路面工程施工方案.docx
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路面工程施工方案
6.4路面工程
6.4.1工程概况
路面主要工程数量表
部位
厚度（cm）
数量（Km2）
面
层
上面层
细粒式沥青砼
4
706.357
中面层
中粒式沥青砼
5
681.483
下面层
粗粒式沥青砼
6
702.954
水泥砼面板
25
6.661
泥结碎石路面
15
5
基层
6%水泥稳定碎石
30
794.695
底基层
4%水泥稳定砂砾
20
790.486
石灰粉煤灰稳定土底基层
20
367
石灰稳定土底基层
20
6.610
垫层
砂砾垫层
15
146.607
下封层
煤油沥青
795.034
粘层
改性乳化沥青
1388.270
透层
乳化沥青
795.034
6.4.2路面工程施工部署
路面工程拟由路面工程分公司完成。
本合同设水泥稳定碎石拌合站2座，沥青混凝土拌合站1座，具体布置见“表4施工总平面布置图”。
6.4.3路面工程进度计划
路面工程安排开工时间为2004年12月1日，2005年12月30日竣工。
分项工程工期详见“高速第一合同段分项工程施工进度横道图”。
6.4.4主要工程的施工方案、施工方法
（1）砂砾垫层施工方法
本合同路面结构设计垫层为20cm砂砾垫层，采用自卸汽车运输，平地机或推土机摊铺，平地机整平，重型振动压路机碾压。
①基本要求
A.垫层用砂砾应有较好级配，压碎值不大于30%，并应具有良好的透水性，不含有机质，粘土块和其它有害物质。
砂砾的最大粒径不得大于53mm，其中粒径小于0.075mm的颗粒含量不大于3%，有机质含量不大于1%。
填筑砂砾垫层的基层或层面铺有土工布时，在砂砾垫层上下各100mm层次中不得使用扎制的粒料，以免含有裂口的碎砾损伤土工布。
B.准备下承层
铺筑垫层前，将完工并验收合格的路基面上的浮土、杂物全部清除，砂砾均应用砂袋包边。
C.试验路段
为了证实砂砾垫层的密实性及施工机械、松铺系数、施工方法、施工组织的适应性等，砂砾垫层在全面展开铺筑前，必须按照规范规定的方法，在监理工程师的严格监督下铺筑不少于150m的试验段。
②施工控制
砂砾级配必须良好，摊铺前路基顶面必须经过监理工程师检验合格方可上料；砂砾摊铺必须均匀，不得有离析现象；压路机不能作业的地方均采用强夯机进行压实直至其达到规定的密实度。
③施工方法
砂砾摊铺采用自卸汽车运输至现场，平地机摊铺。
其工艺见表5“砂砾垫层施工工艺框图”
A.施工准备测量放线，在下承层上恢复中线然后以此为基准放设出两边的路面宽度。
B.上料上料前的路基顶面必须经过监理工程师检验合格方可进行；上料时对同一料场供应的路段内，根据试验段计算的堆放距离，由远至近卸置在下承层上，卸料距离应严格掌握，避免材料不足或过多；料堆每隔一定距离留一缺口，堆放材料的时间不宜过长，运送材料只宜较摊铺工序提前一-二天，并视天气是否晴朗而定。
另外，装车时严格控制使每车运料的数量基本相同。
C.摊铺用平地机将材料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并具有规定的路拱。
摊铺后的碎石砂砾应无粗细颗粒离析现象，否则用平地机进行补充翻拌，再进行整平和整型。
D.碾压先用平地机在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再用平地机进行整平和整型，经过整平和整型，使垫层达到要求的路拱和纵坡，然后按试验段所确定的压实施工方案包括机具、程序、遍数、速度以及注意事项，在全宽范围内均匀的压实至重型击实最大密度的96%以上。
一个路段碾压完成后，按批准的方法做密实度试验。
如果在铺下一层或工程被验收之前，被检验的材料没有达到所需要的密实度、稳定度，则重新碾压、整型及整修。
对压路机不能作业的地方采用强夯机进行压实直到获得规定的密实度为止。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，两段作业衔接处第一段留下5-8m不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未压部分与第二段一起碾压。
在施工时力求避免纵向接缝，必须分两幅铺筑时，纵缝进行搭接拌和，前一幅全宽碾压密实，在后一幅拌和时将相邻约0.3m搭接拌和、整平后一起碾压。
（2）级配碎石底基层施工
①工艺流程
级配碎石混合料采用厂拌法施工。
其工艺流程详见表5“级配碎石基层施工工艺框图”。
②施工要点
A.拌合与运输
级配碎石混合料的拌合采用厂拌法。
厂拌设备安装好后，经检修与调试，使拌合的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求后，方可正式投入运行。
B.摊铺和整型
混合料按规定的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。
摊铺时混合料的含水量宜略高于最佳含水量，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
