汽车产业供应商送样程序导入综述.docx

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汽车产业供应商送样程序导入综述

汽車產業供應商送樣程序導入

-以安泰電業冷光踏板例

指導教授：

官生平教授

組員：

葉恩得許芳宸,楊政彥,黃雅芳,周釗楊,

羅美芳,洪嘉明,洪淑惠,謝坦儒,林綺薇

摘要

零件送樣核准程序（PPAP）是提供顧客與供應商之間對生產另件核准與製程要求的細部作法，對顧客而言，可對各供應商另件品質之要求有一致性的評估方式，對供應商而言，可瞭解顧客對另件生產的預期作法，因此執行PPAP，可以達到雙贏的局面。

目前正值世界貿易組織（WTO）加入國內產業，希望藉著本專題的介紹，除對福特汽車在追求車輛零件組的全面品質卓越活動，有更深一層的認識；也希望業界，能突破維持或改善品質的束縛，進而創造和開發品質，讓品質成為我們產業的競爭優勢，不讓國際上的顧客或技術合作的廠商專美於前。

本畢業專題報告共分五個章節，第一章緒論，第二章文獻探討，第三章PPAP文件說明，第四章實例應用-以冷光踏板為例，第五章結論與建議。

以下分別針對各章節做其統整摘要。

一、緒論

1.1研究動機

汽車產業為工業界的龍頭，由於產品本身涉及顧客的安全性，所以對品質的要求也最為嚴格，不但要保障駕駛者的安全，也要能適應震動、溫差、溼度等環境上的影響因素。

為了達到這種種目的，美國三大汽車廠商（福特汽車、克萊斯勒汽車與通用汽車）在1994底整合各自的品管程序發表了QS9000，其中明確要求供應商所提供的生產性零組件必須通過PPAP（ProductionPartApprovalProcess）要求，再根據PPAP的表現來決定是否下量產訂單給廠商。

QS9000發展至今已然成為汽車產業中品質規範不可或缺的文件，汽車零件供應商若是想獲得訂單，就必須取得QS9000的認證，要取得QS9000的認證，就必須先達到PPAP的標準。

有鑑於此，為了順應產業潮流，研究探討PPAP程序就是進入職場前的一項重要準備，並要配合實例導入，才能符合市場狀況。

1.2研究目的

1.了解PPAP（ProductionPartApprovalProcess）之程序及意義。

2.以實例印證這套流程的做法。

3.提出關聯圖及建議以供其他供應商參考或改進。

了解是學習的第一步，本組將依在校所學來探討PPAP的做法。

本組的研究目的即是針對這個主題，依照安泰電業公司－『冷光踏板』為例，實行流程導入說明，並提出建議。

1.3研究範圍與限制

本次專題研究範圍為QS9000品質系統中的產品品質先期規劃與管制計劃（APQP）及產品零組件核准程序（PPAP），此外對於QS9000中其他特定要求文件則無詳盡之介紹。

由於本專題研究是以現在已達到PPAP要求之汽車零件供應商之產品為實例，故部分資料屬公司之機密文件不便外流，無法取得（例如零件圖、設計審查、試作立會…等），乃為本專題研究之一大限制。

1.4研究方法與步驟

蒐集資料->文獻探討->參觀工廠（福特六合）->參觀工廠（安泰電業）->導入分析->結論建議。

二、文獻探討

2.1QS-9000品質系統

QualitySystem9000認證系統是由「美國福特」、「克萊斯勒」、「通用」等三大汽車公司於1994年4月所整合的品保標準（每半年審查）。

[1]其主要精神在於汽車業經營遠景及目標落實在公司各項作業流程中，同時也要求各相關零件製造廠商需通過認證，其目的是為了持續改善、預防不良、減少變異及浪費。

其中的好處在於提供一個共同的標準，透過內部稽核或第三者評鑑，促使供應商不斷的改善品質與提升製造能力，使得中心廠與供應商之間的關係更加緊密。

以下六項為汽車業界特定要求文件：

[1]

（1）品質系統評鑑（QSA）

（2）產品品質先期規劃與管制計劃（APQP）

（3）產品零組件核准程序（PPAP）

（4）潛在失效模式與效益分析（FMEA）

（5）量測系統分析（MSA）

（6）統計製程管制（SPC）

2.2PPAP簡述

供應商對所供應的零件產品需先按產品品質規劃規定制定適當的管制計劃，在量產前需送樣件給客戶核准，在生產過程若因零件型號、製造廠所、物料來源、生產設備及製造程序等因素改變時，供應商必須送樣重新核准使得運交，在送樣過程中除了樣本外，還需按客戶指定之核准層級及生產製造要求事項隨樣交付所規定之輔助文件。

