150万吨年柴油加氢地管施工方案资料.docx
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150万吨年柴油加氢地管施工方案资料
1.0工程概况
1.1.工程简介
1.1.1.中国石化股份有限公司九江分公司150万吨/年柴油加氢装置位于江西省九江市中石化九江分公司生产厂区内，采用SINOPEC开发的SRH液相循环加氢工艺，以直馏柴油和焦化柴油的混合油为原料，经过加氢脱硫、脱氮，生产硫含量小于50mg/g的精制柴油产品和部分汽油。
装置设计规模150万吨/年，年开工时数8400小时。
1.1.2.150万吨/年柴油加氢装置由中国石化集团洛阳石油化工工程公司设计和总包，中国石化集团质量监督总站九江分站监督，九江石化工程建设监理有限公司监理，中国石化集团南京工程有限公司负责设备、管道、电气和仪表的安装，南京英派克检测有限责任公司负责无损检测。
1.1.3.150万吨/年柴油加氢工程埋地管道（给排水和消防水系统）包括：
高压消防水系统（FW）、循环冷水管道（CWS）、循环热水管道（CWR）、新鲜水管道（FRW）、溶剂管道（RAS）、轻污油管道（LSO）和含油污水管道（OD）。
1.2.工程施工特点及重点、难点分析及对策
1.2.1.装置地处沿江滩涂，地质条件复杂、地下水位高。
故提前编制多种情况施工预案，并加强排水、排淤措施，确保工程按期完成。
1.2.2.施工处于冬季，多雨和大风，安全、质量和进度等方面管理难度较大。
故考虑气候季节性影响，编制合理的施工作业安全和资源动迁计划，以及特殊技术施工措施等方面的准备工作；采取防风措施，制作移动式防风棚，焊工在防风棚内作业，确保焊接作业条件符合要求，以保证焊接作业合格；根据现场情况，认真做好深基坑开挖方案和安全预案，加强现场安全管理确保土方开挖工作有序进行。
1.2.3.管道工程量较大，主要工作量为地下作业；现场地质条件较复杂，且地下管线施工工序多，周期长、检查项目多，管道施工难度大。
故认真研究作业面的分配方案并编制详细施工作业计划，加大预制深度，减少现场固定焊口，发挥大型机具施工作业优势，提高施工效率；有条件时采取部分管段在地面试压合格后再安装，或安装后分段试压等缩短施工周期的措施。
1.2.4.井室施工周期长，对现场整体进度影响较大。
故考虑场外预制、现场安装等特殊施工措施，在计划编制和执行过程中应重点关注。
1.2.5.隐蔽工程量大。
故加强隐蔽前的检查工作，严格工序质量管理，确保不返工。
1.3.主要实物量汇总
序号
名称
规格
壁厚等级
材质
单位
数量
一
管道
1
管子
DN20-DN400
/
20#
米
3261
二
井类
1
给排水井
各型
/
/
座
21
三
阀门
1
阀门
DN350
CL150
碳钢
座
2
2
阀门
DN250
CL150
碳钢
座
2
3
阀门
DN100
CL150
碳钢
座
1
4
阀门
DN80
CL150
碳钢
座
7
小计
座
12
四
消防设施
1
消防炮
/
/
/
套
1
2
消防栓
/
/
/
套
2
3
干粉灭火器
手提&推车
/
/
具
105
4
灭火箱
2具/箱
/
/
只
49
小计
数量
160
五
土方
/
/
/
m³
6000
六
地管防腐
/
/
/
㎡
160
2.0编制依据
2.1.文件及方案
2.1.1.《中国石油化工股份有限公司九江分公司油品质量升级改造工程总承包项目安
装工程施工投标文件》及澄清。
2.1.2.《中国石油化工股份有限公司九江分公150万吨年柴油加氢装置施工组织设计方案》
2.2.施工图纸
2.2.1.LPEC的《中国石油化工股份有限公司九江分公司150万吨/年柴油加氢装置地下管道部分埋地主干管布置图》40-05/ZGG
2.2.2.LPEC的《中国石油化工股份有限公司九江分公司150万吨/年柴油加氢装置地下管道部分埋地主干管给水井井表图》40-05/ZGGJIN
