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燃气管道安装工艺

燃气管道安装工艺

1适用范围

1.1本工艺标准适用于《压力管道安全管理与监察规定》所指的公用管道工程中燃气管道施工准备、预制、安装和检验验收。

1.2燃气管道安装除应执行本安装工艺标准外,尚应符合国家现行有关的标准、规范的规定。

2引用标准

《城镇燃气输配工程施工及验收规范》GJJ33-89

3施工准备

3.1材料准备

3.1.1管道材料入库应登记人帐,检验合格的管道材料做好标识。

3.1.2管道材料必须具有质量证明书或合格证,无质量证明书或合格证的产品不得使用。

对特征数据有异议的材料,应进行复验或必要的分析,异议未解决前,管道材料不得使用。

3.1.3管道材料必须进行外观检查,其表面应符合下列要求,不合格者不得使用。

(1)无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷;

(2)锈蚀、凹陷及机械损伤的深度,不超过产品相应标准的壁厚负偏差;

(3)螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准;

(4)有产品标识。

3.1.4工作温度低于-20℃的钢管及钢制管件应有低温冲击韧性试验结果,

否则应按相应标准的要求进行试验,其指标不得低于规定值的下限。

3.1.5铸铁管及铸铁管件的性能和检验应符合现行标准的要求,且出厂前应做气密性试验。

3.1.6普通铸铁管承插接口使用水泥作密封填料时应采用425标号以上硅酸盐水泥或硅酸盐膨胀水泥;在寒冷季节施工时,宜采用325标号以上的早期强度高的水泥;当管道接口可能受化学腐蚀时应按设计要求采用325标号以上耐蚀水泥。

所采用水泥的品质要求和检验,应符合现行有关标准的要求。

3.1.7在有效保管期内的水泥,使用前应确保不受潮、不变质、不混杂其它物质。

3.1.8在使用铅作密封填料时,要求含铅量大于99.9%,其技术要求及检验应符合现行标准的规定。

3.1.9接口密封使用的油麻丝,应采用纤维长、柔性好、不含杂质的亚麻、线麻、白麻,浸没于柴油或性质类似的矿物油内,取出后风干而成。

3.1.10在使用橡胶密封圈密封时,其性能必须符合燃气输送管的使用要求。

3.1.11阀门安装前,应逐个进行壳体压力试验和密封性试验。

试验压力分别为1.5倍的公称压力和1.1倍的公称压力(0.6MPa气压)。

3.1.12安全阀应按设计文件要求进行调试,启闭试验不少于三次,调试合格后,及时铅封。

3.1.13焊条和焊丝,应有制造厂质量证明文件。

使用前焊丝应进行除锈、

除油脂等处理,焊条应进行烘烤和保温处理。

3.1.14进行复验的管道材料,应有复验证明文件。

3.1.15建立材料发放台帐。

3.2技术准备

3.2.1各种技术文件发放必须有台帐。

3.2.2配管施工图纸应经审核。

必要时,组织与配管有关的专业进行图纸会审。

填写图纸审核或会审记录。

3.2.3设计针对图纸审核或会审及配管特殊要求进行设计交底,发会议纪要。

3.2.4根据设计文件、标准规范、施工组织设计等编写施工技术方案。

3.2.5施工技术方案审批后应进行交底,填写方案交底记录。

3.2.6施工前,确定预制深度。

3.3检验准备

3.3.1确定质量检查的控制环节和控制点。

3.3.2编制无损检验工作量表,填写无损检验委托单,交检验部门。

3.3.3单线图上标出所有焊口编号。

3.3.4统计配管工程量。

3.3.5划分配管工程的分部、分项工程。

3.4机构准备

发布项目压力管道安装质量保证体系人员任命书。

3.5现场准备

3.5.1预制厂按施工组织设计要求布置,施工机具按要求维护修理。

3.5.2水、电、气(汽)按要求接通,临时道路按要求铺设。

3.5.3施工前,施工单位会同建设、设计及其它有关单位共同核对有关地下管线及构筑物,必要时开挖探坑核实。

3.5.4在施工区域内,有碍施工的已有建筑物和构筑物、道路、沟渠、管线、电杆、树木等,由施工单位与有关单位协商处理。

3.5.5在地下水位较高的地区或雨季施工时,应采用降低水位或排水措施,及时清除沟内积水。

3.5.6管道沟槽应按设计所定平面位置和标高开挖。

人工开挖且无地下水时,槽底预留值宜为0.05~0.10m;机械开挖或有地下水时,槽底预留值不应小于0.15m。

3.5.7管沟沟底宽度宜符合下列要求:

(1)铸铁管、钢管(单管沟底组装)宜遵守表3.5-1的规定;

表3.5-1沟底宽尺寸

管的公称直径(mm)

50-80

100-200

250-350

400-450

500-600

700-800

900-1000

1100-1200

1300-1400

沟底宽度(m)

0.6

0.7

0.8

1.0

1.3

1.6

1.8

2.0

2.2

(2)钢管(单管沟边组装)可按下式计算:

a=D+0.3(2.2.2-1)

(3)

钢管(双管同沟组装)可按下式计算:

a=1D+2D+s+c(2.2.2-2)

式中:

a沟底宽度(m)

D管外径(m)

1D第一条管外径(m)

2D第二条管外径(m)

s两管之间的设计净距(m)

c工作宽度(m)

(当在沟底组装时,c为0.6;当在沟边组装时,c为0.3)。

3.5.8梯形槽(如图3.5-1所示)上口宽度可按下列公式确定:

图3.5-1梯行槽横断面

b=a十2nh

式中:

b沟槽上口宽度(m);

a沟槽底宽度(按表3.5-1确定)(m);

n沟槽边坡率(边坡的水平、垂直投影的比值);

h沟槽深度(m)。

3.5.9在无地下水的天然湿度土壤中开挖沟槽时,如沟深不超过下列规定,

沟壁可不设边坡。

(1)填实的砂土和砾石土1m;

(2)亚砂土和亚粘土1.25m;

(3)粘土1.5m;

(4)特别密实的土2m。

3.5.10土壤具有天然湿度、构造均匀、无地下水、水文地质条件良好、挖深小于5m且不加支撑的沟槽,其边坡坡度可按表3.5-2确定。

表3.5-2最大边坡坡度要求(不加支撑)

土壤名称

边坡坡度(1:

n)

人工开挖并将土抛于沟边上

机械开挖

在沟底挖土

在沟边挖土

砂土

1:

1.00

1:

0.75

1:

1.00

亚砂土

1:

0.67

1:

0.50

1:

0.75

亚粘土

1:

0.50

1:

0.33

1:

0.75

粘土

1:

0.33

1:

0.25

1:

0.67

含砾土卵石土

1:

0.67

1:

0.50

1:

0.75

泥炭岩白垩土

1:

0.33

1:

0.25

1:

0.67

干黄土

1:

0.25

1:

0.10

1:

0.33

注:

l如人工挖土不把土抛于沟槽上边而随时运走时,则可采用机械在沟底挖土的坡度。

2弃土堆置高度不宜超过1.5m。

靠房屋墙壁堆土时,其高度要求不超过墙高的1/3,弃土与沟边应有安全距离。

3.5.11在无法达到3.5.10条的要求时,应用支撑加固沟壁。

对于不坚实的土壤应作连续支撑,支撑物应有足够的强度。

3.5.12局部超挖部分应回填夯实,当沟底无地下水时,超挖在0.15m以内,可用原土回填夯实,其密实度不应低于原地基天然土的密实度;起挖在0.15m以上者,可用石灰或沙土处理,密实度不低于95%。

当沟底有地下水或沟底土层含水量较大时,可用天然砂回填。

3.5.13对于湿陷性黄土地区的开挖,不宜在雨季施工。

开挖时应在槽底预留0.03~0.06m厚的土层进行夯实处理,夯实后沟底表层土的干容重一般不小于1.6×103kg/m3。

3.5.14沟底遇有废旧构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时,必须清理干净,然后铺一层厚度不小于0.15m的砂土或素土,并整平夯实。

3.5.15对软弱管基及特殊性腐蚀土壤,应按设计要求处理。

4安装工艺

4.1预制工艺

4.1.1依据单线图领取施工材料,领料人签字。

4.1.2弯曲度超差的钢管,应在加工前进行调直。

4.1.3钢管冷调在常温下进行,适用于弯曲程度不大或公称直径小于50mm的管子。

手工调直时,用锤击弯曲部分,捶击点不得与支点重合,对薄壁

管子应在捶击处加垫,以防凹瘪;机械冷调直时,用专用设备。

4.1.4热调直时,应将钢管弯曲部分加热,碳素钢加热到800℃~1000℃,平放在平台上往复滚动,使其自然调直。

4.1.5钢管按下列方法切割:

(1)公称直径小于或等于50mm的碳素钢管,一般用切管机切割;

