施工组织设计.docx

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施工组织设计

阜南县涌泉路（南阳大道-王化路）建设工程施工

项目编号：

FNZG-GC2016155

施

工

组

织

设

计

投标人：

安徽新建控股集团有限公司

技术负责人：

（签字）

日期：

二○一六年八月八日

第1章主要施工方法

1.1项目概况：

1、本次施工的涌泉路西起南阳大道，东至王化路，道路全长1563.159米，道路等级为城市次干路，沥青混凝土路面，设计时速50Km/h，道路规划红线为30m。

2、涌泉路采用双向四车道形式，具体路幅形式为：

2.5m（人行道）＋3.0m（非机动车道）＋2.0m（绿化分隔带）＋15.0m（机动车道）＋2.0m（绿化分隔带）＋3.0m（非机动车道）＋2.5m（人行道）=30m。

3、人行道设计横坡为2.0%，坡向道路中心线，机动车道与非机动车道横坡为1.5%，坡向道路外侧。

边坡按一般路段填方部分1：

1.5，挖方部分1：

1控制。

4、机动车道：

对挖方段、不填不挖段或填方小于80cm路段，超挖至设计路床下80cm，采用80cm厚8%石灰土分4层夯实回填至设计路床高程，分层夯实的压实度≥96%；对填方大于或等于80cm路段，大于80cm的部分清表后对原土进行压实，然后采用优质素土回填，回填后分层压实，然后采用80cm厚8%石灰土分4层夯实回填至设计路床标高，分层夯实的压实度≥96%。

5、非机动车道：

对挖方段、不填不挖段或填方小于40cm路段，超挖至设计路床下40cm，采用40cm厚8%石灰土分2层夯实回填至设计路床高程，分层夯实的压实度≥94%；对填方大于或等于40cm路段，大于40cm的部分清表后对原土进行压实，然后采用优质素土回填，回填后分层压实，然后采用40cm厚8%石灰土分2层夯实回填至设计路床标高，分层夯实的压实度≥94%。

6、人行道：

对人行道部分，清表后对原土进行压实，然后采用优质素土分层填筑碾压，压实度≥90%。

1.2各主要分部的施工技术方案及措施

1.2.1道路工程

1.2.1-1路基

1、施工方案

1）基底处理

采用推土机、挖掘机清除施工范围的草皮、表土和树木、树根。

特别是回填土、腐植土要用挖掘机全部清除，以保证基底土的密实。

遇有暗沟（塘）时，应清除塘底（沟底）及两侧淤泥后，再进行下道工序施工。

道路含水量较大的路段，需进行晾晒处理，如工期要求紧迫，可采用掺灰或换填等方式处理。

对于超过图纸开挖深度的区段及时办理签证手续及相关资料。

2）路基挖方施工方案

路基开挖采用分段纵挖法为主，分层纵挖法为辅的方法施工，挖掘机挖装，自卸汽车运输。

本合同段可利用土方采用推土机作业，远运利用土方挖掘机挖装，自卸汽车运输的方法作业。

原地面横坡度陡于1:

