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安全评价
第4章 危险、有害因素辨识3
4.1 主要危险因素辨识3
4.1.1 物体打击及原因分析3
4.1.2 机械伤害及原因分析4
4.1.3 触电危害及原因分析5
4.1.4 火灾及原因分析5
4.1.5 高处坠落及原因分析6
4.1.6 风冷螺杆空压机（物理）爆炸的原因分析6
4.1.7 车辆伤害原因分析7
4.2 主要有害因素辨识9
4.2.1 噪声危害及原因分析9
4.2.2 其他危害9
第5章 评价单元划分与评价方法10
5.1 评价方法的介绍10
5.2 评价单元的划分12
第6章 定性、定量评价12
6.1 安全生产管理分析评价12
6.2 生产、组装单元危险性评价16
6.2.1 预先危险性分析评价17
6.2.2 预先危险性分析表18
6.2.3 预先危险性分析结论22
6.2.4机械伤害事故分析23
6.2.5机械伤害事故分析结论24
6.3 消防单元安全评价25
6.3.1消防措施和设施25
6.3.2消防管理26
6.4 作业环境危害影响评价26
第4章 危险、有害因素辨识
危险因素是指对人造成伤亡或对物造成突发性损伤的因素。
有害因素是指能影响人的身体健康，导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。
通常情况下，二者并不加以区分而统称为危险、有害因素，主要指客观存在的危险、有害物质或能量超过临界值的设备、设施和场所等。
而对危险有害因素的识别首先应该确定危险、有害因素分类的方法。
目前在安全评价中常用的分类方法有“按导致事故的直接原因”和“参照事故类别”的方法进行分类。
4.1 主要危险因素辨识
根据对该项目所使用设备及生产过程的综合分析，该项目在生产过程中主要存在物体打击、机械伤害、触电、火灾、空压机（物理）爆炸、车辆伤害、烟气废气、噪声等危险因素。
4.1.1 物体打击及原因分析
该企业在机械操作过程、作业过程、上下工件及运输传递过程，运输过程等都有可能发生物体打击事故。
物体打击方式：
物体打击是指在重力或其他外力的作用下产生物体运动，打击人体造成人身伤亡事故。
造成物体打击的原因有：
1、工作过程中工件未夹牢固；
2、工件、材料在搬运过程中出现失误、违章；
3、机械加工过程中的铁屑飞溅；防护装置失效；
4、机械操作、手工作业过程中因保护装置失效或操作失误；
5、运输物件装卸过程中的失误或违章造成物件翻倒、散落；
6、设备故障；
7、安全通道无护栏或行人不注意安全。
4.1.2 机械伤害及原因分析
企业生产过程中有钻床、台虎钳、砂轮机、压缩机等机械设备，转动外露部分有可能发生机械伤害。
机械伤害的危害方式：
机械伤害主要是指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾等形式的伤害。
机械伤害原因分析：
1、机械因素：
设备设计不合理，安全防护装置不到位，安全保护装置缺少或失效。
2、操作者本身因素：
违反操作规程，安全意识不强，未穿戴保护用品；过度疲劳等。
3、环境因素：
照明度不够或光线刺眼，工作场地导致设备布置不合理，噪声等。
4、管理因素：
安全技术操作规程不严密，安全制度、法规不齐全等。
5、意外伤害。
针对企业所涉及的具体设备，报告详细分析了各种机械加工设备的危险有害因素，具体如表4-1：
表4-1生产加工设备危险有害因素分析表
序号
岗位名称
危险有害因素
1
数控磨床
1、罩与砂轮间隙不匹配，装夹砂轮片不符合要求，易夹碎砂轮，碎块飞出伤人。
2、防护装置强度不够或拆卸防护装置，一旦砂轮破碎时飞出崩伤面部及眼睛，甚至致死。
3、档板与砂轮间隙过大，磨刀时伤手。
4、未遵守操作规程，站立砂轮机正面造成伤害。
3
风冷螺杆空压机