[2]

2.3PPAP的要求事項

供應商應按客戶指定之核准層級，提供下列14項全部或部分輔助文件和樣本，送請客戶核准：

[2]

（1）零件核准保證書

（2）零件外觀報告書（如顏色、紋理與表面需求）

（3）另件樣本或管制計劃所列之樣本大小，基準樣本（全尺寸檢驗之樣本）

（4）客戶與供應商之設計紀錄（含藍圖、規格等）

（5）工程變更之文件

（6）零件來圖之註記或修訂紀錄

（7）檢查量具（如夾具、樣圈、樣板等）之核准資料

（8）材料、功能和耐久測試之紀錄

（9）製造流程圖

（10）製程FMEA，若負責設計另加設計FMEA

（11）管制計劃（含重要之管制特性）

（12）重要品質特徵之製程能力評價結果

（13）量測系統之不確定度分析

（14）客戶同意之工程核准

2.4PPAP顧客核准層級[2]

第一級

零組件核准保證書、外觀核准保證書提送客戶

第二級

零組件核准保證書、外觀核准保證書、樣品和限定的佐證資料提送客戶

第三級

零組件核准保證書、外觀核准保證書、樣品和完整的佐證資料提送客戶

第四級

零組件核准保證書和客戶所指定的要求

第五級

零組件核准保證書、樣品以及上述20項資料

3.5PPAP實施目的

（1）客戶的工程設計與規格要求，已為供應商充分了解。

[3]

（2）客戶用來評估供應商在量產期間之製程能力是否符合規格要求。

[3]

三、PPAP文件說明

3.1可行性評估

對於新產品之開發訂單未取得前所展開是否有足夠開發能力來承製新產品之一種可行性評估。

事先防止未經過產品開發之可行性評估訂單取得後開發所遭遇之困難而造成公司本身的損失及客戶抱怨。

可行性評估可分為兩個階段：

（1）產品開發可行性評估

（2）量產可行性評估[4]

3.1.1零組件開發作業規劃及進度管制表（A表）

又稱為生產開發日程計畫表，簡單的說就是「什麼時候、在哪個工廠、由誰負責什麼、作多少、依據什麼」的作業計畫。

[4]

3.1.2構成零件製作／納入計畫及進度管制表（B表）

每單位成品所需的物料、零配件單位用量的明細表稱之為物料用量明細表。

[4]

3.1.3模治具需求規劃及製作／納入進度管制表（C表）

將所需的模具、治具、及量具……等簡單明瞭的表現出來，並將相關的設計圖、模型、及一些需求要件完全列進來，而後再加上進度上的管制表以求在時間範圍內能有所操控的一張表。

[4]

3.1.4工程實驗規劃／進度管制綜合報告表（D表）

針對某項產品（零件），測試在某些「外力狀況下」如溫濕度、可承受壓力度……等，是否依然還能保有原來產品的特質及屬性…。

[4]

3.2設計審查（DesignReview,DR）

設計審查是定期召開的會議，以供應商設計技術活動為主，並且應包括其他有影響的領域。

同時設計審查也是一種預防問題和誤解的有效方法，提供了一種監督進展情況和向管理者報告的機制（mechanism）。

[5]

3.3承認圖

承認圖的功能主要是依據圖面規範做審查。

承認圖需要經過核准承認的手續才可以正式投入生產，以確保生產出來的產品會符合顧客的需求。

[4]

3.4失效模式分析（FailureModeAndEffectsAnalysis,FMEA）

「失效」乃指出物品的功能失去原先設定的運用效果。

「失效效應」指一旦發生某項缺點時「使用客戶」可能發現何種現象。

[6]

3.5品質機能展開（QualityFunctionDeployment,QFD）

品質機能展開技術（QualityFunctionDeployment,QFD）是在產品設計開發流程中，研發人員用來釐清使用者的要求與需要，決定相關技術並評估產品性能的一種結構化、系統性的方法。

[7]

3.6C.C&S.C特性管制

此特性管制為福特汽車公司所要求，C.C稱為關鍵特性，指能與政府法規符合性或車輛／產品功能安全性，並且包括在數至計畫之中需要特殊生產者、裝配、搬運或監控的產品要求（如尺寸、規範、試驗）或過程參數。

S.C稱為重要特性，指顧客滿意程度重要的產品過程和試驗者要求，其品質策劃措施應包括在控制計畫之中。

[4]