5时，原地面应挖成台阶。

台阶宽度不应小于2m，每级台阶高度不宜大于30cm

3）路基填方施工方案

路基填方采用分区分段填筑，挖掘机或装载机装料，自卸汽车运料、推土机摊铺、平地机整平、压路机碾压、核子密度仪法检测密实度。

4）取土方案

本合同段填方量较大，为保证施工质量，最大限度的减少占地，特采取如下措施：

（1）选用合格土源。

（2）将挖方段的可利用的土方全部纵向调配，以减少弃方。

（3）按确定的取土场，采取集中取土的方案，不乱取乱挖。

2、施工方法

1）清理与掘除

（1）施工前确定现场工作界线。

复测沿线的控制点、水准点，对被破坏的点位进行修复，以保证施工的精度；进行高程复测和中线、边线放样。

（2）清理本工程范围内的农作物（必须与当地有关部门及居民协商）、杂草、杂物，以达到施工路基所要求的场地为标准。

（3）以推土机并配合人工清除路基用地范围内的垃圾、有机物残渣。

回填路基用地范围内的坑穴认真清理并夯实，有水部分将水排除,并将松软及潮湿部分全部清除。

（4）路基用地范围清理完毕，及时用机械进行填前压实或地基处理。

2）路基土方开挖

（1）采用挖掘机开挖、自卸汽车运输，自上而下逐层纵向施工，不超挖、乱挖，不爆破施工或掏洞取土，开挖时作业面做成横坡，以利于排水。

挖土时预留10cm-20cm厚整修层，由人工整修至设计位置，详见图1.2.1-1、1.2.1-2。

图1.2.1-1　路基土方开挖施工工艺框图

（2）开挖中如发现土层性质有变化时，及时修改施工方案，并及时报请工程师批准。

（3）对图纸未标出的地下管线、缆线、文物古迹和其他结构物进行保护，一旦发现立即报告工程师，且停止作业，保护现场并听候处理。

（4）为保证居民区居民及施工人员的安全，首先修建临时便道,并做好防护措施,确保开挖工作的顺利进行。

图1.2.1-2　陡坡地基开挖台阶示意图

（5）土方地段的挖方路基施工标高，考虑因压实而产生的下沉量，该值由实验确定。

路基顶面以下300mm的压实度≥95%，路基顶面以下换填土超过300mm的压实度≥95%，按重型击实法进行检验。

（6）因气候条件使挖出的材料无法按照设计文件及技术规范要求用于填筑路基和压实时，停止开挖直至气候条件好转。

（7）路基挖至设计标高后，立即进行雨水工程的施工。

（8）土方开挖按设计要求自上而下进行，不乱挖或超挖，对沿线村道口及居民区范围内采取有效的措施，保证当地居民及施工人员的安全，在必要的道口提供便道或便桥；

（9）在施工面内设置纵向及横向排水沟，以防基槽被水浸泡；

3）路基填方施工

（1）排水、清淤

（a）当地表过分潮湿，在路堤两侧护道外开挖纵向排水沟，在路基范围内开挖纵横向排水沟，排除积水。

（b）在护道排水沟的外侧填筑土埂，防止线外地表水流入。

（c）在路基范围内有大片低洼积水地段时，先作土埂排除积水，并将废弃物、淤泥以及不适宜的材料清除路堤以外，将此地面翻松，经处理后再进行压实。

（2）拌合

按照设计要求在原状土中掺入6%的熟石粉，在现场利用机械进行拌合

（3）路基填筑

填筑方法同石灰土底基层施工在此不再叙述。

4）特殊路基处理：

依据地勘资料及现场踏勘，沿线多有沟浜分布，施工时，对沟浜进行筑坝，然后抽水，再清淤。

清淤可根据地质报告或现状判断将淤泥全部清除，并开挖至原状土。

填浜过程中需及时排除积水，严禁水中操作。

1.2.2-2路床整形

1、路床整形在路基工程陆续完成，雨水工程完成并回填后进行。

2、恢复各项标桩，按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡及相应的标高等。

根据检查结果，编制整修计划，经工程师同意后动工。

3、路床边用人工刮土补土整修成型。

4、路基做到设计标高后，用平地机刮平，铲下的土不足以填补凹陷时，用与路基表面相同的土填平夯实。

5、路床边整修挂线进行，纵坡用仪器检测。

6、路基填方路段的边与挖方路段边的整修与路基平行施工；路床整修完毕，堆于路床范围内的废弃填料及时清除。

1.2.2-310%的石灰土底基层

（见图1.2.2-3）

图1.2.2-3.1石灰稳定土路施工

1、施工流程图

见图1.2.2-3.2石灰稳定土施工流程图

图1.2.2-3.2石灰稳定土施工流程图

2、施工准备

（1）准备下承层：

路面底基层灰土的下承层均由监理统一验收合格后才能进行施工。

在验收合格后，组织人员进行清扫、洒水。

（2）技术准备：

主线每隔20m设桩，并对相应断面的路肩外侧设指示桩。

在两侧指示桩上用红漆标出石灰土边缘的设计高。

根据石灰土的不同剂量准备标准试验结果和石灰土开工报告上报。

（3）备料：

选用塑性指数10～15的粉质粘土、粘土和有效钙镁含量不小于70％的二级以上石灰。

石灰应在使用前7～10d充分消解，消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过干飞扬，但也不能过湿成团。