1、噪声超过85分贝，作业人员无防护措施，造成职业耳聋。
2、贮汽缸严重腐蚀、压力表、安全阀不定期检查失灵，可发生爆炸事故。
3、皮带轮无防护罩，易发生绞伤事故。
4.1.3 触电危害及原因分析
电气事故是指生产，生活过程中的电气设备、电线、电缆发生短路、漏电、过流等而导致人员触电，引发火灾，电气爆炸或损坏设备。
电气事故在企业安全事故中占有很大比重，是企业安全生产过程中的重要危险、有害因素。
（1）触电的危害
触电是指人体接触或接近带电体，导致电流流经人体而引起的局部受伤或死亡现象。
人体触电后，由于电流通过人体而引起内部器官麻痹，肌肉痉挛，心室颤动，呼吸停止。
触电电压越高，电流越大，危险越大。
触电事故是供、用电过程中多发事故。
触电对人体的伤害其后果是严重的。
（2）触电原因分析
而造成人员触电的因素是多方面的，如人员的违章带电作业，直接触及带电体；违章操作电气开关而导致直接触电；因管理使用不当、设备老化、绝缘降低而漏电，致使触电；检修人员不按电气安全工作规定对停电后可能产生感应电压的设备不挂临时地线，对高压电缆、电力变压器、电容开关柜及大电动机等电气设备停电检修前不进行充分放电而造成感应电压、剩余电压触电。
主要原因是人为的违章作业和误操作，作业环境条件不良，设备有缺陷，操作技术不熟练，安全防范措施和用品有缺陷或缺乏等。
4.1.4 火灾及原因分析
本项目的火灾事故主要存在电气设备，即电气火灾。
火灾：
火灾发生必须具备可燃物、助燃物、引火源三个条件。
可燃物质：
擦洗机械设备油污的棉纱及相关可燃的包装材料。
引火源：
a.明火（火焰、火星、灼热）：
作业场所内部或外部带入的烟火、焊接火花、灯具破裂时的明火、照明灯具灼热表面，设备、工件、管道、散热器、电器等表面的过高温度等；
b.摩擦冲击：
工件、钢铁工具相互碰撞或与地坪撞击，机械轴承发热，通风机械叶轮与外壳或脱落零件相互碰撞，带钉鞋与鞋底夹有外露金属件与地坪撞击等；
c.电器火花：
电路开启与切断、短路、过载，行灯破裂，线路电位差引起的熔融金属，保险丝熔断，外露的灼热丝等；
d.雷电；
e.化学能：
自燃（沾有油污的棉纱堆积蓄热）。
4.1.5 高处坠落及原因分析
高处坠落是指高处作业人员的坠落。
高处作业是指凡在降落高度基准面2米以上（含2米）有可能坠落的高度进行的作业。
公司在作业过程中虽然不存在高处作业，但在生产过程中对设备、设施的维护和检修及其它临时性作业过程中可能存在高处作业。
因此可能发生高处坠落事故。
造成高处坠落事故的主要原因有：
1、高处作业的脚手架有缺陷，造成高处坠落；
2、梯子的使用不符合安全规定，造成高处坠落；
3、孔洞不封闭，导致高处跌落；
4、违章搭乘载货吊具，发生高处坠落；
5、未设防护装置（安全网、栏杆）或防护栏杆不符合安全要求及穿戴个人防护器具（安全带）；
6、在严禁恶劣的天气进行露天高处作业（在6级以上的大风以及暴雨、打雷、大雾等恶劣天气，应停止露天高处作业。
）等。
4.1.6 风冷螺杆空压机（物理）爆炸的原因分析
1、空压机（物理）爆炸的危害：
空压机系统发生爆炸的主要部位是指空气储气罐风包和压缩机本体及供气管道。
当受压容器发生爆炸时，冲击波会直接造成人员的伤亡和财产损失。
2、原因分析：
受压容器超过额定压力运行，造成的原因有：
（1）安全管理制度不健全，无人操作，无操作规程，未定期检修维护，空压机缸体内积碳过多等。
（2）空气压缩机的安全阀、释压阀、压力表等安全保护装置失效或没有调试检测；
（3）缺润滑油或油质差；
（4）冷却中断，温度急增，积碳爆炸；
（5）风包，管道腐蚀，受损，机械受压强度降低。
4.1.7 车辆伤害原因分析
厂内车辆伤害：
厂内各类运输车辆如车辆本身缺陷，或制动、音响、灯光等失效，道路状况不符合规定要求或误操作等原因，导致车辆对周边人员的伤害的事故。