2.2.3.LPEC的《阀门井标准图》62T022/02-2000
2.3.技术标准和施工规范、规程
序号
名称
编号
1
《石油化工给排水管道施工及验收规范》
SH3533-2003
2
《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》
SH3022-1999
3
《阀门检验与管理规程》
SH3518-2000
4
《石油化工施工安全技术规程》
SH3505-1999
3.0施工工艺、技术要求及进度计划
3.1.施工工序
见下页
3.2.施工准备
3.2.1.管线施工前要做好图纸的汇审工作，及时发现和暴露问题。
3.2.2.认真做好班组施工前的技术交底工作，对所有参加施工的人员进行技术交底
和安全交底，以便施工人员了解工程概况、工期、质量及安全要求，施工难点及技术要求。
3.2.3.对需持证上岗的人员，如起重工等，严格按照九江石化相关部门的要求办理特殊工种上岗证，对进场焊工，按照九江石化质量部要求，进行资质报验，试样考试等，严格按要求办理上岗证，现场施工持证上岗。
3.2.4.机具检查，对施工所需要的机具进行清点核实，查看施工机具状况是否完好，是否满足施工的要求，状况不好存在安全隐患的设备，坚决杜绝进入现场。
3.2.5.施工前弄清现场埋地管线附近地下构筑物情况，预排单线图，确定埋地管分段尺寸和安装焊口的位置，并在图纸上标明。
施工工序
3.3.材料检验
3.3.1.检查给排水管线管子、管件、阀门及接口材料是否具有质量合格证、说明书，如材料质量有异议时，应复验合格后方可使用。
3.3.2.管子、管件、阀门材料在安装前，应按设计要求核对其规格、材质、型号并进行外观检查。
阀门按规范要求做强度、严密性试验。
3.3.3.材料外观检查应符合下列要求：
钢管无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
锈蚀或凹陷不应超过壁厚的负偏差。
3.4.施工技术要求及注意事项
3.4.1.土方工程
3.4.1.1.放线和测量：
1.管沟开挖定位坐标参照依据为业主提供的坐标、标高控制点。
测定管道线路的中心线和折点的坐标、标高，并做好记录，需监理检查验收。
2.管沟定位放线测量、开挖、标高由南京工程公司九江工程项目部确认，由LPEC和监理审核。
3.定位测量应作记录，并标明所有水准点和连接线。
4.管沟开挖前应先对图纸进行仔细的会审，确定各种管线标高无打架现象。
3.4.1.2.管沟开挖
1.管沟开挖前征得有关部门的同意，办理动土证，为防止对地下电缆、管道产生破坏，在管沟开挖前及时和甲方、监理联系，确认地下是否有地下电缆、管道等，如果有，在此处尽量采用人工开挖管沟，如果无，方可采用机械进行开挖。
2.由于该项目为新建项目，所以管沟大部分采用机械开挖。
开挖时，根据现场实际情况及材料到货情况采用单根开挖和多根一起开挖。
3.当地下水位较高或雨天开挖管沟时，用潜水泵及时抽水和降水，以保证管沟内不会积水，土质条件差的基础，征得业主及监理的同意，采取钢板桩支护或者井点降水。
4.对开挖较深的管沟，应采取加大边坡和加设临时支撑等措施来防止塌方。
管沟边坡坡度人工挖土为1：
0.33；机械挖土定为1：
0.67。
遇下雨可加大边坡或设置临时支撑。
管沟边800mm范围内不得堆置材料和弃土，弃土堆置高度不宜超过1.5m;对于土质条件差的地段经过业主、设计及监理的同意进行井点降水，土方还填等措施并编制专项方案。
5.给水管道开挖时，沟深应比设计标高浅200mm，人工清理至设计标高，素土夯实。
雨期施工，受雨水浸泡的槽底应进行处理。
6.管沟沟底宽度参数：
BH=Dh+2（b1+b2）
BH——管道沟槽底部的开挖宽度，mm；
Dh——管道结构的外缘宽度，mm；
