表壳的方案设计书及其数控加工工艺大学本科方案设计书.docx
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表壳的方案设计书及其数控加工工艺大学本科方案设计书
毕业设计说明书
题目表壳的设计及其数控加工工艺
2010年4月20日
一、绪论……………………………………………………………2
二、数控加工工艺..........................................................................5矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。
三、二维图………………………………………………………....8
四、三维图………………………………………………………....9
五、加工工艺分析………………………………………...…....…10
六、切削用量的确定………………………………………………14
七、刀具选择………………………………………………………15
八、数控加工工艺卡………………………………………………17
九、表壳的粗精加工手工编程……………………………………19
一十、设计小结………………………………………………………20
一十一、参考文献…………………………………………………21
摘要：
本次设计的主要内容是将所学数控加工工艺运用到具体零件的加工上。
首先对数控加工技术进行简单的了解，然后对所需加工的具体零件进行数控加工工艺分析。
（1）分析零件技术图样，结合零件材料及其他相关因素确定需要4把刀具，分别为外圆车刀、镗孔刀、两把成型刀，另外还需要一把的麻花钻。
（2）确定适合加工的数控机床，分析零件图进行手工编程。
（3）确定走刀工艺路线、基准选择、切削用量等。
（4）工艺技术文件的定型和归档，如刀具卡片、工序卡片、走到路线等。
聞創沟燴鐺險爱氇谴净。
关键词：
刀具的确定、切削用量的确定、刀具的起刀点、加工工序卡片。
前言
传统工业机械加工都是工人用手工操作机床，而现代工业机械加工已经采用数控加工了。
数控加工，就是在对工件材料进行加工前，事先在计算机上编写好程序，再将这些程序输入到使用计算机程序控制的机床进行指令性加工，或者直接在这种使用计算机程序控制的机床控制面板上编写指令进行加工。
加工的全过程包括走刀、换刀、变速、变向、停车等，都是自动完成的。
数控加工是现代化模具制造加工的一种先进手段，当然，数控加工手段并不一定只用于加工模具零件，用途十分广泛。
残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。
第一章绪论
数控加工技术概论
1、数控技术
数控技术，简称“数控”。
英文：
NumericalControl（NC）。
数控技术起源于航空工业的需要，20世纪40年代后期，美国一家直升机公司提出了数控机床的初始设想，1952年美国麻省理工学院研制出三坐标数控铣床。
50年代中期这种数控铣床已用于加工飞机零件。
60年代，数控系统和程序编制工作日益成熟和完善，数控机床已被用于各个工业部门，但航空航天工业始终是数控机床的最大用户。
一些大的航空工厂配有数百台数控机床，其中以切削机床为主。
数控加工的零件有飞机和火箭的整体壁板、大梁、蒙皮、隔框、螺旋桨以及航空发动机的机匣、轴、盘、叶片的模具型腔和液体火箭发动机燃烧室的特型腔面等。
数控机床发展的初期是以连续轨迹的数控机床为主，连续轨迹控制又称轮廓控制，要求刀具相对于零件按规定轨迹运动。
以后又大力发展点位控制数控机床。
点位控制是指刀具从某一点向另一点移动，只要最后能准确地到达目标而不管移动路线如何。
酽锕极額閉镇桧猪訣锥。
为了提高生产自动化程度，缩短编程时间和降低数控加工成本，在航空航天工业中还发展和使用了一系列先进的数控加工技术。
如计算机数控，即用小型或微型计算机代替数控系统中的控制器，并用存贮在计算机中的软件执行计算和控制功能，这种软连接的计算机数控系统正在逐步取代初始态的数控系统。
直接数控是用一台计算机直接控制多台数控机床，很适合于飞行器的小批量短周期生产。
理想的控制系统是可连续改变加工参数的自适应控制系统，虽然系统本身很复杂，造价昂贵，但可以提高加工效率和质量。
数控的发展除在硬件方面对数控系统和机床的改善外，还有另一个重要方面就是软件的发展。
计算机辅助编程（也叫自动编程）就是由程序员用数控语言写出程序后，将它输入到计算机中进行翻译，最后由计算机自动输出穿孔带或磁带。
用得比较广泛的数控语言是APT语言。
它大体上分为主处理程序和后置处理程序。
前者对程序员书写的程序加以翻译，算出刀具轨迹；后者把刀具轨迹编成数控机床的零件加工程序。
数控加工，是在对工件进行加工前事先在计算机上编写好程序，再将这些程序输入到使用计算机程序控制的机床进行指令性加工，或者直接在这种计算机程序控制的机床控制面板上编写指令进行加工。
加工的过程包括：
走刀，换刀，变速，变向，停车等，都是自动完成的。
数控加工是现代模具制造加工的一种先进手段。
当然，数控加工手段也一定不只用于模具零件加工，用途十分广泛。
彈贸摄尔霁毙攬砖卤庑。
2数控与数控车床
数控技术：
简称数控（NumericalControl）。
它是利用计算机数字化的信息对机床运动及加工过程进行控制的一种方法。
用数控技术实施加工控制的机床，或者说装备了数控系统的机床称为数控（NC）机床。
数控系统包括：