公司中厂区运输以手动液压叉车运输为主，汽车运输为辅。
因此存在车辆伤害。
其原因有以下方面：
1、违章驾车：
指事故的当事人，由于思想方面的原因而导致的错误操作行为，不按有关规定行驶，扰乱正常的企业内搬运秩序，致使事故发生。
如酒后驾车，疲劳驾车，非驾驶员驾车，超速行驶，争道抢行，违章超车，违章装载等原因造成的车辆伤害事故。
2、疏忽大意：
指当事人由于心理或生理方面的原因，没有及时、正确的观察和判断道路情况，而造成失误，如情绪急躁、精神分散、心理烦乱、身体不适等都可能造成注意力下降，反应迟钝，表现出嘹望观察不周，遇到情况采取措施不及时或不当；也有的只凭主观想象判断情况，或过高地估计自己的经验技术，过分自信，引起操作失误导致事故。
3、车况不良：
（1）车辆的安全装置如转向、制动、喇叭、照明；后视镜和转向指示灯等不齐全有效。
（2）调速失控造成“飞车”。
（3）叉车举升装置锁定机构工作不可靠。
（4）车辆维护修理不及时，带“病”行驶。
4、道路环境：
（1）道路条件差。
厂区道路和厂房内、库房内通道曲折，弯路多而且急转弯多，路面两侧的大量物品的堆放占用道路，致使车辆通行困难；装卸作业受限，在这种情况下，如驾驶员精神不集中或不认真观察情况；行车安全很难保证。
（2）视线不良。
由于叉车上堆放物较多，特别是车间内的通道狭窄；且交叉和弯道较频繁，致使驾驶员在驾车行驶中的视距、视野大大受限；特别是叉车在行驶过程中观察前方横向路两侧时的盲区较多，这在客观上给驾驶员观察判断情况造成了很大的困难；对于突然出现的情况，往往不能及时发现判断，缺乏足够的缓冲空间，措施不及时而导致事故；同样，其他过往车辆和行人也往往由于不便及时观察掌握来车动态，没有做到主动避让车辆。
（3）因风、雪、雨、雾等自然环境的变化，在恶劣的气候条件下驾驶车辆，使驾驶员视线、视距、视野以及听觉力受到影响，往往造成判断情况不及时，再加之雨水、积雪、冰冻等自然条件下，会造成刹车制动时摩擦系数下降，制动距离变长，或产生横滑，这些也是造成事故的因素。
5、管理因素：
（1）车辆安全行驶制度不落实。
建立、健全安全行车的各项规章制度，目的就是为了避免和最大限度地减少车辆事故的发生。
但由于执行不力、落实不好，或有章不循，对发生的事故或险兆事故不去认真分析和处理，淡化驾驶员的安全意识，这是导致车辆伤害事故不断发生或重复发生的重要原因之一。
（2）管理规章制度或操作规程不健全。
没有建立或健全以责任制为中心的各项管理规章制度，没有健全各种车型的安全操作规程，没有定期的安全教育和车辆维护修理制度等都会造成驾驶员无章可循的局面或带来安全管理的漏洞，从而导致事故的发生。
4.2 主要有害因素辨识
4.2.1 噪声危害及原因分析
1、噪声的来源：
本项目噪声主要来自于各种冷螺杆空压机、数控磨床、消防泵房、水冷机机械运行时产生的振动，摩擦，碰撞，电磁声等噪声。
2、噪声的危害：
长期接触工业噪声可引起操作工人身体发生多方面健康损害及职业病。
引起工人耳鸣、耳痛、头晕、烦躁、失眠、记忆力减退等症状，能引起内耳听觉神经细胞的功能异常、器质性损伤而出现暂时性听阀位移、永久性听阈位移、高频听力损失、语频听力损伤直至噪声性耳聋，引起神经系统、心血管系统、消化系统、内分泌系统出现非特异不良改变，引起工人操作时注意力下降，身体灵敏性和协调性下降、工作效率和质量降低，误操作发生率上升，将导致事故的可能性增加。
3、原因分析：
设备设计选型本合理；
设备安装未达到质量标准要求；
运行中未及时检查维修，连接松动，设备的精度降低；
防噪声防震动装置未能正常使用或失效；
作业人员违章操作等。
4.2.2 其他危害
其他危害一般指雷电危害和地震危害，本项目主要考虑雷电危害因素。
雷电危害原因分析
雷电是一种自然的物理性危险、有害因素，雷电有害因素是指大气雷电产生高压静电荷对地球表面及其导体进行放电，从而产生直接的和感应的高压电造成人员或设备建筑物的伤害。
