线切割加工工艺规范.docx
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线切割加工工艺规范
线切割加工工艺规范
操作者必须受过线切割加工的专业培训，并经过考核合格取得上岗证后，才有资格进行线切割加工。
在加工前的准备和实际加工过程中，必须遵守以下守则。
一、快走丝线切割加工工艺规范：
1、操作者在加工前要检查图纸资料是否齐全，坯件是否符合要求；
2、认真消化全部图纸资料，掌握工装的使用要求和操作方法；
3、检查加工所用的机床设备，准备好各种附件，按机床按规定进行润滑和试运行；
4、操作者佩戴相应的安全防护工具。
快走丝线切割加工常见质量问题、产生原因和解决方法：
质量问题
产生原因
解决方法
工件变形或开裂
加工过程中产生的应力导致工件变形或开裂
选择合理的加工方案及切割线路，如有需要应实施两刀切割消除应力（先开气后加工）
加工后工件形状与图纸不符
加工过程工件被移动，或线割编程出错
加工前应确保工件装夹牢固，并检查切割程序无误后，才能开机切割加工
切割线纹粗糙
电极丝抖动严重，或放电间隙不稳定
加工前检查清楚导丝轮轴承是否运转良好，电极丝有否拉紧，加工过程不能随意切换加工参数
（一）、加工程序编制要求：
1.根据工艺要求，按图纸尺寸编写加工程序，发现问题时找有关人员；
2.注意图纸尺寸是否分中，确定编程基准；
3.保证补偿正确；4.将程序输入机床控制电脑；5.编程坐标系应与工作坐标系一致。
（二）、工件装夹要求：
1.看懂图纸和工艺过程卡；
2.保证不拿错工件；
3.各穿丝孔不能赌塞；
4.工件装夹应牢固可靠，防止工件脱落砸坏机头；
5.不能有异物在机头工作槽内；
6.机头不能与夹具发生干涉；
7.机头不能超出工作台行程，工件不要在机床上拖动。
（三）、技术要求：
1.电极丝直径0.1~0.25（mm）；
2.间隙补偿量（钼丝的内外偏移量）0.001~0.009（mm）；
3.齿隙补偿量0.001~0.015（mm）；
4.开口割凹模应先放气，再加工；
5.加工多个孔时先复线，按不同的孔径（规格）分类割，加工多个尺寸相同的孔时，应先加工一个凸模，再采用试切法加工孔，每加工三个孔，至少用凸模实配一次；
6.加工凸模时应先加工孔再加工外围；
7.不允许在带负载情况下改变脉宽，如工作过程需要改变，可在储丝筒停止时进行。
（四）、工艺参数选择（供参考）
1.冷却膏浓度选择：
冷却膏对加工参数影响很大，具体见下表选择：
浓度
粗糙度Ra
精度mm
3%
1.25~1.75
0.01
5%
1.75~1.6
0.008
10%
1.75~2.25
0.015
15%
2.25~3.20
0.02
20%
2.5~4.5
0.025
2.新快走丝线切割加工参数选择：
脉冲宽度增加，功放管增多都会使切割速度提高，但加工表面粗糙度和精度会下降，其参数选择可参照下表：
工件厚度
脉冲宽度us
脉冲间隙比
加工电流
~10
~10
~3
~0.6
10~25
10~15
3~4
0.6~1.2
25~70
20~25
4~6
1.2~3
70~
30~
6~8
4~5
（五）、自检内容与要求
1.操作者应检查前面各工序是否符合图纸及工艺要求；
2.检查工件装夹的方向是否与编程方向相符；
3.根据加工程序校核加工部位的形状，尺寸是否与图纸相符；
4.根据记录的坐标校核加工部位的相关尺寸是否与图纸相符；
5.加工过程中要检查钼丝是否在轮上，是否出现松丝情况；
6.不断检查实际坐标值是否与理论相符；
7.检查加工过程中，冷却液供应是否正常。
8.工件加工完后必须自检，自检合格后签上加工者姓名，加工时间。
9.自检完后方何拆缷工件，并送质检处专检。
二、慢走丝线切割加工工艺规范
操作者须受慢走丝线切割专业知识培训，并考核合格取得上岗证，才具备操作慢走丝线切割机的资格。
（一）、加工前准备
1.检查各开关，旋钮和手柄是否在正确位置，温度、电压与气压（0.6Mpa~0.8Mpa）是否符合加工要求。
2.机床在休停一段时间后，启动各开关控制电气部分时，按规定进行预热，而平时在加工过程中，则不需进行预热。
（二）、工件装夹
1.根据图纸找到相应的工件，检查上工序各尺寸是否符合要求，各穿丝孔是否堵塞。
2.工件的装夹应牢固可靠，防止工件脱落砸坏机头，防止因此出现加工误差或者错误。
3.查看是否有其它物体在工作槽内，防止在加工过程中“顶死”机头。
4.校正工件水平度、与X或Y轴的平行度控制在0.01mm/100mm范围内。
（三）、程序编写
1.根据图纸、从传递出来的线框轮廓文件、工艺要求，编写出合理、高效的加工程序，并认真检查无误为止。
2.把加工程序通过U盘输入到机床控制器。
3.机器空运行一次，以检查程序轨迹正确与否，及在加工过程中是否与夹具发生干涉。
4.编程坐标系应与工作坐标系一致。
（四）、加工锥度
1.加工大于3度的锥角，要更换大锥度喷嘴套。