数控装置、可编程控制器、主轴驱动器及进给装置等部分。
.数控机床是机、电、液、气、光高度一体化的产品。
数控机床一般包括：
数控车床、数控铣床、数控加工中心、数控电火花、数控线切割等。
现在，数控技术也叫计算机数控技术，目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。
这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的控制功能。
由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入数据的存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可以通过计算机软件来完成。
謀荞抟箧飆鐸怼类蒋薔。
现代数控机床的发展趋向是高速化、高精度化、高可靠性、多功能、复合化、智能化和开放式结构。
数控技术是机械加工自动化的基础，是数控机床的核心技术，其水平高低关系到国家战略地位和体现国家综合实力的水平。
它随着信息技术、微电子技术、自动化技术和检测技术的发展而发展。
厦礴恳蹒骈時盡继價骚。
数控车床又称为CNC车床，数控机床是一种典型的机电一体化产品，由机械部分，数字控制系统，伺服控制系统，气压和液压控制系统等组成。
即计算机数字控制车床，是目前国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%。
数控机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。
是机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的工作母机。
数控机床的技术水平高低及其在金属切削加工机床产量和总拥有量的百分比是衡量一个国家国民经济发展和工业制造整体水平的重要标志之一。
数控车床是数控机床的主要品种之一，它在数控机床中占有非常重要的位置，几十年来一直受到世界各国的普遍重视并得到了迅速的发展。
茕桢广鳓鯡选块网羈泪。
2.1数控加工
数控加工，是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法，数控机床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但也发生了明显的变化。
用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法。
它是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化加工的有效途径。
鹅娅尽損鹌惨歷茏鴛賴。
2.2数控程序
数控程序是从数控系统外部输入的直接用于加工的程序。
2.3数控编程
数控编程是指从零件图纸到获得数控加工程序的全部工作过程。
第二章数控加工工艺
1、选择适合数控加工零件
数控加工工艺内容的选择,对于一个需要加工的零件来说，并非全部的加工工艺过程都适合在数控机床上完成,往往其中的一部分工艺内容适合使用数控加工的方法来加工工艺零件。
这就需要对零件图样进行仔细的工艺分析，选择那些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。
在考虑选择内容时，应结合本企业设备的实际，立足于解决难题、攻克关键问题和提高生产效率，充分发挥数控加工的优势。
籟丛妈羥为贍偾蛏练淨。
1、适于数控加工的内容——数控加工工艺内容的选择
在选择时，一般可按下列顺序考虑：
1）通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容；
2）通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容；
3）通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床富裕加工能力时选择。
2、不适于数控加工的内容——数控加工工艺内容的选择
一般来说，上述这些加工内容采用数控加工后，在产品质量、生产效率与综合效益等方面都会得到明显提高。
相比之下，下列一些内容不宜选择采用数控加工：
預頌圣鉉儐歲龈讶骅籴。
1）占机调整时间长。
如以毛坯的粗基准定位加工第一个精基准，需用专用工装协调的内容；
2）加工部位分散，需要多次安装、设置原点。
这时，采用数控加工很麻烦，效果不明显，可安排通用机床补加工；渗釤呛俨匀谔鱉调硯錦。
3）按某些特定的制造依据（如样板等）加工的型面轮廓。
主要原因是获取数据困难，易于与检验依据发生矛盾，增加了程序编制的难度。
铙誅卧泻噦圣骋贶頂廡。
此外，在选择和决定加工内容时，也要考虑生产批量、生产周期、工序间周转情况等等。
总之，要尽量做到合理，达到多、快、好、省的目的。
要防止把数控机床降格为通用机床使用。
擁締凤袜备訊顎轮烂蔷。
2数控加工工艺的重要内容
实践证明，数控加工的工艺处理主要包括以下几方面的内容：
1）选择并确定进行数控加工的零件及内容；
2）对被加工零件的图样进行工艺分析，明确加工内容和技术要求，在此基础上确定零
件的加工方案，划分和安排加工工序；
3）设计数控加工工序。
如工步的划分、零件的定位、夹具与刀具的选择、切削用量的
确定等；
4）选择对刀点、换刀点的位置，确定加工路线，考虑刀具的补偿；
5）分配数控加工中的容差；
