筋加工区，建筑面积为700㎡，主要为现场办公宿舍所用。

内设有办公室、仓库、宿舍、仓储室、养护室、钢筋加工棚、男女卫生间、150T地磅等。

办公区室外地面采用建筑渣土硬化地面。

室内房心土回填后地面采用5cm厚C25混凝土硬化处理，室内比室外高10cm。

院内设置绿化，停车位。

搅拌站区域钢筋加工厂区域由西向东形成9.7‰的坡度，内设180/120水泥混凝土搅拌站，2台500水稳搅拌站、水池以及三级沉淀池。

钢结构料棚8个，具体尺寸70m*25m；搅拌机上料台全部封闭；每间料棚分材料待检区与材料合格区。

七、主要施工工艺

1、搅拌站安装

1.1结构部分的安装

（1）安装前的准备工作

安装前，安装人员要仔细熟悉图纸及有关技术文件，选择适当的起吊设备，并根据所用的起重设备，确定安装方案。

安装前，安装人员应做好各部分构件的清点和检修工作。

对有变形和损伤的构件，要进行校正和修复，补齐缺漏零件，漏钻的孔要补钻（不得火焰成孔），漏焊的要补焊，补焊时，要严格按焊接工艺要求进行，以防变形。

（2）安装顺序、方法及要求

整个混凝土搅拌站钢结构的安装，应符合GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》的有关规定，并符合以下要求。

1）基础工程

基础采用钢筋混凝土柱型基础。

基础埋深1.2米。

2）结构部分的安装

安装人员在对混凝土基础验收后，可开始搅拌站的安装。

首先将基础垫板找正，重划中心线，测定各定位点的距离及高程，并做出记录，然后进行下部立柱吊装安装。

检查立柱有否变形，如有变形应予以矫正。

然后，在立柱两端及柱身划出中心线，打上测定点，以便安装时检查找正。

根据搅拌站的编号图，分别将立柱按柱号依次吊起，对准中心线及地脚螺栓，徐徐落下之后，拧上螺母。

暂不拧紧，待各柱全部上完，并经测定找正后，再拧紧螺母。

立柱安装后，进行搅拌层平台的安装，先将搅拌层平台在地面拼装成整体结构。

然后，检查平台4个下法兰，使其两对角线误差≤4mm。

用吊车将搅拌层平台吊起轻放在立柱上后，应调整4根立柱，2立柱对角线偏差≤±3mm，4立柱上法兰平面水平度≤2mm，如超过允差，应予以校正，校正后重紧一遍联接螺栓，记录经校正后的实际误差。