3.7製造流程圖

製造流程圖示意性地表示了現有的或提出的製造流程，它可用來分析製造、裝配過程自始至終的機器、材料、方法和人力變化的原因。

[8]

3.8QC工程表

QC工程表是一份敘述如何管制各種零件與製程的系統書面說明。

QC工程表目的是依據客戶的各種需求來製造滿足其需求產品的一種輔助工具。

[9]

3.9作業標準書

作業標準書是詳細敘述如何執行特定工作，對每一步驟均予以詳細說明（如何做），並對每一項技術性或複雜性的工作，給予明確的規範，以維繫作業品質或產品品質。

[4]

3.10統計製程管制（StatisticalProcessControl,SPC）

統計製程管制（StatisticalProcessControl），簡稱SPC。

對任何場所依計劃收集的數據資料，譬如，成品特性、零件尺寸或電腦資料登錄錯誤等，提供各種統計方法之處理、計算、分析、圖示及列表。

[10]

23.11設計變更（EngineeringChange）

生產之製品經客戶通知貨場內提案之變更。

產品變更產品規格甚至在批量生產期間會經常變更。

[4]

3.12試作立會

原設計者、品管人員、生管人員、顧客、主管等相關人員，一起討論是否符合大量生產製作，試作在製程內佔很重要的地位。

[4]

3.13捆包規格

在考量確保產品的完整性（品質、功能、特性）前提下，產品品質規劃小組所訂定的包裝方式。

[4]

3.14量測系統分析（MeasurementSystemAnalysis,MSA）

若量測系統中的設備或人員的誤差很大，則會影響製程觀測數據的誤差，如果以誤差大的觀測數據作為製程問題對策的依據，所付出的代價就會難以衡量。

[11]

3.15零件提交保證書（ProductSubmissionWarrant,PSW）

生產零件核准程序（PPAP）規定了生產零件核准的一般要求，包括生產和散裝材料。

而在完成所有要求的測量和試驗後，就必須在零件提交保證書（PSW）上填寫所要求的內容。

[4]

四、實例應用-以冷光踏板為例

本章節所引用之文件皆取自安泰電業股份有限公司產品冷光踏板的資料，以一份真正達到PPAP要求的文件進一步的來作分析了解，並嘗試整理其關聯性。

其文件內容如下：

♦可行性評估表

♦零組件開發作業規劃及進度管制表（A表）

♦構成零件製作／納入計畫及進度管制表（B表）

♦模治具需求規劃及製作／納入進度管制表（C表）

♦工程實驗規劃／進度管制綜合報告表（D表）

♦FMEA

♦QFD

♦產品C.C&S.C項目清單

♦製造流程圖

♦QC工程表（開發與量產期）

♦作業標準書

♦SPC

♦ControlPlanA

♦設計變更管理辦法

♦捆包規格

♦GRR示波器分析報告

♦MSA示波器全距值及平均值管制圖

♦生產性零組件核准辦法

五、結論與建議

5.1結論

透過這次的專題研究，我們參與先期產品品質規劃（APQP）、管制計劃（ControlPlans）和零件送樣核准程序（PPAP）過程，使我們能在相關工作中應用之外，更對如何規劃和定義一項品質計劃、控制計劃方法，以及在QS-9000中對組織的應用和品質規劃的職責等規定，獲得深刻的了解。

但是如果一家公司若是只認證一次就不再認證是不行的，必須要定期的更換版本，並且要讓顧客隨時有問題都能提出來討論，才能不斷的改善品質及降低成本。

由於國內汽車市場規模不大，卻擁有多家製造大廠與龐大下游零件供應商，各廠之間競爭激烈，尤其在我國加入WTO後，進口車的競爭壓力將隨之而來，預料國內汽車製造大廠與其依附的零組件供應商生存環境將更顯困難，只有全面加強國產車的製造品質水準才能提升國際競爭力，因此各家汽車大廠對於其下的供應商的品質要求也就越嚴格。

而QS-9000則是供應商首要通過的，但往往對於其中的品質項目的要求並沒有徹底的執行，在PPAP一般所要求的有十四項文件，許多廠商都檢某些來做，因此多是做出個別的文件，缺乏整體性或關聯性，而PPAP除了原有的要求文件外，還有客戶所要求的部分，本組專題結論乃將PPAP和客戶的特殊要求予以整合，建立了整套的流程與相關聯性，而我們也發現到PPAP的主軸是以「客戶要求」及「CC&SC」的關鍵特性（見圖1），做為向下延伸的首要重點。