造成雷击的原因，从预防方面分析，主要是防雷电安全技术措施不全，保护装置不合格，接地电阻超过规定要求，未定期进行防雷电检查，检测。
从设计安装方面分析，建筑物，供电系统防雷电装置设计或安装不符合规定要求等
第5章 评价单元划分与评价方法
评价单元的划分是在分析项目的特点所存在的主要危险、危害因素的基础上，根据评价目标和评价方法的需要，将系统分成有限的确定范围进行评价的单元。
显然，划分评价单元是为评价目标和评价方法服务的，因此，评价单元的划分要便于评价工作的进行，有利于提高评价工作的准确性。
评价单元一般以生产工艺、工艺装置、物料的特点和特征与危险、危害因素的类别、分布有机结合进行划分，还可以按评价的需要将一个评价单元再划分为若干子评价单元或更细的单元。
5.1 评价方法的介绍
根据安全评价的目的、要求和评价对象（系统）的特点，确定本次安全评价采用的评价方法为：
预先危险性分析法（PHA）、安全检查表法（SCL）、事故树。
（1）预先危险性分析法（PHA）
预先危险性分析常常用于项目等在开发初期阶段分析生产工艺过程以及能量失控时可能出现的危险性类别、条件及可能造成的后果，其目的是辨识系统中存在的潜在危险，确定其危险等级，防止这些危险发展成事故。
该方法是一种定性分析方法，是进一步进行危险性分析的先导，能预先识别出项目（设施、生产过程中）可能存在的危险，进而采取有效措施防患于未然。
该方法简单易行、经济有效。
在分析系统危险性时，为了衡量危险性的大小及其对系统破坏程度，将各类危险性划分为4个等级，见表5-1。
表5-1危险性等级划分表
级别
危险程度
可能导致的后果
Ⅰ
安全的
不会造成人员伤亡及系统损坏
Ⅱ
临界的
处于事故的边缘状态，暂时还不至于造成人员伤亡、系统损坏或降低系统性能，但应予以排除或采取控制措施
Ⅲ
危险的
会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取防范对策措施
Ⅳ
灾难性的
造成人员重大伤亡及系统严重破坏的灾难性事故，必须予以果断排除并进行重点防范
（2）安全检查表法（SCL）
为了查找工程、系统中各种设备设施、物料、工件、操作、管理和组织措施中的危险、有害因素，事先把检查对象加以分解，将大系统分割成若干小的子系统，以提问或打分的形式，将检查项目列表逐项检查，避免遗漏，这种表称为安全检查表。
依据国家、行业、地方相关法规、规定及技术标准，针对本建设项目存在的危险、有害因素，编制安全检查表，以查验项目在设计、施工、交付生产使用时，所采取的安全防护设施及技术措施的全面性和可靠性，并据此提出改进措施及建议。
（3）作业条件危险性评价（格雷厄姆——金尼法）
作业条件危险性评价法（格雷厄姆——金尼法）是一种对在具有潜在危险性环境中作业时的危险性进行评价的半定量评价方法。
该法评价人们在某种具有潜在危险的作业环境中进行作业的危险程度，该法简单易行，危险程度的级别划分比较清楚、醒目。
5.2 评价单元的划分
划分评价单元是进行系统安全评价的基础，根据主要危险、有害因素分析，按其工艺方案、总体布置和自然条件等对工程的影响，将具有共性危险、有害因素的场所和装置划分为单元，然后分别对其进行评价。
其评价单元划分为：
1、选址与周边环境；
2、总平面布局；
3、电动转向器的生产过程；
4、公用工程；
5、消防。
第6章 定性、定量评价
针对建设项目生产过程中所使用的主要危险物料、工艺、设备的主要危险危害进行定性、定量评价，确定危险有害程度，以指导制定有针对性的和有效的对策措施。
6.1 安全生产管理分析评价
某公司EPS电动转向器生产线技术改造项目生产安全保障方面采取了比较有效的安全技术和管理措施，重点从平面布置，安全制度建立和完善，事故应急救援预案，配备消防器材，选用能满足工艺要求的设备、设施等入手，取得了良好的效果。