3、施工方法

（1）摊铺：

根据试验段施工资料，划定方格，严格控制石灰和土的配比。

在人工摊铺的石灰集料层上,用12T振动压路机静压,使其表面平整，并有一定的密实度。

（2）拌和、洒水

在稳定土拌和机拌和时应注意拌和深度，以避免素土夹层。

在拌和过程中，及时检查含水量，使混合料的含水量等于或略大于最佳值。

（3）整形和碾压：

在拌和均匀后，用12T振动机静压1～2遍后，采用平地机整形。

在直线段，平地机由两侧向中心刮平，在平曲线段，由内向外刮平，重新测量，用新拌混合料进行人工找补平整，再用平地机整形。

整形后，当混合料处于最佳含水量±1％，即用18～21T光轮压路机进行碾压。

碾压方法与路基土方相同。

（4）养生：

石灰土及石灰改善土在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿。

养生期一般不少于7d。

每次洒水前，应用12T-15T振动压路机机将表层压实，养生期间，除洒水车外，应封闭交通，禁止重型车辆通行。

（5）接缝、调头技术措施

接缝和“调头处”的处理。

两工作段的搭接部分，应采用对接形式，前一段拌和后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和，拌和机械及其它机械不宜在已压实的石灰稳定土层上调头。

1.2.2-4水泥稳定碎石层

（见图1.2.2-4.1）

图1.2.2-4.1水泥稳定碎石层施工

1、施工流程图

（见图1.2.2-4.2）

图1.2.2-4.2水稳层施工流程图

2、材料要求

（1）水泥，普通硅酸盐水泥和矿渣水泥均可，终凝时间应在6小时以上，宜采用325散装水泥。

快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。

水泥进场，必须附有合格证及化验单，严禁使用不合格水泥；

（2）碎石最大粒径31.5mm（方孔筛）。

一律采用规格料配制，不得使用0～31.5的混合料。

碎石必须干净无杂物，有机质含量不超过2%；硫酸盐含量不超过0.25％；

集料符合规范要求，软弱颗粒和针片状含量不超标，不含山皮土等杂质，各种材料堆放整齐，界限清楚。

3、施工方法

1）准备下承层

水泥碎石施工前，应对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，水泥碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。

2）拌和

拌和设备应有4个料斗，配有30t以上的散装水泥贮藏罐，具备400t/h以上的拌和设备供料，否则不准生产。

拌和设备必须能够准确控制各种材料的数量，保证配料精确，设备应性能良好，完好率高。

（1）集料必须满足级配要求

（2）料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。

（3）拌和现场须有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录。

（4）各料斗应配备1～2名工作人员，时刻监视下料情况，并辅以人工帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。

（5）应当考虑混合料摊铺碾压时含水量要达到最佳值，拌和时含水量控制在最佳含水量2%以内，配料要精确，拌和要均匀。

3、运输摊铺

本工程水稳层分两层摊铺（每层厚18cm），为确保工期和质量，采用三套相同的摊铺碾压和人员设备前后配合施工，分别负责施工第一层及第二层水稳。

松铺厚度控制为层厚度的1.3～1.35倍，实际的松铺系数由现场试验确定。

施工前，对土基层按质量验收标准进行验收，平整度及高程均应达到规范要求，并在路基铺筑段隔10m～15m设控制桩，然后在两侧每隔10m各打一个高程控制桩，在桩上用红油漆标出试验段确定的虚铺标高（机铺一般松铺系数为1.32）。

混和料采用400t/h的水泥稳定土拌和机集中场拌和，拌合前将碎石料按设计规定要求进行筛分试配，施工中严格按照达到设计要求的配合比准确计量拌和，拌和熟集料用自卸汽车运至施工现场。

边摊铺边检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预计要求。

松铺厚度=压实厚度X松铺系数。

用人工随时进行减料或补料工作。

第二层铺筑时，施工工序和施工方法同下基层，其表面平整度和摊铺高程应严格按照规范要求控制。

（见图1.2.2-4.3）

图1.2.2-4.3边线钢丝绳引导法详图

4、碾压

摊铺一定距离后先用压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

再用平地机按规定的路拱进行整平和整型。

在整型过程中，将禁止任何车辆通行。

整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即先用12t平面压路机初压，再用18T以上三轮压路机、振动压路机或轮胎压路机进行加压。