(2)用氧乙炔焰或等离子切割时,必须将切割表面热影响区除去,其厚度一般不小于0.5mm。

4.1.6加工的坡口不得裂纹、重皮、毛刺、凸凹等,并应对坡口及其两侧10mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物进行清理,清理合格后应及时焊接。

4.1.7管道组成件组对时,应使内壁平齐,其错边量不超过壁厚10%,且不大于2mm。

4.1.8不等壁管道组成件组对时,当内壁错边量超过4.1.7条的规定或外壁错边量大于3mm时,应按图4.1-1的尺寸进行修整。

图4.1-1

图4.1-2焊件坡口形式

注:

用于管件且受长度条件限制时,图(a)①、(b)①和(c)中的15°角可改为30°角。

4.1.9管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度,当管子公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm,允许偏差为2mm。

全长总偏差不得大于10mm。

4.1.10管道焊接时,要符合相应的管道焊接工艺标准中的规定。

4.1.11管道焊缝的无损探伤数量,应按设计规定执行。

当设计未规定时,按相应规范执行。

对于穿越铁路、公路、河流、城市主要道路及人口稠密地区的管道焊缝,均必须进行100%的无损探伤。

4.1.12管道加工预制后,应做好编号与标志,做好防锈、涂漆及防护保管工作。

4.2安装工艺

4.2.1安装的一般原则:

(1)先地下后地上;

(2)先大管后小管。

4.2.2安装前,必须对管道内部清理。

4.2.3管道的焊缝位置应避开应力集中区,便于焊接、热处理及检验,并应符合下列要求:

(1)直管段两焊缝间距不小于150mm,且不小于管子外径;

(2)焊缝距弯管的起弯点不小于100mm,且不小于管子外径;

(3)环向焊缝距支、吊架的净距不小于50mm;

(4)不宜在焊缝及其边缘上开孔。

4.2.4管道的坡度应符合设计要求,坡度指向疏水点或放净点。

4.2.5拧紧螺母时应对称均匀把紧,大于M14的螺母一般应按下列三步拧紧,小于或等于M14的螺母,可省去第二步。

(1)对称拧紧;

(2)间隔拧紧;

(3)顺序拧紧。

4.2.6紧固后的螺栓其外露的螺纹长度不大于两倍螺距,与螺母外端面平齐为佳。

双头螺栓两端的外露长度相近。

4.2.7铸铁管安装前,应清除承插部位的粘砂、铸瘤、毛刺、沥青块等,并烤去其沥青涂层。

4.2.8承插式接回应符合下列要求:

(1)沿直线敷设的铸铁管道,承插接口环形间隙应均匀,其值及允许偏差应符合表4.2-1的规定:

表4.2-1承插口环形间隙及允许偏差

公称直径(mm)

环形间隙(mm)

允许偏差(mm)

75~200

10

+3

-2

250~450

500~900

1000~1200

11

12

13

14

-2

(2)承插式接口型式、打口次序和适用范围应符合表4.2-2的规定。

表4.2-2承插式接口型式

接口型式

性能

打口次序

适用范围

第一道

第二道

第三道

第四道

水泥接口

刚性

麻丝

525#水泥

麻丝

525#水泥

≤0.05MPa

水泥接口

刚性

燃气用橡胶圈

525#水泥

麻丝

525#水泥

≤0.15MPa

青铅接口

柔性

油麻丝

青铅

≤0.05MPa

青铅接口

柔性

燃气用橡胶圈

青铅

≤0.15MPa

4.2.9油麻的粗细宜为接口缝隙的1.5倍,每圈麻辫子的首尾应互相搭接,相邻两道麻的搭接处应错开100~150mm。

4.2.10水泥接口必须进行湿养护。

4.2.11管道安装时,应及时固定和调整支、吊架。

支、吊架位置应准确,安装应平整牢固,与管子接触应紧密。

4.2.12波形补偿器安装,应按下列要求进行:

(1)按设计文件规定进行预拉伸或预压缩,受力应均匀;

(2)波形补偿器内套有焊缝一端,在水平管道上应位于介质入端,在垂直管道上应位于上部;

(3)波形补偿器应与管道保持同轴,不得偏斜;

(4)波形补偿器预拉伸或预压缩合格后,应设临时约束装置将其固定,待管道负荷运行前,再拆除临时约束装置。

4.2.13凝水器安装应符合下列规定:

(1)凝水器安装前,应将其内部清理干净,并应确保芯管完好;