但是，安全生产是一项系统工程，涉及到人、机、物，涵盖面很广，需要考虑的问题很多。
随着安全生产管理力度加大，新标准、新技术推广的应用，对企业提出更高的管理要求。
如领导在管理中疏忽大意，安全生产责任制、规章制度、操作规程虽有但执行不力，职工虽经过安全知识培训但安全意识不强、违反劳动纪律和工艺操作规程等都是常见的引发生产事故的危险有害因素。
因此，对安全生产只有进行长期有效管理，才能确保生产安全。
对安全管理分析评价采用安全检查表6-1。
表6-1安全检查表（安全管理）
序
号
检查内容
检查项目
依据
实际检查
结果情况
备注
1
建立、健全主要负责人，分管负责人、安全生产管理人员、职能部门、岗位安全生产责任制
《安全生产法》
制定了岗位责任制，执行较好
符合
2
制定了安全教育和培训、安全费用投入保障、安全设施和设备管理、安全检查和隐患整改、劳动防护用品及保健品发放管理等各项必须的规章制度
已经制定教育培训、安全检查制度、检维修等制度
符合
3
编制了各岗位的安全操作规程技术规程等
编制了各岗位的安全操作规程，且执行情况较好
符合
4
依法参加工伤保险
已按规定为全厂职工缴纳了工伤保险费用
符合
5
安全投入符合要求
安全投入符合要求
符合
6
设置了安全生产管理机构并配备了专或兼职安全生产管理人员
配备专职安全管理人员
符合
7
主要负责人经安监部门考核合格，并取得安全资格证书
《厂长、经理职业安全卫生管理资格认证规定》
参加安全培训并取证
符合
8
安全生产管理人员经安监部门考核合格，并取得执业资格证书
参加安全培训并取证
符合
9
特种作业人员经有关部门的培训、考核合格，并取得特种作业
《特种作业人员安全技术培训考核管理办法》
已持证上岗
符合
10
其他从业人员培训
《安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》
其他从业人员已经接受公司的内部安全培训
符合
11
安全检查情况
《安全生产法》
公司设置了安全管理机构负责安全管理和安全检查工作
符合
15
生产作业场所配备了符合国家规定的职业危害防护设施，定期进行职业卫生检测、检验，并为从业人员进行职业病检查
《安全生产法》、《生产过程安全卫生要求总则》、《生产设备安全卫生设计总则》、《劳动防护用品配备标准》
现场配备了职业危害防护设施
符合
16
为从业人员配备符合有关国家标准和行业标准规定的劳动防护用品
配备了劳动防护用品
符合
17
按照要求编制《安全生产事故应急预案》和其他生产安全事故应急救援预案
国家安监局生《产经营单位安全生产事故应急预案编制导则AQ/T9002-2006》
制定应急预案
符合
18
建立了企业的事故应急救援组织或配备了专职（或兼职）的事故应急救援人员
已配备兼职的事故应急救援人员
符合
19
配备了必要的应急救援器材、设备，并定期进行检测、检验和维护保养
已配备应急救援器材
符合
20
未采用和使用国家明令淘汰、禁止使用的工艺、设备
国家经贸委令6号、16号、32号《淘汰落后生产能力、工艺和产品目录》
未采用和使用国家明令淘汰、禁止使用的工艺、设备
符合
21
依法定期对生产、储存装置进行安全评价
《危险化学品安全管理条例》
已委托南京工业大学安全评价中心进行安全评价
符合
评价小结：
只要能按有关要求设置各级安全机构，建立各项规章制度，依法按章操作，加强管理，可有效地控制安全事故的发生
6.2 生产、组装单元危险性评价
根据危险有害因素分析可知，在电力自动化综合系统生产过程中具有火灾、车辆伤害、机械伤害等危险特性。
因此，选用预先危险性分析法、作业条件危险性分析法、重要单元评价分析、安全检查表等评价方法进行评价。
6.2.1 预先危险性分析评价
预先危险性分析是在进行某项工程活动（包括设计、施工、生产、维修等）之前，对系统存在的各种危险因素（类别、分布）出现条件和事故可能造成的后果进行宏观、概率分析的系统安全分析方法。