b1——管道一侧的工作面宽度，可按下表选用：
管道公称直径Dh（mm）
沟底一侧宽度b1（mm）
非金属管道
金属管道
≤500
400
300
500＜Dh≤1000
500
400
＞1000
600
600
b2——管道一侧的支撑宽度，取150mm-200mm
7.人工开挖沟槽深度超过3m时，宜分层开挖，每层深度不宜超过2m。
采用机械开挖时，沟槽分层的深度应按机械性能确定。
管沟底如遇岩石或坚硬的石块、砖瓦时，应加100mm厚的砂垫层。
8.大面积利用机械开挖宽管沟时，挖出的土方及时用自卸汽车运到指定堆放地点或不影响土建基础施工。
一小部分用作回填的土方，可以临时性的堆放要离管沟边超过1m以外的地方。
9.夜间施工时，施工场地应根据需要设照明设施（镝灯），在危险地段必须有防护措施和明显标志（用脚手架搭设护栏，并增加红色警示灯）。
3.4.1.3.土方回填
1.一般规定
（1）压力管道水压试验前,除接口外,应回填管道两侧及管顶以上0.5m的土方,水压试验合格后,及时回填其余部分土方。
（2）钢管道敷设后，除接口外，应及时回填土。
（3）有闭水试验要求的排水井室外围，应在闭水试验合格后回填。
2.沟槽的回填施工
（1）回填时，沟槽内应无积水、无杂物，且回填土料含水率不得过高。
（2）槽底至管顶以上0.5m范围内，回填土料中不得含有机质、冻土以及大于50mm砖、石等硬块，在外防腐绝缘层和抹带接口处应采用细粒土回填，塑料管道管底腋角2
范围内（见图1）应采用中砂或粗砂回填，并符合下列规定:
a.管底腋角2
宜为90度～120度
b.管底腋角2
范围内回填土厚度（B1区）不小于0.2倍管径（D）
（3）管顶以上0.5m范围内,应用人工回填,回填应从管道两侧对称进行并分层夯实,不得损坏管子及防腐层。
（4）机械夯实每层虚土厚度应不大于300mm人，工夯实每层虚土厚度应不大于200mm。
（5）井室外围应围绕井室中心对称回填并分层夯实，不得漏夯。
路面范围内的井室周围宜用石灰土、砂砾等材料回填并夯实。
（6）管顶敷土厚度小于0.7m时，不得采用大中型机械设备压实，且不得有其他机械设备通行。
（7）管道上部作业区域地面，设计文件无要求时，回填土的压实系数应符合下述规定：
a.回填土厚度及压实系数要求按图1分区
<1>管顶以上C回填土厚度应不小于500mm
<2>管子两侧B区回填土厚度为1倍管径D
<3>A区为管道地基处理厚度
<4>H区为路基厚度
b.钢管沟槽回填土的压实系数
<1>A区不小于90%
<2>B区不小于95%
<3>C区管顶以上为80%其余不小于90%
（8）当管道上部为路基时回填土分区见图1压实系数应符合下列规定
a.A区不小于90%
b.C区距管顶250mm以下为87%
c.C区其余回填土及H区回填土应符合路基的要求
3.4.1.4.附属构筑物的施工
1.施工工序
放线土方开挖清槽垫层钢筋安装
钢筋安装井盖模板安装拆模浇砼模板安装
浇砼养护
2.一般规定
（1）给水排水井水口管道支墩锚固件等除应符合设计文件和本方案规定外，尚应符合GBJ141的有关规定。
（2）阀门井仪表井消火栓井等井室内装拆部件与井壁和井底的距离宜不小于300mm，地下式消火栓出水口的操作净距应不小于200mm。
（3）井室浇筑完成后应及时安装井圈和井盖安装井圈时应先清理井圈的污垢和灰土然后用水泥砂浆砌筑抹光。
（4）设计文件无规定时在道路上的井盖应与路面平齐在非道路上的井盖应高出设计地面50mm～100mm并在井口周围作坡度为2%的护坡。
（5）室外给水井排水井消火栓井等用的铸铁井盖不得混用重型与轻型井盖不得混用。
（6）穿过井壁的管子与井壁应严密不漏水管子与防水套管间的间隙设计文件未作规定时宜用石棉水泥或纯水泥打口封堵。
（7）穿井壁处管子的局部处理要求为：
钢管的外部防腐层应去除并清理干净。