圖1

5.2PPAP整體流程關聯說明

當開發新產品時，需依照客戶的要求，並進行可行性評估（開發期）的分析。

分析完以後，將生產開發日程表（A表）及承認圖製作出來，再將承認圖送交設計審查，並且與各相關部門進行討論，而承認圖需經過核准承認手續，才可以正式投入生產。

在設計審查時要提出其各相關設計失效模式分析（DFMEA），若設計審查通過則完成構成零件製作/納入計畫（B表）即BOM；若設計審查不通過則提出設計變更。

一旦經過設計變更這個程序後，則不管流程到那裡都得再回到設計審查，並將整個流程全部重做，直到不再發生設計變更為止。

重要性展開表（就是所謂的QFD）中的重要特性與C.C＆S.C的重要特性皆為客戶要求。

設計失效模式分析（DFMEA）著重於C.C＆S.C的重要特性。

從DFMEA去著手，先評估產品在設計上有何可能發生失效的點（Failure）分析完後即產生出進行統計製程管制（SPC）前需先做量測系統分析（MSA），判斷量具的再生性／再現性（GR&R）以證實數據的可靠度。

繪製出管制計劃圖，以方便追查是否有需要做改善或修正。

統計製程管制（SPC）完成後要做工程實驗規劃/進度管制綜合報告表（D表），並且附上試驗報告給顧客確認；以及進行可行性評估（量產期）的分析，與相關部門進行試作立會，若通過可行性評估（量產期）的分析，就量產，並且設計捆包規格；若沒通過可行性評估（量產期）的分析，就要進行設計變更，而一旦要設計變更就要將之前所有的流程再重做一次，以確定達到顧客要求。

PPAP整體流程關聯圖，如圖2所示。

圖2

5.3建議

1.明白指出關鍵特性：

對於汽車大廠來說，若是能達到QS-9000的供應商，已經符合其候選名單，但是汽車大廠不是只要求文件的管制而已，他們最關注的乃是其中的某幾項的品質管制項目而已，因此汽車大廠應該在要求供應商PPAP的過程中，需要明白指示出最需要管制的項目，並以此為主軸，才能得到最大的效益。

2.快速達到設計變更的能力：

由於目前汽車業已漸漸朝向推廣多等級、個人化的市場發展（例如裕隆的CEFIRO），以安泰來說，一項產品從設計到量產就可能高達200次的設計變更，所以供應商必須隨時能針對客戶的要求來做改變，也就是在製程中最重要的一環—快速達到「設計變更」來滿足客戶的要求，才能在市場中佔有一席之地。

3.組成快速反應小組：

將各單位、部門挑選出特定人選，以組成能處理特殊事項及迅速反應客戶的每項要求，進而增進公司的靈活度與彈性程度。

4.注重設計審查：

設計時的小瑕疵若不及早發現可能會造成日後無法挽回的錯誤。

在開發階段時，應定時做設計審查，並做完整的設計審查檢查表以供客戶查閱，要在一開始就預防不良的產品，省去日後補救的困難。

5.需要完整的軟硬體設備：

我們可以從安泰的實例中，看到如何由客戶要求轉換成品質的特性要求（QFD），再將這些品質特性作有效的管理，最後提出送樣承認書（PSW）由客戶認可。

要將這些品質特性作有效控管並不容易，例如我們必須要做製程能力分析（Cpk），量測系統分析（MSA）…等，故需要投入的設備就必須具備能符合我們的要求，例如一套適用的SPC軟體，一所合格的實驗室，一套合格的Gauge…等。

六、參考文獻

[1]曹健齡、楊義明，品質管制月刊，33期，第5卷，1997.05，p25-27。

[2]生產件批准程序（ProductionPartApprovalProcess），第三版，中國汽車技術研究中心譯，1999年9月。

[3]王秉剛，產品質量先期策劃和控制計劃APQP，KehTung，1997/06，P34~P45。

[4]安泰電業，APQP12項文件，安泰電業股份有限公司，1999。

[5]市田嵩、牧野鐵治著，設計審查，設計審查研究小組譯，和昌出版社，民國76年6月。

[6]鹽見弘，FMEA，FTA的活用，日科連出版社，1983。

[7]品質管理，徐世輝，三民書局股份有限公司，民國八十五年八月，pp17~pp22。

[8]生產管理，王尹，高點文化事業有限公司，pp16-21~16-23。

[9]品質管制，林成益著，揚智文化，民國八十七年，pp59~pp73。

[10]官生平編著，簡易SPC，中華民國品質學會，三民書局，民國八十九年八月初版，pp6~pp108。

[11]http:

//www.plexus.org.tw/QS-9000%20manual.htm品士股份有限公司。