(2)凝水器应按设计要求进行保护和组装。

4.2.14钢管的防腐应按设计要求进行,绝缘涂层要有足够的机械强度及良好的电绝缘性和稳定性。

4.2.15做好防腐绝缘涂层的管子,在堆放、拉运、装卸、安装时,必须采取有效措施,以保证涂层不受损伤。

4.2.16埋地钢管的阴极保护应按设计要求进行。

4.2.17沟槽的回填应先填实管底,再回填管道两侧,然后回填至管顶以上

0.5m处(未经检验的接口应留出)。

如沟内有积水,必须全部排尽后,再行回填。

4.2.18沟槽的支撑应在保证施工安全的情况下,按回填进度依次拆除。

拆除竖板桩后,应以砂土填实缝隙。

4.2.19管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土中,不得含有碎石、砖块、垃圾等杂物。

不得用冻土回填。

距离管顶0.5m以上的回填土内允许有少量直径不大于0.1m的石块。

4.2.20回填土应分层夯实,每层厚度0.2~0.3m,管道两侧及管顶以上0.5m内的填土必须人工夯实,当填土超出管顶0.5m时,可使用小型机械夯实,每层松士厚度为0.25~0.4m。

4.2.21回填土应分层检查密实度。

沟槽各部位的密实度应符合下列要求(见图4.2-1):

图4.2-1回填土横断面

1胸腔填土(Ⅰ)95%;

2管顶以上0.5m范围内(Ⅱ)85%;

3管顶0.5m以上至地面(Ⅲ);在城区范围内的沟槽95%;耕地90%。

4.2.22管道的静电接地应符合设计要求。

5检验验收工艺

5.1.1管道系统压力试验前,应由业主、施工单位等对下列资料进行检查:

(1)管道组成件、焊材的制造厂质量证明书;

(2)管道组成件、焊材的检试验记录;

(3)管道系统隐蔽工程记录。

(4)管道焊接工作记录、射线检验布置图;

(5)无损检测报告;

(6)设计变更及材料代用文件。

5.1.2管道系统压力试验前,应由业主、施工单位、设计部门等联合检查确认下列内容:

(1)管道系统全部按设计文件安装完毕,

(2)管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确,数量齐全,紧固程度、焊接质量合格;

(3)焊接工作已全部完成;

(4)焊缝及其它应检查的部位不应隐蔽;

(5)压力试验用的临时加固措施安全可靠。

临时盲板位置正确,标志明显,记录完整;

(6)压力试验用的检测仪表的量程、精度等级、检验期符合要求;

(7)有经批准的压力试验方案,并经技术交底。

5.1.3管道系统的压力试验介质宜为空气,试验压力为设计压力1.5倍。

钢管不得低于0.3MPa,铸铁管不得低于0.05MPa。

5.1.4进行压力试验时,达到试验压力,稳压1h,仔细进行检察,无泄漏为合格。

5.1.5试压过程中若有泄漏,不得带压修理。

缺陷消除后,应重新试压。

5.1.6管道系统试压完毕后,应及时拆除所用的临时盲板,核对记录,并填写管道试验记录。

5.1.7管道系统压力试验前,应进行吹扫。

介质宜采用压缩空气。

5.1.8钢管道系统吹扫应符合下列要求:

(l)吹扫口应设在开阔地段并加固:

(2)每次吹扫管段的长度,应根据吹扫介质、压力和气量来确定,不宜超过3Km;

(3)调压设备不得与管道同时吹扫;

(4)吹扫应反复进行数次,直至合格,同时做好记录。

5.1.9当使用清管球清扫时,发球次数以达到管道清洁为准,并应遵守下列规定:

(l)管段直径必须是同一规格;

(2)凡影响清管球通过的管件、设施,在清管前采取必要措施。

5.1.10泄漏性试验应在强度试验合格后进行。

试验压力值应遵守下列规定:

(1)设计压力小于或等于5Kpa时,试验压力应为20Kpa;

(2)设计压力大于5KPa时,试验压力应为设计压力的1.15倍,但不小于100KPa。

5.4.11泄漏性试验时间宜为24h,压力降不超过规定为合格。

5.1.21工程完工后,应及时与业主办理交接手续,施工单位应提交下列资料:

(1)开工报告;

(2)各种测量记录;

(3)隐蔽工程验收记录;

(4)材料、设备出厂合格证,材质证明书,安装技术说明书以及材料代用说明书或检验报告。

(5)管道与调压设施的压力和泄漏性试验记录:

(6)焊接外观检查记录和无损探伤检查记录。

(7)防腐绝缘措施检查记录:

(8)管道及附属设备检查记录。

(9)设计变更通知单;

(10)工程竣工图和竣工报告:

(11)储配与调压各项工程的程序验收及整体验收记录。

(12)其它应有的资料。

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