直线段，由两侧路肩开始向中心碾压；后轮重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。

后轮压完路面全宽时，即为一遍。

碾压一般为6～8遍，具体由现场试验确定，要求达到设计压实度并保证表面无轮迹。

压路机的碾压速度。

头两遍以采用1档（1.5～1.7km/h）为宜，以后2档（2.0～2.5km/h）。

拌合料从拌和到碾压之间延迟时间不超过3个小时，并应小于初凝时间。

底基层分两层摊铺碾压成形，每层用水平仪监测碾压厚度，严格控制高程，基层碾压完，铺盖毡布，湿水养护，封闭养生7天。

在此期间不允许任何车辆上路基行驶，以保证基层结构不受扰动。

5、摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷

（1）要有测量员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。

（2）挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。

（3）用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。

（4）对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的壅包、壅坎，用铁夯人工夯除。

（5）用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。

（6）快速检测压实度，压实不足尽快补压。

压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1～2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。

6、检验

各项指标的检验应在24小时内完成，首先表面应均匀无松散等现象（跟踪检验）。

各项质量指标应满足标准要求，它不仅影响对该层的质量评定，同时也会对水泥沥青混凝土表面层的质量和经济效益产生较大的影响。

压实度、强度不合格的应返工处理。

平整度指标必须在做面层之前，会同驻地监理逐段进行检测。

要求在沥青混凝土面层施工前，对水泥碎石的标高逐段进行复测，凡高出标高部分，必须用冼刨机去除。

7、养生

养生是水泥稳定碎石非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表观质量，施工单位应设专人和专门设备进行养生。

（1）洒水养生要不少于7天，且必须经常保持结构层表面湿润。

（2）养生期内（7天）除洒水及面层施工车外，应彻底封闭交通，必须有切实禁止车辆通行的强制措施（如设路障、专人看管等）。

即使超过养生期未作面层前也必须封闭交通。

8、接头处理

接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。

（见图1.2.2-4.4）

图1.2.2-4.4第二次摊铺接缝处标高控制示意图

1.2.2-5聚酯玻纤土工格栅

1、聚酯玻纤土工格栅的铺设

聚酯玻纤土工格栅可以用人工或机械铺设，但聚酯玻纤土工格栅必须张紧，不得有翘起、褶皱、断丝。

的长度方向应沿路线的纵向方向铺设，在转弯处可以剪断拉平，确保铺设平整。

纵向铺设顺序应与沥青混合料摊铺方向相反，并根据沥青混合料摊铺方向，将后一端压在前一端部之下，纵向应搭接8cm～10cm。

横向铺设顺序应从横坡的高处往低处铺设，与沥青混合料碾压方向相反，并根据沥青混合料碾压方向，将后一边压在前一边之下，横向应搭接5～8cm。

玻纤格栅每铺设完一幅后用胶轮压路机单向碾压1遍～2遍，即压路机前进时在聚酯玻纤土工格栅上碾压，后退时从旁边未铺聚酯玻纤土工格栅的路面退回，以压紧玻纤格栅。

如果发现有不平整或褶皱现象，必须重新铺设。

2、施工注意事项

1）铺设聚酯玻纤土工格栅前下承层必须清扫干净，无油污、杂物，粘层油应在24h前完成，以加强聚酯玻纤土工格栅与沥青混合料层的粘结。

2）路面温度低于5℃或路面潮湿时，不得铺设聚酯玻纤土工格栅，以保证与沥青混合料层的粘结。

3）铺设聚酯玻纤土工格栅后应封闭交通，可通行施工车辆，但不得在聚酯玻纤土工格栅上小转弯或刹车，应限制车速，车辆的车速不应超过10km／h。

铺设的聚酯玻纤土工格栅应保持洁净，不得损坏，如有损坏必须更换或修补。

铺设聚酯玻纤土工格栅后，沥青面层应尽量紧跟着施工。

不宜一次铺设太长的聚酯玻纤土工格栅，一次铺设的路线长度以满足一天沥青面层需要的工作面数量为宜，以免因下雨、降温等天气变化引起路面潮湿、降温，从而导致玻纤格栅与路面失去粘结力而翘起。

