路基工程施工方案概述.docx

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路基工程施工方案概述

K110+664.254~K111+149.5段

路基土石方施工方案

4.1.1概述

本段路基土石方工程工程量大，以挖方为主，路堑最大挖深10.07m，路堤最大填高达16.01m。

路线大部分经过水田区，路基填挖交界处处理和零填挖路基处理地段较多，零填路段采用碎石土进行换填。

挖方中大部分为石方开挖，填方主要利用挖方废方。

特殊地基地段采用强夯置换碎石墩进行处理。

本段有机耕道（K110+895）一座，全长62米。

4.1.2施工方案

队伍进场后，先修筑施工便道，进行地表清理、强夯碎石墩，同时合理配置机械设备，尽早完成涵洞施工，确保桥涵台背填土与路堤水平分层填土同时进行。

路基土石方工程采用机械化施工，挖、装、运、平、压机械化作业。

采用“横向分层、纵向分段、两端同步、阶梯掘进”的方式进行施工。

土方施工采用挖掘机、推土机开挖，装载机配合自卸汽车装运，振动压路机整平、碾压。

石方施工采用潜孔钻机、风动凿岩机打眼，梯段松动控制爆破施工，边坡采用光面和预裂爆破技术。

松动爆破后，用推土机、挖掘机、装载机配合自卸汽车装运，弃于指定的弃土场。

路堑的开挖和边坡防护遵循开挖一级、防护一级的施工工序。

本段土石方工程量较大，路基填方用料主要源于挖方段，路基土石方调配方案即按照设计图纸中的提供的调配方案执行，土石方调运采用挖掘机、推土机及自卸汽车。

路基填筑按照“三阶段、四区段、八流程”组织施工。

四区段为：

填土区、平整区、碾压区、检查区；八流程为：

施工准备、基底处理、分层填筑、摊铺整平、碾压夯实、检验签证、路拱成型、边坡修整。

填筑采用自卸汽车、推土机、装载机进行调运土石方，平地机摊铺、整平，振动压路机碾压密实的施工方案。

4.1.3施工准备

（1）调查和试验：

路基工程施工前，沿线进行土质补充调查，以取得土的工程性质等足够详细的数据，进而为基底处理、取土选择、路基填筑压实、弃方利用等提供施工依据，科学合理的实施土石方调配。

（2）测量放线：

开工前，做好施工测量工作，搞好复测、放出用地界桩、路基堑顶、排水沟等具体桩位，并设置护桩。

认真调查施工范围内的地面地下建（构）筑物及管线，需改迁的进行改迁。

（3）防水、排水：

在路基施工前，先进行排水处理，临时排水工程的修建与永久排水系统要统筹考虑。

4.1.4主要施工方法

4.1.4.1路基开挖

路基开挖工艺流程详见表5-图1《路基开挖施工工艺框图》。

（1）土方开挖

①施工工艺流程

施工放样→挖排、截水沟→土方开挖→修整边坡→重复挖运至设计标高→基床处理。

②主要施工方法

A、准确放出开挖线，清理表土，做好截水及临时排水，并与永久排水设施相结合，使施工场地始终处于良好的排水状态。

B、根据路堑的深度、长度和开挖方的运输距离选择施工机械及开挖方法：

短而深的地段采用分层向开挖法（如分层横向开挖法示意图所示），每层3~4米。

若以挖作填，运距较近时（20~80米），用推土机进行，运距较远时用推土机堆积，采用装载机配合自卸汽车运土，边开挖边修边坡、边填土边摊铺碾压。

C、长而深的路堑采用纵挖法，先沿路堑纵向挖掘通道，然后将通道向两侧拓宽，上层通道拓宽至路堑边坡后，再开挖下层通道，如此纵向开挖至路基标高。

D、单层横向全宽掘进方法。

路堑开挖较浅时，对路堑整个宽度，沿路线纵向一端或两端向前开挖。

图中所示单层的掘进深度，即等于路基设计高度，所以向前掘进一段，就完成该路堑路基的一段。

E、双层二次横向全宽掘进方法，人工挖掘时每层高度一般为1.5m～2.0m（最大），当路堑较深，同时也为了扩大施工操作面时，横向全宽掘进亦可分为两个或两个以上的阶梯，同时分层进行开挖，如双层挖掘示意图所示。