6）数控加工工艺技术文件的定型与归档。
多数零件数控加工前需预先加工定位孔和定位基准平面，钢质模锻零件还需进行粗加工和消除内应力等预处理，然后提交数控加工。
一般数控机床上只完成结构零件的外形、内形、凸台端面等型面铣削加工，数控加工完成后还须进行手工倒角、毛刺打磨、修整，经热处理特种检查，最后检验交付。
贓熱俣阃歲匱阊邺镓騷。
除了必要的校正、时效处理工序之外，应尽量设法减少数控加工与常规加工工序反复交接的次数。
对数控加工过程中的检验，允许采用数控机床上的测量装置进行工序检查，数控加工完成后的最后检验，按工艺文件要求规定进行。
坛摶乡囂忏蒌鍥铃氈淚。
根据零件的几何形状和加工要求，结合工厂的实际情况，选择合适的数控机床和刀具。
针对零件的外形特点，在采用的自动编程系统软件（外形定义和刀具选择功能）支持的情况下，选择适当的加工方案。
蜡變黲癟報伥铉锚鈰赘。
接下来，应根据工件材料、刀具和机床的性能选择适当的切削参数。
另外，还要考虑工件的装夹、定位、排屑以及检验等方式，一般参考相应的手册和技术资料进行。
買鲷鴯譖昙膚遙闫撷凄。
数控程序的编制，涉及机床坐标系、零点、刀具半径补偿、走刀路径以及切削参数等多方面的规划
第三章二维
第四章三维图
第五章加工工艺分析
5.零件图的工艺分析
一）零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则
1．零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点在数控加工零件图上，应以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。
这种标注方法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设计基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。
由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配等使用特性方面，而不得不采用局部分散的标注方法，这样就会给工序安排与数控加工带来许多不便。
由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性，因此可将局部的分散标注法改为同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注法。
通过观察和分析，此零件图尺寸标注基本符合数控加工的编程要求。
綾镝鯛駕櫬鹕踪韦辚糴。
2．构成零件轮廓的几何元素的条件应充分
在手工编程时要计算基点或节点坐标。
在自动编程时，要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义。
因此在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分。
如圆弧与直线，圆弧与圆弧在图样上相切，但根据图上给出的尺寸，在计算相切条件时，变成了相交或相离状态。
由于构成零件几何元素条件的不充分，使编程时无法下手。
遇到这种情况时，应与零件设计者协商解决。
但此零件图没有出现这种情况，就不需要考虑了。
驅踬髏彦浃绥譎饴憂锦。
（二）零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点
1）零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。
这样可以减少刀具规格和换刀次数，使编程方便，生产效益提高。
此零件此项要求。
猫虿驢绘燈鮒诛髅貺庑。
2）内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，因而内槽圆角半径不应过小。
零件工艺性的好坏与被加工轮廓的高低、转接圆弧半径的大小等有关。
锹籁饗迳琐筆襖鸥娅薔。
3）应采用统一的基准定位。
在数控加工中，若没有统一基准定位，会因工件的重新安装而导致加工后的两个面上轮廓位置及尺寸不协调现象。
因此要避免上述问题的产生，保证两次装夹加工后其相对位置的准确性，应采用统一的基准定位。
因此，加工此零件时，第二次装夹时需要打表找正，以此来保证其同心度的公差要求。
構氽頑黉碩饨荠龈话骛。
零件上最好有合适的孔作为定位基准孔，若没有，要设置工艺孔作为定位基准孔（如在毛坯上增加工艺凸耳）。
若无法制出工艺孔时，最起码也要用经过精加工的表面作为统一基准，以减少两次装夹产生的误差。
輒峄陽檉簖疖網儂號泶。
此外，还应分析零件所要求的加工精度、尺寸公差等是否可以得到保证、有无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等。
尧侧閆繭絳闕绚勵蜆贅。
三、加工方法的选择与加工方案的确定
（一）加工方法的选择
加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。
由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。
此零件的最高表面粗糙度要求是2.5，其余均为5，通过数控车就能达到这样的要求。
识饒鎂錕缢灩筧嚌俨淒。
（二）加工方案确定的原则
零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。