其目的是早期发现系统的潜在危险因素，确定系统的危险性等级，提出相应的防范措施，防止这些危险因素发展成为事故，避免考虑不周造成的损失。
（一）步骤
（1）对系统的生产目的、工艺过程以及操作条件和周围环境进行充分的调查了解。
（2）收集以往的经验和同类生产中发生过的事故情况，分析危险、有害因素和触发事件。
（3）根据经验、技术诊断等方法确定危险源。
（4）识别危险转化条件，研究危险因素转变成事故的触发条件。
（5）进行危险性分级，确定其危险程度，找出应重点控制的危险源。
（二）危险性等级
按危险、有害因素导致的事故的危险（危害）程度，将危险有害因素划分为四个危险等级。
如表6-2所示。
表6-2危险性等级划分
级别
危险程度
可能导致的后果
Ⅰ级
安全的（可忽视的）
不会造成人员伤亡和系统破坏
Ⅱ级
临界的
处于事故边缘状态，暂时尚不能造成人员伤亡和系统损坏或降低系统性能，应予排除，可采取控制措施
Ⅲ级
危险的
会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取防范措施
Ⅳ级
灾难性的
造成人员重大伤亡及系统严重破坏，必须予以果断排除并进行重点防范
预先危险性分析采用如下的表格形式（见表6-3）提交结果。
表6-3预先危险性分析（样表）
潜在事故
危险有害因素
形成事故原因
触发事件
事故后果
危险等级
对策措施
6.2.2 预先危险性分析表
根据“预先危险性分析”评价方法的要求，按表6-3的格式对企业进行预先危险性分析。
分析结果见表6-4。
表6-4.1预先危险性分析表（物体打击）
潜在事故
物体打击
危险有害因素
物体坠落；物体弹击；坍塌撞击；挤压等
形成事故原因
①高处有未被固定的物体被碰撞或风吹等坠落；
②工具、器具等上下抛掷；
③起重吊装作业，因捆扎不牢或有浮物，或吊具强度不够或斜吊斜拉致命物体倾斜；
④设施倒塌；
⑤爆炸碎片抛掷、飞散；
⑥物体弹击或挤压；
⑦违章作业、违章指挥、违反劳动纪律等．未戴安全帽；
⑧在起重或高处作业区域内行进、停留；
⑨在高处有浮物或设施不牢，即将倒塌的地方行进或停留；
⑩吊具缺陷严重（如因吊具磨损而强度不够、吊索选用不当等）；
⑾违反"十不吊"规定；
⑿堆垛不稳而倒塌，或铲车堆垛袋装成品发生倒落；
⒀燃爆事故波及
触发事件
坠落物体触及人体
事故后果
人员被砸伤；设备、建筑损坏
危险等级
Ⅲ
对策措施
2高处作业要严格遵守"十不登高"；
②避免起重、高处作业区和其它有规范危险区域行进和停留；
3高处需要的物件必须合理摆放并固定牢靠；
4及时清除、加固可能倒塌的设施；
5堆垛要齐、稳、牢，常检查铲车，不能故障运行；
6加强对员工的安全意识教育，杜绝"三违"；
7加强防止物体打击的检查和安全管理工作；
⑧作业人员、进入现场的其他人员都应穿戴必要的防护用品，特别是安全帽
表6-4.2预先危险性分析表（机械伤害）
潜在事故
机械伤害
危险危害因素
钻床等机械设备
形成事故原因
①操作人员不小心碰到正在运行的机械设备的转动部件上；
②机械设备转动部件未装设防护罩；
③机械设备发生故障致使转动部件脱落飞出；
④衣服、头发、裤脚卷入转动机械中；
⑤检修设备时未挂禁止合闸牌，导致误启动。
⑥用手直接抓砂布在工件上磨光。
⑦钻床等设备操作时，用手直接抓工件进行操作。
触发事件
人体碰到转动、移动机械设备
事故后果
人员受伤
危险等级
Ⅱ
对策措施
①严把设备质量关，定期进行设备维护和检修；
②机械设备运动部件外应有防护网罩；
③机械设备操作者禁止将长发或拖挂的衣角散落在外；
④检修机械设备时开关必须挂禁止合闸牌，并有人监护。
表6-4.3预先危险性分
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