每层阶梯留有运土路线，并注意临时排水，及防止上下层干拢。

F、双层纵向通道掘进方法：

对于土方量比较集中的深路堑，可采取双层纵向通道掘进法。

即先沿路堑纵向挖掘出一条通道，然后再沿此通道两侧进行拓宽，既可避免深度过大，又可扩大作业面，同时对施工临时排水可用作导沟。

G、对有边坡防护的挖方作业，在挖方的同时同步完成边坡的防护加固工程，减少边坡裸露时间，防止边坡坍塌，严禁大拉槽后边坡长期暴露而不及时防护。

H、土方路堑开挖完成后，对路基面进行现场压实检验，达不到要求时翻挖重新压实或采取其他措施处理。

I、对坡面中出现的坑穴、凹槽在压实时进行清理杂物，嵌补平整。

路堑较高时按设计作出一定外倾坡度1.5m宽的平台，确保不积水。

对路面上出现的洞穴，一直挖到底部，并重新按路基回填要求分层填筑至设计标高。

（2）石方开挖

对表层强风化的软质石方尽可能采用大功率推土机或挖掘机直接挖掘，对无法采用挖掘机和大功率推土机开挖的石质路堑，采用梯段松动控制爆破施工，靠近边坡和路基面预留光爆层。

硬质岩层实施光面爆破；对风化破碎的岩体边坡实施预裂爆破，再用人工修凿，开挖后边坡防护要及时跟上，避免岩体长期暴露而塌方。

施工工艺流程

爆破设计→测量放样布眼→钻眼→装药→设置防护→爆破→清除危石→边坡防护→挖运→整修成型。

爆破设计

石方开挖采用梯段松动控制爆破施工，小型潜孔钻机配合风动凿岩机钻孔，坡面预留光爆层。

钻孔布置见表1-图6《纵断面钻孔布置》及表1-图7《横断面钻孔布置》。

图中Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ为开挖顺序。

A、对于其余地段挖深较浅和方量不大的边坡、路基面修整采用风动凿岩机钻眼，浅孔微差松动控制爆破。

风动凿岩机钻孔爆破参数见风动凿岩机钻孔爆破参数见表1-表8。

B、对于本合同段挖深较大的地段，石方面积较大、挖方较深且数量集中，主要采用小型潜孔钻机钻孔，实施梯段式深孔微差松动控制爆破。

小型潜孔钻机钻孔爆破参数见小型潜孔钻机钻孔爆破参数见表1-表9。

C、为提高破碎效果，降低大块率，并降低震动效应，均采用大孔距，小排距，梅花形布孔（邻近系数m=a/b=2.0～2.5），并采用导爆管毫秒雷管实施逐排微差挤压爆破。