对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。
次毛坯选用的是直径45、长65的棒料。
凍鈹鋨劳臘锴痫婦胫籴。
确定加工方案时，首先应根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。
四、工序与工步的划分
（一）工序的划分
在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，在一次装夹中尽可能完成大部分或全部工序。
首先应根据零件图样，考虑被加工零件是否可以在一台数控机床上完成整个零件的加工工作，若不能则应决定其中哪一部分在数控机床上加工，哪一部分在其他机床上加工，即对零件的加工工序进行划分。
一般工序划分有以下几种方式：
（二）工步的划分工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。
在一个工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。
为了便于分析和描述较复杂的工序，在工序内又细分为工步。
下面以加工中心为例来说明工步划分的原则：
恥諤銪灭萦欢煬鞏鹜錦。
1）同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。
2）按刀具划分工步。
某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划分工步，以减少换刀次数，提高加工效率。
鯊腎鑰诎褳鉀沩懼統庫。
总之，工序与工步的划分要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。
五、零件的安装与夹具的选择
（一）定位安装的基本原则
1）力求设计、工艺与编程计算的基准统一。
2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。
3）避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。
加工此零件需要两次装夹，第二次装夹需要打表找正，以满足同心度的要求。
（二）选择夹具的基本原则
数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：
一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。
除此之外，还要考虑以下四点：
硕癘鄴颃诌攆檸攜驤蔹。
1）当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用。
阌擻輳嬪諫迁择楨秘騖。
2）在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。
3）零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。
此零件的毛坯是结构简单的棒料，所选用的夹具是最常用的三爪卡盘。
确定坯件轴线和左端大端面为定位基准。
左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承的装夹方式。
氬嚕躑竄贸恳彈瀘颔澩。
4）夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞等）。
釷鹆資贏車贖孙滅獅赘。
六、对刀点与换刀点的确定
在编程时，应正确地选择“对刀点”和“换刀点”的位置。
“对刀点”就是在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起点。
由于程序段从该点开始执行，所以对刀点又称为“程序起点”或“起刀点”。
怂阐譜鯪迳導嘯畫長凉。
对刀点的选择原则是：
1.便于用数字处理和简化程序编制；2.在机床上找正容易，加工中便于检查；3.引起的加工误差小。
谚辞調担鈧谄动禪泻類。
对刀点可选在工件上，也可选在工件外面（如选在夹具上或机床上）但必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系。
为了提高加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，如以孔定位的工件，可选孔的中心作为对刀点。
刀具的位置则以此孔来找正，使“刀位点”与“对刀点”重合。
工厂常用的找正方法是将千分表装在机床主轴上，然后转动机床主轴，以使“刀位点”与对刀点一致。
一致性越好，对刀精度越高。
所谓“刀位点”是指车刀的刀尖；钻头的钻尖。
嘰觐詿缧铴嗫偽純铪锩。
零件安装后工件坐标系与机床坐标系就有了确定的尺寸关系。
在工件坐标系设定后，从对刀点开始的第一个程序段的坐标值；为对刀点在机床坐标系中的坐标值为（X0，Y0）。
当按绝对值编程时，不管对刀点和工件原点是否重合，都是X2、Y2；当按增量值编程时，对刀点熒绐譏钲鏌觶鷹緇機库。
与工件原点重合时，第一个程序段的坐标值是X2、Y2，不重合时，则为（X1十X2）、Y1+Y2）。
对刀点既是程序的起点，也是程序的终点。
因此在成批生产中要考虑对刀点的重复精度，该精度可用对刀点相距机床原点的坐标值（X0，Y0）来校核。
鶼渍螻偉阅劍鲰腎邏蘞。
所谓“机床原点”是指机床上一个固定不变的极限点。
例如，对车床而言，是指车床主轴回转中心与车头卡盘端面的交点。