（8）井室穿壁钢套管应根据井室尺寸套管直径管道坡度进行下料使套管两端与井壁内外平齐翼形止水环与套管之间的焊缝应满焊止水环与套管均不应涂刷防锈漆。
（9）水封井的水封高度应不小于250mm水封井底部沉泥槽净深宜不小于250mm。
（10）有密封性试验要求的排水检查井应进行管道井体的联合闭水试验土方应在隐蔽验收合格后回填。
3.给水排水井室
（1）现浇混凝土井室
a.管道敷设前施工井室时应严格控制井底和预留口标高以及预留口的方位和坡度。
b.管道敷设后施工井室时井底标高应按已安装管道控制穿井壁套管应与管子同轴且应固定牢固并符合上述“一般规定”中的第（6）、（7）、（8）条要求。
c.井底和井壁混凝土宜采用一次浇筑法当分两次浇筑时相接处应按施工缝处理。
d.模板支设钢筋预制及绑扎和混凝土配合比搅拌浇筑及试块留设应符合GBJ141的规定。
e.混凝土应振捣密实表面平整光滑不得有裂缝蜂窝麻面等缺陷。
（2）预制混凝土井室
a.应根据工程地点的地下水位和气候情况以及施工工期现场交叉作业等因素综合考虑井室的预制方案宜采用井底和井壁整体预制的方法。
b.井室安装前地基土应处理合格垫层顶面标高宜比设计标高低20mm～30mm铺垫细砂或砂浆保证井室相关高程准确和底板水平度。
c.井室安装宜用专用吊具吊装
（3）井室允许偏差
a.现浇混凝土井室允许偏差应符合下列规定
井身长度宽度或直径±20mm
井底标高±10mm
路面井盖标高
mm
非路面井盖标高±20mm
轴线及管口方位±10mm
b.预制混凝土井室安装允许偏差应符合下列规定
井身尺寸井底及井盖标高应符合上述“a“项的第
、
、
、
、
条规定。
轴线及管口方位20mm。
4.支墩
（1）管道及管道附件的支墩和锚定结构位置应准确锚定应牢固。
（2）支墩应在坚固的地基上修筑止推支墩应浇筑在原状土地基或原状土沟槽边坡上遇有回填土等异常情况时应由设计单位提出处理方案。
（3）支墩应在管道位置固定接口做完水压试验前施工。
（4）施工前应将支墩锚定部位的管道表面清理干净现浇混凝土支墩应振捣密实砌筑支墩的支承间隙应用砂浆填实。
3.4.2.管道防腐施工
3.4.2.1.地管表面防腐
1.表面处理按手工除锈。
除锈后钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈等
附着物，除锈等级为St3级。
2.所有防腐的钢管都必须预留焊道，焊道经试压合格后再防腐。
若遇特殊情况（例：
新老管线碰头），经业主、监理和总包同意后，焊缝着色检测合格后再防腐。
3.管道的外防腐层不得在雨、雾、雪环境中进行露天施工,相对湿度大于85%时,不采取措施不得施工。
4.管道外防腐层的质量检查包括外观、厚度、粘接力，防腐后的管线应平整，搭接均匀，无气泡、皱折、破损等缺陷。
3.4.2.2.环氧煤沥青外防腐层施工。
1.本工程采用特加强级环氧煤沥青涂料防腐施工（规格见下表，单位：
mm），涂料应为甲乙双组份。
施工环境温度高于15℃时，宜采用常温固化型施工；环境温度在-8℃～15℃时宜采用低温固化型。
2.底漆、面漆、固化剂和稀释剂四种配套材料宜由同一生产厂供应，其性能应符合SY/T0447的规定。
3.玻璃布宜采用经纬密度每平方厘米为10根×10根，厚度为0.10mm～0.12mm的中碱、无捻、平纹、两边封边、带芯轴的玻璃布卷。
4.环氧煤沥青涂料的底漆和面漆使用前应搅拌均匀，按产品使用说明书中规定的比例加入固化剂，并搅拌均匀静置熟化15min～30min。
配好的漆料，必要时可加入少量稀释剂，面漆稀释剂加入量不得超过5%，超过使用期的漆料不得使用。
5.钢管表面除锈的质量标准应达到GB/T8923中的St3级或Sa2级,焊缝处应处理至无焊瘤无棱角无毛刺。
钢管表面预处理合格后，应及时涂底漆（当空气湿度过大时应立即涂底漆）。
底漆应涂敷均匀，无漏涂、气泡、凝块、流坠等缺陷，底漆干膜厚度应不小于25m，钢管两端应各留100mm～150mm不涂底漆。