D、为提高边坡稳定性和美观程度，

在本合同段深挖地段采用预留光爆层法进行光面爆破，边坡设计有台阶时分台阶进行光爆，设计无台阶时，从路堑顶沿坡面钻孔一次爆破到位。

预留光爆层详见图1-图7《横断面钻孔布置》。

边坡光面爆破设计：

光面孔孔距

D——炮孔直径，D=100mm

n——系数,n=6～10（岩石坚硬完整时取大值，反之取小值）

光面层厚度（光爆孔抵抗线）W=a/m

m——系数，m=0.5～1.0（软岩m=0.5～0.8、硬岩0.8～1.0）

炮孔长度L及超深h：

L=H/sinα+h

表1-表8风动凿岩机钻孔爆破参数表表1-表9小型潜孔钻机钻孔爆破参数表

α——边坡坡度（钻孔倾角），h为超钻深度

h=（0.05～0.1）﹒H

H——台阶高度

光爆孔与辅助孔的孔底距离b0=（10～30）D（完整、坚硬岩石取大值，反之取小值）。

光爆孔装药结构及药量调整：

采用间隔一定距离的药串结构即径向空气间隔装药，为克服孔底夹制作用，孔底加强装药0.5倍，加强装药段长度0.8～1.5m。

在孔口1.5m不装药，进行加强堵塞，堵塞段以下1～2m处线装药密度为设计的1/2。

边坡光面爆破装药结构及起爆方法见表1-图8。

线装药密度q线和装药量Q孔：

根据经验参数，线装药密度初选如下数值，在施工中试炮后根据现场实际情况调整确定。

q线=0.6～1.0kg/m（硬质完整岩石取大值，反之取小值）

Q孔=q线L

Q孔—单孔装药量

选用狄纳米特低爆速、低猛度炸药。

起爆时差Δt：

光爆孔迟后主爆孔起爆，时差为75～150ms

起爆网络：

设计起爆网络同一列（沿线路走向）炮孔均安装同一段别的毫秒雷管，列与列之间跳段起爆，然后用连通管把炮孔中的导爆管连接起来。

E、软岩和中硬岩边坡实施预裂爆破，为确保预裂爆破质量，保证边坡稳定，在预裂孔与主爆孔之间设一排辅助孔、一排缓冲孔。

辅助孔的深度与坡率均与预裂孔一致，辅助孔与预裂孔的排间距小型潜孔钻机为1.2-1.5m、风动凿岩机爆破为0.5-0.6m；缓冲孔与主爆孔布置形式一致。

辅助孔、缓冲孔与主爆孔一同顺序微差起爆。

φ=90mm时，辅助孔孔间距为3m，孔底距主爆孔1.2-1.5m。

φ=40mm时，辅助孔孔间距为1.5m，孔底距主爆孔0.4-0.5m。

缓冲孔的布置参考主爆孔的布置。

爆破设计参数见表1-表10。

表1-表10预裂爆破设计参数表

钻孔直径

孔间距

超钻

堵塞长度

孔底加强

装药段长

线装药密度

φ（mm）

S（m）

J（m）

L1（m）

L2（m）

q1（kg/m）

90

1.0

1.0

1.0-1.5

1.0-1.5

0.3-0.4

40

0.5

0.5

0.6-0.8

0.5-0.8

0.15-0.25

注：

孔底加强装药段范围内的线装药密度增加2-3倍。

预裂孔、辅助孔、缓冲孔、主爆孔的布置关系见表1-图9所示。

F、为确保路基面平整坚实，不论采用风动凿岩机还是潜孔钻机钻孔爆破，最底层2m均采用风动凿岩机钻孔爆破，严格控制孔底标高和超钻值，并适当缩小排距和孔距，实施逐排微差起爆。

G、石质路基渗沟开挖采用两侧沟壁先行预裂爆破，然后沿中心布设一排纵向倾斜孔，人为创造倾斜开面，从外向内依次响炮，松动后采用挖铲挖槽。

预裂爆破起爆方法同光面爆破。

爆破作业

施工工艺详见表1-图10《石方爆破施工工艺框图》。

爆破之前清理山体表层植被和履盖层。

覆盖层较厚时，利用推土机清除后进行钻眼；覆盖层较薄地段，用人工清理植被及积土后进行钻眼。

布孔前对爆区进行详细调查（如层理、裂隙、临空面、爆体、台阶平整度、岩石类别及物理力学特征等是否有变化），并对清理后的地表标高进行测量，根据设计孔网参数和挖深进行布孔和确定各钻孔深度，如有需要，对参数进行调整。

钻孔时选择技术熟练的凿岩工人施工，先由爆破技术人员按参数准确定位布孔，用红油漆标注，便于凿岩人员施工，并把孔深、倾角向凿岩人员进行技术交底，特别是边坡孔的钻孔质量要严加控制，在钻进到一半孔深时，提起钻头，用专用的炮孔测深仪和角度测试仪进行检查，根据钻孔实际情况决定是否调整钻杆倾角和钻机位置，以便进行纠偏，确保边坡孔角度误差不超过±1°，深度误差不超过±5%；孔口位置偏差超过两倍孔径时，重新钻孔。