3、质量检验

1）聚酯玻纤土工格栅质量应符合设计要求，外观无破损、无污染现象。

2）在平整的下承层上按设计要求铺设，玻纤格栅应按设计要求张拉，紧粘下承层。

3）接缝搭接方向、长度应符合设计要求。

1.2.2-6透层、粘层

1、粘层

在热拌热铺沥青混合料路面的沥青层之间必须喷洒粘层油，粘层采用阳离子改性乳化沥青（PCR）。

用量宜为0.3～0.6L/m2。

粘层油应采用智能沥青洒布车喷洒，并选择适宜的喷嘴，气温低于10℃时，不得喷洒粘层油，当路面潮湿时亦不得喷洒粘层油。

路面上有脏物、尘土时应清除干净，当有沾粘的土块时，应用水洗刷后需待表面干燥后喷洒。

喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条带状，也不得有堆积。

喷洒不足的应补洒，过量处应刮除。

喷洒粘层油后，严禁运料车外的其他车辆和行人通过。

粘层油宜在当天洒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成后，紧跟着铺设沥青层，确保粘层不受污染。

在两层沥青之间以及路缘石、雨水口、检查井等构造物与新铺沥青混合料的侧面喷洒粘层油，用乳化沥青（PC－3），用量0.3～0.6L/m2。

2、透封层

在水泥稳定碎石基层上必须洒透层沥青，透层沥青采用慢裂的喷洒型乳化沥青，沥青用量一般为0.3～0.5kg/m2（折算为纯沥青用量）；宜用智能型沥青洒布车喷洒透层沥青，洒布的透层沥青必须均匀，不得出现花白条，不应在表面流淌，不得形成油膜，应渗入基层一定深度（不小于0.5cm，洒布透层沥青前，路面应清扫干净，应采取防止污染路缘及人工耕植物的措施，洒布后应立即撒布粗砂，并严禁车辆通过；第二层封层采用SBS改性乳化沥青约为0.5～0.7kg/m2（折算纯沥青用量），再洒布3～5mm碎石，覆盖率为60～70%，用轻型轮胎压路机碾压。

透层的沥青材料采用慢裂的喷洒型乳化沥青，其品种、适用范围及质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）中乳化沥青品种及适用范围和道路用乳化沥青技术要求的规定。

1.2.2-7沥青混凝土面层

1、施工顺序

准备下承层→浇透层和乳化沥青封层→洒布粘层→铺粗粒层→碾压→洒布粘层→铺细粒层→碾压→开放交通。

图1.2.2-7.1沥青路面施工

2、要求

（1）沥青混凝土原材料和施工应按《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）中规定要求和设计要求，严格控制沥青混合料的初碾温度及终碾温度，采用机械化连续施工。

施工前应对各种材料进行检查、试验和进行配合比设计，经选定的材料和确定的设计级配曲线在施工过程中不得随意变更。

配合比设计应按照规定要求的“目标配合比-生产配合比-生产配合比验证”步骤进行。

（2）沥青混合料必须采用厂拌，拌合厂的设置应符合规范要求。

拌合时间应根据试拌确定，以混合料拌合均匀、所有颗粒全部包裹沥青结合料为度。

（3）道路基层及面层施工前应对路基作全面检查，其压实度、平整度、弯沉值等指标应满足设计及相关规范要求，如达不到设计规定值，应查明其范围后作进一步处理后方可进行下一阶段的施工。