2.加工锥度过程中，不允许改变Z轴高度。
3.如果工件是用夹具支承，必须计算工件的顶面到机床台面的距离，并把该距离输入到加工程序中。
（五）、技术要求
1.电极丝直径0.25mm。
2.工艺参数中严格执行数据库标准，一般情况不允许更改。
3.加工凹凸模时应先加工孔后加工外围。
4.加工开口、长薄、宽窄以及容易起变形的工件，应先用快走丝线切割加工或铣床加工去除大区域的余量，留单边2~3mm的余量，再进行慢走丝线割加工。
（六）、加工要求
1.在加工过程中，操作者应监视显示器，发现异常情况立即停机，并及时处理。
2.废料的固定要牢固，防止废料脱落砸坏机器，并及时将废料取出，固定工具（如磁吸）不得放置在机台运行的路线上，以免与机床干涉或碰撞。
3.加工过程中，不得打开水槽。
4.已加工的工件应擦干净再涂上防锈油。
5.工件在加工过程中，工件祼露在空气中超过30分钟应擦干工件表面的水。
6.不得擅自调高温控器的指定温度。
7.机器空走时，如果离机械零点小于10mm应采用低速。
8.加工完毕要清洗工作台。
9.本工序是关键工序，所加工的工件经自检合格后必须送质检员专检。
（七）、自检内容与范围
1.操作者在加工前看清图纸及工艺过程卡的内容熟悉本工序要加工的部位、形状、尺寸及技术要求。
2.检查工件前工序是否符合图纸及工艺要求并清楚本工序与上下工序间联系与要求。
3.在加工过程中应不断自检，及时纠正错误的数据及操作。
自检内容如下：
（1）检查工件装夹的方向是否与编程方向相符；
（2）检查加工部位各形状的尺寸是否与图纸相符；
（3）检查工件的加工部位的相关尺寸是否与图纸相符；
4.加工完的工件需经自检，自检后在图纸工艺栏上签上加工者姓名、日期。
5.加工完工件后经自检确认与图纸完全相符后方能拆下工件并送质检员专检。
（八）、常见质量问题、产生原因和解决方法：
质量问题
产生原因
解决方法
加工后工件表面生锈严重，影响外观和产品光洁度
在水箱中加工时间过长
在工件表面涂上一层防锈墨水或防锈油
加工较薄工件易变形
加工中或加工后产生应力使工件变形
选择合理的加工路线，或先放气加工，使变形减至最低
加工后工件形状与图纸不符
1.编制的图形与工件装夹方不一致,2.加工过程中工件移动
1.加工前先检查程序是否与工件基准、形状一致。
2.装夹确保牢固
三、工艺参数选择（供参考）
1.加工次数和加工精度的选择
加工次数和电极丝的类型对加工精度和表面粗糙度起决定性作用，具体可参照下附表—1
材料
工件长度
电极丝的类别
表面粗糙度μm
加工精度μm
加工次数
国别
类别
Cu
~10
慢丝
A
0.7
~5
3
2.5
8~15
2
3
15~25
1
新快丝
快丝
A（类似）
A（类似）
0.7
15~20
3
2.5
15~20
2
3
20~30
1
材料
工件长度
电极丝的类别
表面粗糙度μm
加工精度μm
加工次数
国别
类别
Cu
10~100
慢丝
A
0.7
5~8
3
2.5
10~15
2
3
15~25
1
新快丝
快丝
A（类似）
A（类似）
0.7
~15
3
2.5
~20
2
3
~20
1
慢丝
B
3
15~25
1
钢
~100
慢丝
A
0.4
~5
4
0.5
4~8
3
1.5
10~15
2
1.8
15~30
1
新快丝
快丝
A（类似）
A（类似）
0.4
~15
4
0.5
15~20
3
1.5
15~30
2
1.8
25~40
1
慢丝
B
1.8
20~40
1
100~
慢丝
A
0.4
~8
4
0.5
10~15
3
1.5
15~25
2
1.8
25~40
1
新快丝
快丝
A（类似）
A（类似）
0.4
~15
4
0.5
15~20
3
1.5
15~20
2
1.8
20~40
1
慢丝
B
1.8
30~45
1
四、使用安全
1、机床在运丝和加工过程中不能打开运线总成及工作台等安全防护装置，同时在相应的防护上标有警示标志以提使用时注意安全；
2、机床在运转过程中身体严禁越过安全防护装置；
3、机床在运转过程中身体严禁接触电极丝以免发生意外；
4、机床运转过程中及电器柜通电的情况下严禁打开电器门以免发生意外电击；
5、在加工过程中不能长时间断开冷却液以免影响加工速度和加工精度，同时损坏电极丝；
6、机床电器装有蘑菇急停开关，遇到紧急情况可按急停开关机；
7、机床电器应防止雷击，应安装避雷装置；
8、机床防护罩与机床启动无互锁关系，请在加工时注意使用防护罩；
9、在维护、保过程中必须切断电源；
10、装夹和卸下过程中应佩戴好防护工具，防止砸伤手脚
11、清洗工件必须在指定位置，佩戴护目镜，口罩，防滑鞋等防护工具。
12、机床发生异常时，如异响、冒烟、震动、臭味等，应立即关闭机床，请有关人员检查处理。
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