钻孔完毕后，技术人员对各孔实际孔深、孔距、排距、最小抵抗线和孔倾角进行测量记录，并根据实际孔网参数进行药量计算和装药。

爆破施爆之前进行一次试炮，根据试炮对爆破设计进行优化，最终选择适合现场实际的爆破参数和炸药单耗进行爆破施工。

采用人工按设计装药结构进行装药，上部用炮泥进行堵塞，堵塞长度L0=（0.75～1.0）W，如炮孔有水而无法吹干时，采用防水炸药或其他防水措施。

起爆采用非电毫秒微差雷管延期起爆，对起爆系统各联接点认真检查，确认各联接点连接牢固，无遗漏孔后进行警戒起爆，爆破时进行震动安全监测。

爆破由经过专业培训并取得爆破证书的专业人员施爆。

爆破施工时严格控制过量爆破，边坡轮廓爆破半孔率要求达到90%以上，若有个别地方发生超爆或欠挖，超爆凹槽部位采用浆砌片石嵌补，欠挖部位采用人工浅孔爆破或风镐凿平，确保边坡平顺（用3米尺检验不大于10cm）、稳定。

石方路堑的路床顶面标高，必须控制在规定允许范围内并满足图纸要求，过高则人工进行凿平，过低则以开挖的石屑或碎石填平并碾压密实稳固。

爆破防护

防止爆破飞石造成危害的重要措施是加强对炮孔的覆盖，炮孔用“炮被”覆盖，并用编织袋装土压在炮被上，炮被为汽车旧外胎加工编制而成。

4.1.4.2特殊路基处理

（1）碎石土换填

本合同段山间局部低洼地薄层淤泥质软土地基采用清除软土后换填碎石或碎石土进行处理，将软弱土层全部清除至非软弱土层表面，然后采用碎石土或碎石分层回填、夯实至与内侧水沟顶面齐平位置。

换填的碎石土中，颗粒形状以菱角形为主，粒径大于20mm的颗粒要超过全重的50%，填料最小强度CBR、最大粒径以及塑液限指标要满足规范要求。

（2）石灰改良土填筑

本合同段零填挖段路基处理采用超挖40cm，然后换填同等厚度的5%石灰土，生石灰掺量为1m3石灰土中含生石灰0.0865T，石灰土采用填筑路拌的方式进行，填料装运后进入填筑摊铺现场，先均匀摊铺在超挖的路槽内，然后计算每m2所需的石灰量，按照计算数量将生石灰均匀摊铺，采用旋耕机犁拌的方式进行充分拌和，然后采用平地机进行摊铺，振动压路机碾压密实，按照路基填筑的方法进行压实。

（3）路基填挖交界处处理

本合同段路基工程填挖交界处采用铺设土工格栅进行加固处理，土工格栅铺设宽度6m，横向搭接长度大于20cm。

土工格栅分上、下两层铺设：

下层设置于下路床底面，上层设置于上路床底面；采用单向土工格栅（铺设：

其纵向与路基填挖交界线垂直，宽度4m，其中挖方区1.5m、填方区2.5m）；坡脚为陡坡地每1m高设一层土工格栅。

横向半填半挖路基的填料要综合设计，当挖方区为土质时，优先采用渗水性好的材料填筑，对挖方区路床0.8m范围土质进行超挖回填碾压，并在填挖交界处路床顶部、底部铺设土工格栅；当挖方区为坚硬岩石时，采用填石路基。

纵向填挖交界处设置过渡段，土质地段过渡采用较好的砾（角砾）类土、砂类土、碎石填筑，岩石过渡地段可采用填石路基。

①土工格栅严格按图纸要求选用，使用前25天把选定使用的样品送到业主指定的中心试验室检测，其抗拉强度应符合设计要求，试验结果报监理工程师认可后方可使用。

②填挖交界处路基开挖路槽底部要作超挖处理，超挖长度不小于10m，厚度为0～1.5m，回填采用优质填料。

然后平整压实下承层，下承层平整度≤2cm，土工格栅沿路基横向全断面铺设，土工格栅直铺至沟侧，宽度不足时可搭接，接缝不设在边坡处，尽量设在路基中间，且土工格栅上下层接缝错开至少不小于50cm。