底漆表干后，焊缝余高大于2mm的焊缝两侧，应抹腻子使其平滑过渡。
6.涂刷第一道面漆应在底漆或腻子表干后，固化前进行，且间隔时间不宜超过24h。
7.玻璃布的缠绕应在前一道面漆涂刷后随即进行，并在缠绕后立即进行下一道面漆的涂刷，最后一道面漆应在前一道面漆实干后再涂刷。
浇涂环氧煤沥青后应立即缠绕玻璃布玻璃布应干燥清洁缠绕时应紧密无褶皱压边均匀各层搭接接头应错开并符合下列规定：
a压边宽度为30mm～40mm
b搭接接头错开长度为100mm～150mm
8.补口和补伤处的表面应清理洁净，接茬处的原防腐层用砂纸打毛，按上述3.4.2.2.的第6、7、8条要求涂敷，搭接宽度应不小于50mm。
3.4.2.3.钢管道外防腐层的施工环境
1.不得在雨雾雪或风力五级以上的环境中进行露天施工。
2.环境温度低于-15℃或相对湿度大于85%时，未采取措施不得施工。
环境温度低于-8℃时，不宜采用环氧煤沥青涂料。
3.做好外防腐层的管道，在炎热天气下，不宜长期受阳光曝晒，露天堆放时间不宜超过三个月。
用环氧煤沥青涂料防腐的管道未固化（实干）前，不应装运。
管道的堆放、吊装、运输、下沟、回填土作业不得损坏防腐层。
3.4.2.4.外防腐层质量
1.质量检验项目包括外观、厚度、粘接力和电火花检漏。
粘接力检查时，环氧煤沥青涂层宜在实干后进行。
2.外观质量用目测方法检查，逐根进行表面应平整，搭接均匀，无气泡、皱折、流坠、破损等缺陷。
3.粘接力采用切口撕开法检查,对环氧煤沥青外防腐层，切透一个45°～60°的V形切口，从尖端撕开面积30平方厘米～40平方厘米，粘附在钢材表面的涂料占撕开面积的95%以上为合格。
4.厚度用测厚仪检查，合格标准见下表。
漏点检查用电火花检漏仪进行检测，探头接触防腐层表面，以0.2m/s～0.3m/s的速度移动，在规定的检漏电压见下表下不打火花为合格。
5.对3.4.2.4.的第3、4条检验项目的检查数量为管子总数的5%，且不少于一根。
每根管子，粘结力检查一点，厚度检测3个截面，每个截面上均布4点，电火花检漏从一端连续测至另一端，若有不合格时，再抽查两根，仍有不合格时，全部检查。
6.补口、补伤处的抽查率为10%，且不少于2处。
若有不合格，再抽查2处，仍有不合格时，应全部检查。
3.4.2.4.防护
管道出厂前，两端端口必须采用彩条布密封好。
3.4.3.钢质管道的安装与敷设
3.4.3.1.一般规定
1.管沟采用机械开挖，小管沟采用人工开挖，机械无法开挖的部位采用人工开挖，按照规范不超挖，预留人工清理厚度。
地管接头处，预挖工作坑，便于组对焊接。
2.埋地管道直线段较多，管件较少，大管径钢管采用现场预制的施工方法。
3.管段预制分段充分考虑到尽量减少安装口的数量，同时考虑到吊装下管的方便，兼顾安装焊口的施焊条件，即无影响施焊作业的障碍物。
4.施工时如发现现场与图纸设计不符，应及时与设计、监理联系，不得擅自修改。
5.地管施工应先主干后分支，先低层后高层,先大管后小管,先防腐后打压再补焊道防腐层的原则。
地管需穿井时，按图纸要求预埋套管，套管内的地管管段不得有接口。
6.防腐好的钢管道及管件应采用兜身吊带或专用工具起吊，严禁采用钢丝绳吊
装，严禁损坏防腐层。
装卸时要轻装，轻放，运输时应垫牢，不得相互撞击，管防腐层要采取保护措施。
7.管道应在沟槽地基、管基基础验收合格后安装。
8.管节下沟时，不得与槽壁支撑及管道相互碰撞，沟内运管不得扰动天然地基。
下沟因故中断时，应及时封闭管道两边端口。
9.管道安装时，应将管节的中心及高程逐节调整正确，安装后管节进行复测，合格后进入下一工序。
10.管内安装时，应清除管内杂物，暂时停止安装时应及时封堵。
11.雨雪期施工时应合理确定开挖长度，及时施工、回填，做好槽边雨水径流导路线的设计、槽内排水、防止漂管事故的应急措施，同时不进行接口施工。