在搅拌层平台安装后，即可吊装搅拌机（搅拌机安装见机械安装部分说明）。

随后可吊装搅拌层平台以下的梯子与小平台。

待下部立柱及搅拌平台装好并测定其不平度符合要求后，即可吊装上排架。

上排架调整好，即可把称量平台吊在上面。

称量平台吊装好，即可将有关配料层的机械及电气设备吊放在配料层平台上，并依次安装梯子等附件。

在随后进行的外围结构安装时，先检查外围结构的横、竖撑等构件是否变形弯曲，如有变形，予以校正。

外围板采用彩色金属夹芯板，安装在外围骨架上。

外围板的条纹在铅垂方向，夹芯板的截切、开缺口和扩孔洞等在现场进行，切割时应使用专用切割工具，严禁用火焰切割夹芯板。

外围板安装要求外观平整，接缝整齐，不漏水。

3）皮带输送机桥架的安装

输送机桥架的各段桁架及走道等结构部件在地面组装好。

在地面，桥架支腿与桁架用螺栓联接上，并将托辊组、运输带等机械部件组装在桁架上。

吊装时，应保证桁架跨度起拱50mm。

吊装桁架与皮带输送机头架联接牢，支腿与基础联接。

吊装尾梁与胶带输送机尾架联接。

再将清扫器等机械部件组装在桁架上。

最后，调整胶带机各机械部分，调好后将胶带机防雨罩按图示位置固定牢。

1.2机械部分的安装

（1）安装前的准备工作

安装人员应熟悉并掌握图纸及有关技术条件，应按照总装图标出的位置和部件图及说明书所提要求进行安装，应符合《装配通用技术条件》的要求。

必要时应在地面组装一个临时组装平台，以利地面组装。

应编制安装方案，并由工地主管技术负责人审定批准。

所有部件应开箱检验、清点、去污，消除运输过程中造成的缺损件和损坏件。

对外配套件应检验，必要时应提供合格证和使用说明书。

在设备均属完好齐全的情况下方可进行安装。

（2）安装顺序、方法及要求

首先检查出料斗是否缺件、损坏并吊装出料斗。

将出料斗与搅拌层平台联接固定好。

搅拌机的安装。

待搅拌平台安装、调整、测量符合要求后，方可吊装搅拌机。

将搅拌机吊装在搅拌平台上之后，先不要拧紧与平台联接的紧固螺栓，以便随后调整位置。

卸料装置的安装：

将骨料接斗、粉料接斗及搅拌机内的冲轴管与搅拌机盖在地面上组装好后。

吊装到搅拌机上固定，然后再分别安装卸水管路。

粉料配料装置与水配料系统安装定位后，再将上述各种软联接固定牢。

粉料配料系统的安装：

按图示位置分别将粉料称斗固定好，安装时，应注意采用传感器联接螺丝代替传感器，安装定位后，再换传感器。

将粉料称斗与卸料装置接斗分别用防尘罩将其联接好，并将塑料弹簧软管等附件安装好。

气路控制系统的安装：

安装前，应首先弄清楚系统原理图及管路的布置方式及特点，同时，用压缩空气将管路中杂物吹干净，以确保管内清洁。

元件组先组装好后，再按系统管路的相应位置，将其固定好。

安装空气过滤器、油雾器和电磁气阀时应注意不要将方向装反，即应按空气过滤器、油雾器和电磁气阀的顺序安装。

水配料系统的安装：

水配料系统的安装顺序为底阀→清水离心泵→止回阀→水管→贮水罐→精称阀。

管路安装前，应将管道用压缩空气吹净，确保管内清洁。

再按图示位置将各管道固定，将管路支架焊于各层平台，并将管路固定牢。

管路各接头处应用生胶带密封防漏，安装后应进行耐压试验，压力0.7MPa，历时5min，不得有泄漏。

外加剂配料系统的安装：

管路安装时，必须保证管路出料至少有45°的倾斜段，以确保配料精度。

管路安装时，尽量避免拐弯，各接头处应用生胶带密封防漏，并进行5min压力为0.7MPa的耐压试验，不得有泄漏。

耐腐蚀泵的基础由用户用膨涨螺栓固定。

皮带输送机的安装：

安装前，应首先检查是否有损坏的零件，转动部件是否转动自如，否则，应及时修理。

将各托辊组及改向滚筒装在机架中时，应检查轴线是否相互平行并在一条直线上，是否与桁架中心线保持垂直。

安装皮带时，应先将改向滚筒调到最前面，使皮带张紧适中，接头应粘牢。

骨料配料装置的安装：

在地面上，已将称斗用予挂螺杆吊在料仓下部，待骨料仓安装定位后，调整称斗吊点处螺丝，使称斗处于水平状态，然后换上传感器悬挂装置。

除尘装置的安装：

扁袋反吹除尘器固定在配料层平台，将各接管装上。

配料层还设有呼吸袋2个，组装后，吊在屋顶桁架上。

将呼吸袋调至最高，把各软管装上。

2、料仓施工

根据施工顺序将料仓施工分为三个部分，第一部分为料仓隔墙施工，第二部分为料仓地面硬化，第三部分为料仓棚施工。

2.1料仓隔墙施工：

料仓隔墙采用悬臂式钢筋混凝土挡土墙结构，结构形式见结构图。

2.2料仓地面施工

料仓地面采用混凝土硬化地面，料仓地面为200厚碾压混凝土。

（1）施工流程

场地平整——机械夯实——浇注混凝土——收面——养护

（2）施工工艺

浇筑料仓隔墙的同时使用水准仪将混凝土面标高抄至已打好的木桩上，然后木桩之间挂线检查原始地面标高，将高出设计地面标高的部分人工清除，同时将场地中的野草及其他垃圾清理出场地。