纣忧蔣氳頑莶驅藥悯骛。
加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。
所谓“换刀点”是佰刀架转位换刀时的位置。
该点可以是某一固定点（如加工中心机床，其换刀机械手的位置是固定的），也可以是任意的一点（如车床）。
换刀点应设在工件或夹具的外部，以刀架转位时不碰工件及其它部件为准。
其设定值可用实际测量方法或计算确定。
颖刍莖蛺饽亿顿裊赔泷。
七、加工路线的确定
在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。
编程时，加工路线的确定原则主要有以下几点：
1）加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率较高。
2）使数值计算简单，以减少编程工作量。
3）应使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空走刀时间。
对点位控制的数控机床，只要求定位精度较高，定位过程尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的，因此这类机床应按空程最短来安排走刀路线。
除此之外还要确定刀具轴向的运动尺寸，其大小主要由被加工零件的孔深来决定，但也应考虑一些辅助尺寸，如刀具的引入距离和超越量。
濫驂膽閉驟羥闈詔寢賻。
在数控机床上车螺纹时，沿螺距方向的z向进给应和机床主轴的旋转保持严格的速比关系，因此应避免在进给机构加速或减速过程中切削。
为此要有引入距离δ1超越距离δ2。
和的数值与机床拖动系统的动态特性有关，与螺纹的螺距和螺纹的精度有关。
一般为2—5mm，对大螺距和高精度的螺纹取大值；一般取的1／4左右。
若螺纹收尾处没有退刀槽时，收尾处的形状与数控系统有关，一般按45o收尾。
銚銻縵哜鳗鸿锓謎諏涼。
此零件的加工路线：
首先用35的麻花钻钻孔，才进行数控加工。
第六章切削用量的确定
理选择切削用量对合于发挥数控机床的最佳效益有着至关重要的关系。
选择切削用量的原则是：
粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。
具体数值应根据机床说明书、刀具说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
挤貼綬电麥结鈺贖哓类。
1．切削深度t
其也称背吃刀量，在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，t等于加工余量，这是提高生产率的一个有效措施。
为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。
赔荊紳谘侖驟辽輩袜錈。
2．切削宽度L
在编程中切削宽度称为步距，一般切削宽度L与刀具直径D成正比，与切削深度成反比。
在粗加工中，步距取得大有利于提高加工效率。
在使用平底刀进行切削时，一般L的取值范围为：
L=（0.6～0.9）D。
而使用圆鼻刀进行加工，刀具直径应扣除刀尖的圆角部分，即d=D-2r，（D为刀具直径，r为刀尖圆角半径），而L可以取得（0.8～0.9）d。
塤礙籟馐决穩賽釙冊庫。
3．切削线速度VC
也称单齿切削量，单位为m/min。
提高VC值也是提高生产率的一个有效措施，但VC与刀具耐用度的关系比较密切。
随着VC的增大，刀具耐用度急剧下降，故VC的选择主要取决于刀具耐用度。
一般好的刀具供应商都会在其手册或者刀具说明书中提供刀具的切削速度推荐参数VC。
另外，切削速度VC值还要根据工件的材料硬度来作适当的调整裊樣祕廬廂颤谚鍘羋蔺。
4．主轴转速n
主轴转速的单位是r/min，一般根据切削速度VC来选定。
计算公式为：
其中，DC为刀具直径（mm）
第七章刀具的选择
刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接
影响加工质量。
CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。
仓嫗盤紲嘱珑詁鍬齊驁。
现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。
因此，数控加工中的刀具选择是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。
绽萬璉轆娛閬蛏鬮绾瀧。
1.数控加工常用刀具的种类及特点
（1）数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。
刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。
数控刀具的分类有多种方法。
骁顾燁鶚巯瀆蕪領鲡赙。
（2）根据刀具结构可分为：
a.整体式；
b.镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；
c.特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。
（3）根据制造刀具所用的材料可分为：
a.高速钢刀具；
b.硬质合金刀具；
c.金刚石刀具；
（4）其他材料刀具，如
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