③土工格栅连接采用搭接，搭接处强度不小于土工格栅抗拉强度的80%，土工格栅均匀张拉，相邻两幅横向搭接宽度大于20cm，纵向搭接宽度为15cm，用Φ0.9mm铅丝绑扎，土工格栅拉紧后用锚钉定位，锚固深度大于30cm，成梅花型，锚钉用Φ10钢筋弯制而成。

④土工格栅铺设时应拉直平顺，紧贴下承层，无皱折和损坏，填料中不得有尖石等物，且最大粒径不得大于6cm，以防刺穿土工格栅。

土工格栅要有效锚固在原状土中，锚固段长度不小于3m。

⑤土工格栅铺好后立即进行填土施工（阳光直接暴晒不能超过24小时），避免被阳光照射时间过长，影响其性能和质量。

⑥土工格栅上的第一层填土，采用后卸式卡车沿两侧边缘卸填料，用人工摊铺形成运土便道，填成便道后，再由两侧向中心平行于路堤中心线对称填筑，填料不能直接卸在土工格栅上面，必须卸在已摊铺完毕的土面上，卸土高度不大于1m。

卸土后应立即摊铺，以免出现局部下沉，第一层填土铺满并摊平后用推土机或其它轻型压实机具进行压实。

⑦当填筑压实的垫层厚度>60cm后，改用重型压实机械压实。

⑧填土高度不足1.0m时，机械不得在路幅内掉头。

4.1.4.3路堤填筑

本合同段路基填方量较大，共计1111113m3，还有结构物台背回填11138m3。

路基土石方施工受气候影响较大，且本合同段雨季时间较长，因此，必须结合本合同段地形地貌，抓住旱季时间，对土石方进行合理调配，严密组织，精心施工。

接到开工通知书后，我单位将迅速组织路基土石方施工，分区段形成多个工作面，使挖填有序，土石方合理利用。

在路基填筑之前，要尽快完成填方地段的涵洞，以便土石方调配和填筑碾压。

（1）施工工艺流程

施工工艺详见表5-图2《路基填筑施工工艺框图》。

（2）填筑试验段

路基施工前，首先在监理工程师的监督下严格按照技术规范要求，最少做一个路基试验段，试验段长度不少于100m（全幅路基），选用不同的挖方填料，采用不同的填筑层厚度、不同的碾压机具及不同的碾压遍数，随碾压随检测其压实度，现场压实试验应进行到能有效地使该种填料达到规定的压实度为止，从而确定压实设备的类型、最佳组合方式，碾压遍数及碾压速度、工序、每层材料的松铺厚度、材料的含水量等，试验结果经监理工程师批准后，即可作该种填料施工时使用的依据。

试验结束时，试验段若达到规范规定标准，可作为路基的一部分，否则应予挖除，重新进行试验。

用于填方（包括回填）的每种类型的填料，都应进行现场压实试验。

试验段所用的填料和机具应与施工所用材料和机具相同。

试验段的位置选择、试验工作安排，在事先征得监理工程师的同意后，至少在路堤填筑开工前28天完成。

（3）基底处理

填方基底视地形、土质、地下水位、填方高边坡高度等不同，按施工规范及设计要求进行相应处理，每200米左右划分一个作业区段，以保证施工中互不干扰，防止跨区段作业，处理程序为：

挖除树跟、排除地表水→清除表土（淤泥）、杂草→推土机、平地机整平→压路机压实→检查签证。

（4）填土路堤

填土路堤施工工艺流程详见表1-图11《路堤填筑压实施工工艺流程图》。

填筑施工时划分作业段，采取“三阶段（准备阶段、施工阶段、整修验收阶段）、四区段（填、平、碾、检）、八流程（施工准备测量放样、基底处理、分层填筑、摊铺平整、碾压夯实、检测签证、路面整形、边坡修整）”的机械化流水作业组织施工。