由于料仓地面承受的荷载较大，混凝土地面下的场地必须坚实平整。

因此采用柴油夯机对料仓场地及隔墙周边进行夯实。

夯实顺序为由四周向中心夯实。

在场地平整完毕之后既可准备进行混凝土地面的施工准备工作。

由于单个料仓面积比较大，所以需要将混凝土地面进行分割，设伸缩缝。

为确保施工进度，计划使用两排钢筋之间夹一道200高12厚的竹胶板作为模板，在地面浇注一定时间而模板两侧混凝土初凝前将竹胶板提出，形成一道分割缝。

针对各个料仓面积不同的特点，每块混凝土地面面积为6*6左右不等。

在支设模板的同时在料仓场地进行洒水，防止地面吸收混凝土水分，导致混凝土强度下降。

在施工准备工作完毕之后即可进行混凝土浇注工作。

混凝土运输采用混凝土罐车，混凝土振捣采用振动棒和平板震动器结合的办法，以便保证混凝土密实的情况下可以提浆进行收面工作。

在浇注过程中，混凝土平整开之后就要进行振捣，振捣沿混凝土浇注方向，保证不漏振，振捣至混凝土不再冒气泡即可。

在浇注过程中要及时进行挂线检查混凝土面标高，确保混凝土厚度。

在振捣过的区域要及时进行收面，以防止地面起砂。

由于现在天气比较炎热，为防止混凝土表面出现干裂纹，在混凝土浇注完初凝之后即可覆盖洒水养护，混凝土养护至少7天。

3、料仓棚施工

基础：

本工程为钢筋混凝土独立基础。

结构：

本工程为轻钢结构，采用刚架柱HN396*199*7*11和刚架C220*70*20*2.2，建筑物所用的钢材为Q235。

钢柱为焊接H型柱，钢梁为焊接C型钢梁，屋面为mm压型彩钢板，外墙面为mm压型彩板；檩条和墙梁采用Q235,C180×70×20×2.5薄壁型钢；钢板天沟采用3mm厚的钢板，内外进行红丹漆防锈处理。

3.1施工总体布署

为了合理地安排，组织好施工，根据本工程自身的特点,结合实际情况,本工程流水法施工。

即在施工料仓基础的同时开始加工制作钢结构（钢柱、钢梁、钢檩条等）。

钢结构采取分批分段施工。

3.2施工顺序：

本工程遵循“先地下、后地上；先结构、后装修”的原则安排施工。

3.3本工程施工顺序如下：

钢结构部分：

材料检验—材料矫直—放样—号料—切割—加工（矫正、成型、制孔）--对接（焊接）--X光检验—校正—组装—焊接—校正—划线—制孔—除锈—试装—装配—质量检验--涂层--编号、发送—现场检验—单片现场组装—钢柱吊装—水平支撑吊装--钢屋架吊装—钢檩条吊装—斜支撑安装—拉条安装—校正—补漆—天沟安装—中间验收—墙面彩钢板安装—屋面板安装—门窗安装—验收。

（1）材料检验：

钢结构制作与安装需用的钢材，必须由供应部门提供合格证明及有关技术文件。

钢结构所用钢材的质量必须严格遵守国家有关的技术标准、规范和设计要求的规定。

并按照有关的实验操作规程进行试验，提出准确可靠的数据，确保工程质量。

配件、连接材料（焊条、焊丝和焊剂，高强度螺栓、普通螺栓及铆钉等）和涂料均应具有质量合格证，并应符合设计要求和现行国家技术标准的规定。

（2）材料矫正：

钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。

对于各种型材，如变形超标，下料前应以矫正。

制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。

人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。

（3）放样：

放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸严格控制尺寸精度；放样应以施工图的实际尺寸1:

1的大样放出有关的节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等的依据。

放样样板制作：

样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。

样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等），注明规格、数量及编号，标记应细小清晰。

放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。

放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。

放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。

（4）号料：

号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。

板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线。

号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。

号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。

（5）切割：

本工程钢板切割均采用气割的方法。

在气割钢板和型材时，厚度在14mm以下时缝宽为2mm；厚度在16～20mm以下时缝宽为2.5mm，气割后的钢板和型钢的气割面的平面度和割纹深度以及局部缺口深度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。

（6）加工：

为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。

所以需要对切割后钢材的边缘进行加工，以确保加工的精度。

边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。

（7）制孔：

采用钻孔的方法

（8）焊接：

焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊接。

使用门式自动焊应满足以下两点：

焊接后边缘30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。

引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧应满足以下规定：

使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。

（9）组装：

钢结构组装前,应按施工图、施工方案及其下料单,清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量,并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。

组装平台及拼装模具应经测平,组装平台平面高低差不应超过4mm,并加以固定。

构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行,以保证构件组装的精度。

组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。

（10）除锈、施涂

本工程采用机械抛丸除锈。

除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。

对钢材表面硬度也有不同程度的提高，

有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。

除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。

本工程施涂的方法采用喷涂法。

喷涂顺序为：

先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。

钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。

存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。

油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。

油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。

（11）检验、编号等

在钢结构制作加工完后，应立即组织有关单位进行检验，验收合格后方可进行编号装车发送。

在吊装和运输过程中，应采取措施防止预制件变形和预制件表面油漆损坏。

（12）钢结构安装

钢结构安装前应按构件明细表核对构件的材质、规格及外观质量，查验零部件的技术文件（合格证、试验、测试报告以及设计文件、设计要求、结构试

验结果的文件）。

所有构件,必须经过质量和数量检查,全部符合设计要求,并经办理验收、签字手续后,方可进行安装。

对于制作中遗留的缺陷和运输中产生的变形,均应矫正后才能安装。

本工程吊装采用25t的吊车进行吊装，钢结构运输均采用汽车运输。

现场加工所需的小型机具（具体见施工机具一览表）均已经准备到位。

钢结构构件的堆放场地应平整坚实，无积水；堆放构件下应铺设垫木。

堆放的构件按种类、型号、安装顺序编号分区放置。

A、螺栓预埋安装

螺栓加工好经验收符合质量要求后,立即进行安装。

在安装时严格按图纸的尺寸要求,为了保证螺栓在浇捣混凝土时不发生偏移,在浇筑混凝土基础前，应用定型卡盘将预埋螺栓按设计要求位置卡住，在加固螺栓时采用钢板凿孔固定（钢板孔的位置必须和螺栓的位置一致）。