3.4.3.2.管道施工工序
材料领用放线、基槽防腐（管两端各预留150mm）下管组对、焊接
回填焊口防腐压力试验阀门安装管道连接
3.4.3.3.材料领用
根据设计图纸的要求，领用所需的材料，核对其规格、型号、数量、材质，以免误领。
管线集中在堆放场地进行，并尽量加大预制深度。
现场标识清楚，分原材料摆放区、半成品摆放区、成品摆放区等。
3.4.3.4.钢管道组对、接口焊接：
1.管子对接焊口时，不得用强力组对，且应垫置牢固。
2.管道直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，应不小于150mm
当公称直径小于150mm时，应不小于管子外径。
3.管道应加工成30°—35°的坡口，留有1mm-2mm厚的钝边,两管端的对口间隙,管道用火焰切割，要清除管口附近的毛刺、熔渣、氧化物、铁屑等。
4.组对要求同正式工艺管线，严格控制坡口角度（参数见下表）；管线采用手工电弧焊。
壁厚t（mm）
间隙b（mm）
钝边p（mm）
坡口角度α（°）
3～9
0～2.0
0～2.0
65～75
9～26
0～3.0
0～3.0
60±5
5.管道组对时应检查组对的平直度。
6.部分大口径管道因条件限制可采用火焰加工坡口，然后用角向磨光机将火焰切割的热影响区打磨干净，相邻的两道焊缝之间的最小距离不得小于100mm。
7.管道焊接要点：
（1）焊缝宽度应超过坡口边缘2mm，表面不允许有裂缝、气孔、夹渣及熔合性飞溅；表面咬边应小于0.5mm，其总长度应小于焊缝全长的10%，且小于100mm；焊缝表面余高宜为2mm,且不大于5mm。
接头坡口错边小于等于0.2倍壁厚且不大于2mm。
（2）多层焊时各层、道之间的街头相互错开，在根部焊接前，应该完成管道周围的焊道。
（3）焊缝的外观质量检查，应符合下表的规定。
项目
技术要求
外观
不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡
宽度
应焊出坡口边缘2-3mm
表面余高
应小于或等于1+0.2mm倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm
咬边
深度应小于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长度不应大于100mm
错边
应小于或等于0.2t，且不应大于2mm
未满焊
不允许
注:
t为管子壁厚
（4）管道焊接采用氩弧焊打底/电弧焊盖面的焊接方式。
所使用的焊条，按要求进行烘烤后，必须存放于焊条筒中使用，每名焊工手抓焊条数不得多于2根。
3.4.3.5.管道无损检测要求：
（1）根据施工规范要求，设计压力大于1MPa小于1.6MPa的管道（消防管道FW），同一焊工焊接的管线编号焊接接头无损探伤检测比例不得低于5%，且不少于一个焊口，无损探伤检测的焊接焊口按JB4730评定，Ⅲ级合格。
不合格的焊缝应进行返修，返修次数宜不超过三次。
（2）抽样检测的焊接接头发现不合格时，每出现一个不合格的焊口，应用原检测方法对该焊工所焊的同管线编号的第二个焊接焊口进行检测。
当这二个焊口不合格时，对每个不合格的焊口再扩大检测二个焊口，均合格时，检测代表的该焊工所焊的同管线编号的焊缝合格。
3.4.3.6.钢管道法兰连接应符合下列规定。
1.法兰接口平行度允许偏差为法兰外径的1.5%，且不应大于2mm，螺孔中心允许偏差应为孔径的5%。
2.应使用相同规格螺栓，安装方向一致且对称紧固，紧固后螺栓应露在螺母之外。
3.与法兰连接两侧相邻第一至第二个焊道，待螺栓紧固后方可施工。
3.4.3.7.阀门安装应符合下列规定：
1.阀门安装前应进行
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