①分层填筑

表1-图11路堤填筑压实施工工艺流程图

路基填料来自挖方地段的土方，按照试验路段测定的填料松铺厚度、含水量、设备最佳组合、碾压遍数和速度等进行施工。

在路基面全宽纵向方向插杆、挂线水平分层填筑，每层填料松铺厚度不大于30cm，不小于10cm，同种材料的填筑层累计厚度不小于50cm，每层顶面整平并做成路拱。

透水性较好的土填筑于路基底部和顶部。

透水性较小的土填筑下层时，其顶面作成4%的排水横坡。

当地形高低不平时，由最低一层台阶起分层填筑压实，将所有台阶填完后再按照一般填土进行。

填筑时，为保证路基边缘压实度，路基填方宽度每侧超填30cm。

路基填料应根据天气情况进行洒水或晾晒，确保填料含水量保持在最佳含水量。

用透水性较小的土填筑路堤时，应将含水量控制在最佳含水量-2%～+2%范围内。

在填筑施工时，首先对边坡地段修成不小于1.0m宽的台阶，台阶面作成2%至4%的内倾斜坡夯实后进行水平分层填筑。

②摊铺整平

填筑土方时，由人工配合平地机将填料按照合理的摊铺厚度均匀摊铺在路堤的整个宽度上并整平，以便获得机械均匀压实的效果。

当填筑路堤下层时，填筑区段完成一层填料后，采用推土机粗平，人工配合平地机精平，使摊铺面在纵横向平顺均匀，并作4%的双向横坡，每层进行压实时，要不断地进行整平，保证均匀一致的平整度。

③碾压夯实

采用振动压路机按照试验路段确定的和监理工程师批准的压实参数进行碾压，厚度为30cm。

第一遍先不振动静压，然后先慢后快，由弱振到强振，最快行驶速度控制在4km/h以内，由两边向中间纵向进退式碾压，碾轮前后两次重叠宽度为轮宽的1/2，横向接头重叠和前后相邻两区段纵向接头重叠不得小于2.0m，做到无漏压、无死角，确保压实均匀。

压实期间土壤含水量应当均匀，而且只有当填料的含水量在试验段确定的最佳含水量的有效范围内时，压实工作才能进行，否则调整摊铺填料含水量到规定设计要求。

含水量调整时，根据需要，或将水加入土中充分拌和均匀，或将填料晾晒风干到最佳含水量。

压路机司机和质检技术人员按照试验段确定的施工参数严格控制压路机速度和压实遍数，直至密实度达到设计要求为止。

④检验签证

在填料质量、填筑厚度、填层面纵横方向平整度均符合设计规定标准的基础上，进行碾压，完成后采用环刀法或K30荷载板对密实度进行检验，同时测定填筑的干密度和相对密度，利用这三项指标判断填筑是否合格，经监理工程师检验合格并鉴证后，转入下道工序。

⑤路拱成形

路堤按设计标高填筑到最后一层时，应严格按照设计标高和设计断面来控制摊铺厚度，采用平地机修整路拱及纵坡，然后采用振动压路机碾压密实。

最后恢复各项标桩，进行平整和测量，按设计图纸要求检查路基中线位置、纵坡、横坡、边坡和相应的标高等，根据检查结果编制整修计划报监理工程师核查与批准，然后对其外型进行整修，使之与设计图纸符合，尺寸误差满足规定要求，且具有满意的外观。