所有的螺栓固定好后用塑料薄膜保护好，并涂刷防滑油，防止生锈。

B、钢结构基础检查

钢结构安装前，经抄平放线，严格控制基础部位与支承面的纵横轴线和标高，并进行验收，提出验收合格报告资料。

验收内容包括基础坐标和标高、轴线以及螺栓尺寸，保证以上内容符合规范和图纸要求。

并清理作业面,确保基础顶面及支承面洁净,严禁有杂物和污染。

C、钢结构吊装：

本工程吊装时采用多吊点。

起吊和平移应缓慢。

现场吊装采取单片吊装校正后逐片安装，临时浪风采用拉条固定。

钢柱安装:

吊装前首先确定构件吊点位置,确定绑扎方法,吊装时做好防护措施。

钢柱起吊后,当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位。

经过初校待垂直偏差在20MM内,拧紧螺栓,临时固定即可脱钩。

钢梁吊装:

钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装。

钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正,然后固定连接。

钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。

墙面檩条安装:

檩条截面较小，重量较轻，采用一钩多吊或成片吊装的方法吊装。

檩条的校正主要是间距尺寸及自身平直度。

间距检查用样杆顺着檩条杆件之间来回移动，如有误差，放松或拧紧螺栓进行校正。

平直度用拉线和钢尺检查校正，最后用螺栓固定。

D、安装校正

钢柱校正:

钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正,标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓,待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。

钢梁校正:

钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。

E、钢结构刷漆

钢结构在工厂已刷底漆，钢结构安装合格后，首先对在现场焊接的焊缝及周围采用手工进行除锈处理，除锈处理合格经认可，刷底漆。

钢结构在刷面漆之前，应全面检查，对在运输或安装过程中油漆损坏部位进行修补，同时在刷面漆之前，应用棉纱头清理钢结构表面的油污和灰尘等。

（13）彩钢板安装

金属面夹芯板的制作和安装应符合施工图设计要求,同时符合规程的规定。

当需要修改设计的时候,应取得设计单位的同意,并签署设计变更文件。

A、墙面板安装

金属面夹芯板墙体与基础或楼地面连接时应先按设计要求,弹出基准内线。

并在地面、主体基础、结构梁上安装上连接件。

连接件与地面、主体基础、结构梁的连接应满足设计要求。

在墙体的垂直方向上,应尽可能使用与墙体同高或较长尺寸的夹芯板,应尽量减少墙体的搭接缝。

如墙体需要搭接,其搭接长度不应小于50mm,且外搭接缝应向下压接,内搭接缝可向上压接。

连接宜使用拉铆钉,拉铆钉横向间距应不大于300mm。

夹芯板竖立连接后,应检查墙面的平整度和垂直度是否达到要求。

如未达到要求,应立即重做调整。

夹芯板与钢结构檩条的连接应使用螺栓或自攻螺钉。

当使用螺栓时,应配用较大垫片,紧固力应适度并牢固,避免连接紧固点出现凹坑。

墙面的螺栓应整齐、对称,间距均匀。

用于转角处的夹芯板,即转角板应在施工图上详细标明,按图纸施工。

转角板的内外包角,宜采用彩钢角板或角铝,其对接缝应平整密实,与相接的夹芯板墙面保持顺平竖直。

转角板转角处的连接应整齐一致。

水平、垂直方向均应成直线,无明显错位。

连接处不得出现明显凹陷,内外包角边连接后不得出现波浪形翘曲。

B、屋面工程

安装施工时,屋面防水工程除应遵守屋面防水工程相关技术要求外,同时还应遵守下列原则:

1）屋面坡度不得小于5%,腐蚀环境条件下不得小于8%。

2）屋面板在条件允许的情况下不得搭接。

必须搭接时应顺坡长方向搭接,搭接点必须落在檩条上或支撑上。

当屋面坡度小于或等于10%时,搭接长度不小于300mm,当屋面坡度大于10%时,搭接长度应不小于200mm。

搭接钢板部分应使用缝合钉或拉铆钉连接,中距不得大于300mm。

所有搭接缝必须用密封膏或防水材料密封,外露钉头应采取防水措施。

凡顺坡长方向必须搭接的屋面夹芯板,首推瓦楞型夹芯板。

用缝合钉在夹芯板波峰处将搭接部分连接,且不能在波谷处打上拉铆钉或自