（4）沥青面层施工应注意气温条件，当温度低于10℃时应停止施工。

3、施工工艺

（见图1.2.2-7.2）

4、施工前准备

1）根据设计横断面，合理布置摊铺机排列宽度。

2）根据质量要求验收基层标高、平整度，避免因底、基层的标高、平整度不良影响面层。

3）根据对底、基层的验收情况和沥青面层的设计要求计算各控制点的放样数据，选定合适的抛高系数（抛高系数的确定必须综合考虑摊铺厚度、材料级配、

图1.2.2-7.2

摊铺机振捣行程、摊铺速度）。

4）根据测量数据及现场施工条件，决定放样工具和放样基准线。

5）根据材料级配和施工厚度确定摊铺机和压路机的振捣（动）频率和振幅。

5、摊铺机准备及摊铺

1）摊铺机定位后要预热熨平装置，避免拉毛施工面。

2）安装自动找平装置后要检查其完好性能及操作灵活性，避免因仪器的失灵造成动作失误。

3）在冷横缝处起步时，根据不同松方系数，熨平装置底部垫好所需厚度木板。

4）混合料温度符合摊铺温度时，倒料至摊铺机料斗，摊铺机起步摊铺阶段速度不宜过快，一般控制在2～3m／min为佳。

5）检查摊铺机各部分协调情况，摊出混合料的情况是否正常，并及时给予调整。

一般调整工作在摊铺机起步后10m内完成。

6）转入正常摊铺，按需要调整摊铺速度，经常检查传感器与基准线的情况，以保证摊铺厚度。

6、压路机碾压

1）压路机使用前先检查所有喷水装置是否完好，机械是否有漏油现象。

2）压路机碾压顺序先轻后重，先边后中。

碾压温度及速度见表1.2.2-7.1。

初压

复压

终压

静力压路机

1.5～2km／h

2.5～3.5km／h

2.5～3.5km／h

125℃

100℃

70℃

振动压路机

1.5～2km／h

3～5km／h

4～5km／h

125℃

100℃

70℃

表1.2.2-7.1碾压温度及速度

3）压路机碾压轮宽为1/3，初压用轻型压路机，复、终压用重型压路机，碾压次数见表1.2.2-7.2。

初压

复压

终压

静力压路机

2～4

4～8

至无轮迹止

振动压路机

2～4

2～5

至无轮迹止

表1.2.2-7.2碾压次数

4）压路机碾压遇纵缝为热拼时，压路机碾压要离边缘20cm，避免压塌边缘影响整体平整度。

1.2.3排水工程

1.2.3-1沟槽

1、管道沟槽开挖

1）开挖前要对机械操作人员进行施工技术交底和施工安全技术交底，并指定专人负责指导施工，不得超挖和欠挖，机械开挖至设计槽底标高以上200mm时，余下部分由人工开挖，以免机械超挖和扰动基层土壤，破坏基层。

开挖土方时如遇地下管网或古文物时要及时通知有关部门，不得擅自处理，注意保护施工现场，等相关部门到现场后协商处理。

2）开挖出的土方大部分就近堆在道路西侧的空地，以便回填利用，需要外运的土应及时外运。

3）堆土不得掩埋消防栓、降水井、雨水口、测量标志、各种地下管道的井盖及施工用料。

2、沟槽排水

确保工程质量排除降雨时集水，在沟槽内设明沟排水，并沿沟槽30米设集水井用潜水泵及时抽出井内集水，经沉淀池沉淀后就近排入农灌渠或顺地势排走。

3、沟槽地基触探（轻型）

当沟槽开挖至设计标高后，要进行基槽触探，扦探点呈梅花型布置，间距2.0m，经轻型触探仪按地基要求承载力0.1MPa（0～30cm/22次）测定为据。

若轻型触探超过（0～30cm/22次）下沉量，地基需作加强处理。

4、沟槽地基处理

沟槽土方开挖完后应会同施工、设计、甲方、监理及质监站进行验槽，对不符合设计要求的沟槽基底进行处理，处理方法挖除不合格的松软层，用砂卵石换填。

5、沟槽验收

沟槽土方开挖完后应会同施工、设计、甲方、监理及质监站进行验槽，对不合设计要求的基槽土质进行处理，并办理相关的签证手续，待处理完后再进行第二次验槽，验槽合格必须有施工、监理、及甲方质监站四方签字认可的验槽记录。

1.2.3-2排水管道施工

1、平口混凝土管道施工

1）施工工艺

沟槽验槽→管道基础→下管→就位→包脚、抹带→验收

2）施工程序

（1）管基

a、在沟槽底部每5m打一样桩，测量沟底标高，人工清理沟槽。

b、砼雨水管基分两次浇捣，第一次浇捣到管底，用平板振动器振实、抹平；第二次浇捣管座砼，用插入式振动棒振实。

平基砼抗压