用平地机刮平路基面，光面钢轮压路机将路基面压光。

⑥边坡修整

边坡采用小型压实机械压实，并按设计坡度纵横挂线刷坡去掉超填部分，再及时进行防护绿化，以防雨水冲刷破坏边坡。

整修后的路肩线、坡角线及边坡达到转折处棱线明显，直线处平整，曲线处圆顺，没有凹凸，几何尺寸满足设计要求。

（5）填石路堤

填石路堤的填筑也按照“四区段、八流程”的作业方式进行施工，相同部分参照“填土路堤”施工方法，以下介绍与填土路堤不同之处：

路基填料来自挖方地段且为试验段确定为填料的石方，为保证填石路堤压实度，石方开挖后，确保石块尺寸符合填料要求，对大块石料或二次补炮，或用劈裂机改小，合格后才允许用于路堤填筑。

按照试验段测定的填料松铺厚度、含水量、设备最佳组合、碾压遍数和速度等进行施工。

填石路堤施工时，将石块逐层水平填筑，每层填料松铺厚度不大于50cm，石块最大粒径不超过压实厚度的2/3。

石料强度不应小于15Mpa，同种材料的填筑层累计厚度不小于50cm，石块均大面向下，小面向上，摆放平稳，紧密靠拢，所有缝隙用小石块或石屑填充。

人工铺填粒径为25cm以上石料时，先铺填大块石料，大面向下，摆平放稳，再用小石块找平，石屑塞缝，最后压实。

人工铺填25cm以下石料时，直接分层摊铺，分层碾压。

填筑时，为保证路基边缘压实度，路基填方宽度每侧超填50cm。

路床顶面以下50cm厚度内不应采用石块路堤，可铺填有适当级配的砂石料，最大粒径不超过10cm。

在路基面以下80厘米的深度范围内填筑砂夹土或砾石土，最大粒径不超过100mm，并碾压密实。

填石路堤的边坡在路堤填筑的同时用强度不小于20Mpa的硬质石料码砌，厚度不小于1m，当路堤高度大于6m时，石料堆码厚度不小于2m。

当石料填于结构物之上时，要在结构物上填以至少60cm的土层或其它合格的材料，并在填石之前压实。

构筑的填石边坡应用良好的细级配材料填塞。

填石路堤采用振动压路机和振动羊足碾分层洒水压实，在碾压过程中，继续用小石块、石屑填缝，直到压实层顶面稳定、无下沉、石块紧密、表面平整无车辙为止。

填石路堤的填料如其岩性相差较大，则将不同岩性的填料分层或分段填筑。

填石陆地施工采用大功率推土机与重型压实机具。

当填石陆地施工层厚大于500mm时，所有碾压必须采用18T自重，激振力50T以上的振动压路机和大功率的推土机。

（6）土石混合填料路堤

土石混合填料中不得采用倾填法进行施工，应进行分层填筑，分层压实每层摊铺厚度应根据压实机械类型和规格确定，不宜超过400mm。

天然土石混合材料中所含石料强度大于20Mpa时，石块的最大粒径不得超过压实层厚的2/3，超过的应清除；当所含石料为软质岩（强度小于15Mpa）时，石料最大粒径不得超过压实层厚，超过的应打碎。

压实后渗水性差异较大的土石混合料填筑于路堤两侧。

土石混合填料中，当石料含量超过70%时，应先铺大块石料，且大面朝下，放置平稳，再铺小块石料、石碴或石屑嵌缝找平，然后碾压；当石料含量小于70%时，土石可混合铺填，但应避免硬质石块（特别是尺寸大的硬质石块）集中，土石路堤的路床顶面以下300～500mm范围内应填筑符合路床要求的土并分层压实，填料的最大粒径不大于100mm。

（7）零填路堤

当填方高度≤1.5m时，视为零填路基，对路床范围（即路面底面以下0～80cm）填料或表土进行认真处理。

当土层最小强度（CBR）满足《规范》要求且含水量适度时，采取翻挖后压实处理；当土层含水量较大时，可采取开沟排水、翻挖晾晒或换填砂卵砾石或砂岩碎屑或掺入生石灰粉搅拌均匀后压实处理。

当土层最小强度（CBR）不能满足《规范》要求时，采取换填或掺灰处理。

翻挖晾晒时，在挖除表层土后再翻挖30～40cm，采用推土机整平后，利用重型压路