混合料的最小压实厚度为150mm。
当压实层厚度超过200mm时，应分层摊铺。
C.碾压
混合料的碾压程序按试验路面段确认的方法施工。
碾压过程中，级配碎石混合料的表面始终保持潮湿。
如表面水蒸发得快，要及时补洒少量水。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证级配碎石底基层表面不受破坏。
碾压完成后在未作上承层时严禁开放交通，应先自检验收，对不合格处加以自治，符合要求后方能交验。
（3）石灰、粉煤灰稳定土底基层施工方案及方法
①基本要求
A.配合比设计
a.分别按规范要求的二灰（石灰）剂量配制同一种级配的集料，通过试验确定最佳用量。
b.用重型击实的方法确定不同二灰（石灰）剂量混合料的最佳含水量和最大干密度。
c.按规定的压实度，分别计算不同二灰（石灰）剂量的试件应有的干密度。
d.试验结果按规范评定合格后，报监理工程师审批作为底基层施工的依据，并保证未经批准的配合比不得用于施工。
B.试验路段
为了证实混合料的稳定性、拌合及压实设备的效率、施工方法以及施工组织的适应性，在全面展开铺筑前，必须按照规范规定的方法，在监理工程师的严密监督下，各铺筑一段不少于150m的试验路段。
试验路段完成后按自检频率的2～3倍或监理工程师的要求进行检验。
试验段检验合格后，及时写出总结报告，提出合理的施工方法和工艺流程，明确操作人员的岗位职责，经监理工程师审批后作为正常施工指导方案。
C.施工控制
底基层施工时，首先要严格控制石灰、粉煤灰的用量，确保配合比符合设计要求；二要控制好石灰、粉煤灰摊铺的均匀性；三要控制好混合料的含水量及拌合的均匀性；四要控制好稳定土的碾压顺序和遍数；五要加强灰土的养护工作。
施工方案及方法
石灰、粉煤灰稳定土底基层采用路拌法施工。
石灰及粉煤灰在存放场地筛分后用自卸汽车运至施工现场，平地机配合人工进行洒布，路拌机拌合，振动压路机及三钢轮压路机碾压，洒水车洒水养护。
其工艺见表5“石灰、粉煤灰稳定土底基层路拌法施工工艺框图”。
A.施工准备
a.准备下承层。
施工底基层前，对路基的结构外形和质量按规范要求的标准进行验收，并将松散的材料清除。
b.测量放线。
在路基上恢复中线，以此为基准控制灰土标高。
c.备料。
各种用料必须充分进行消解和筛分，从而保证混合料级配满足设计要求。
B.布土：
按试验确定的松铺厚度进行布土。
自卸汽车运输，推土机摊铺，平地机初平。
C.运灰：
石灰、粉煤灰用汽车运至施工现场。
生石灰在拌合场充分消解后用筛子过筛，施工时根据设计的配合比及汽车的斗容量，提前在现场用白灰标示出每车料的卸料位置并派专人指挥卸车。
D.布灰：
采用平地机配合人工的方式进行布灰，以确保布灰的均匀性。
E.拌合：
采用稳定土路拌机拌合两遍，并检测石灰含量及含水量合格后，方可进行碾压。
F.碾压
a.先用振动压路机静压1遍，然后用振动压路机振压至要求的压实度，接着用18～21T的静态压路机碾压2～3遍，碾压时应按照先静压后振压，先轻振后重振的原则碾压。
b.碾压应连续完成，碾压达到规定的遍数后，试验员及时取样检测压实度，压实度不足及时补压。
G.养生洒水覆盖养生7天，在此期间要保持湿润，除洒水车外禁止一切车辆通行。
H.施工接缝处理
接头一律为垂直衔接，碾压完成后，在已铺层顺路中心方向，2～3个位置先后放3m直尺，找出已铺层厚度开始发生变化的断面（已铺层表面与3m直尺开始脱离处），以此为基准挂线将不合格的部位垂直切除。
（4）水泥稳定碎石基层施工方案及方法
基本要求
A.配合比设计
分别按规范要求，以6%的水泥剂量和不同的含水量拌制试件，确定出混合料的最佳含水量和最大干密度。
试验结果按规范评定合格后，报监理工程师审批作为基层施工的依据，并保证未经批准的配合比不得用于施工。
B.试验路段
为了证实混合料的稳定性、拌合及压实设备的效率、施工方法以及施工组织的适应性，在全面展开铺筑前，必须按照规范规定的方法，在监理工程师的严密监督下，各铺筑一段不少于150m的试验路段。
试验路段完成后按自检频率的2～3倍或监理工程师的要求进行检验。
试验段检验合格后，及时写出总结报告，提出合理的施工方法和工艺流程，明确操作人员的岗位职责，经监理工程师审批后作为正常施工指导方案。
施工方案及方法
水泥稳定混合料采用稳定土拌合站拌和，自卸汽车运输，自动找平摊铺机呈梯队摊铺，振动压路机及静态压路机碾压的方法。
其工艺见表5“水泥稳定碎石基层施工工艺框图”。
A.施工准备
a.测量放线：
在下承层上恢复中线，然后以此为基准，放出两条用托架支承的钢丝线，在直线段托架间距为10m，在曲线段托架间距为5m，进行水平测量，摊铺机以钢丝线为基准进行摊铺作业。
在两条钢丝之间放置一条活动的铝合金杆，前面一台摊铺机以一条钢丝和铝合金杆用两个纵坡传感器控制摊铺机作业，后一台摊铺机以前一台摊铺的混合料面和另一条钢丝为基准进行摊铺作业。
b.拌和站调试：
稳定混合料拌合站采用计算机控制各料仓的下料数量。
调试方法：
将标准砝码放在各料仓的皮带称上，控制室显示的重量与标准重量比值K，然后根据K值、拌和站的产量和配合比输入计算机，由计算机自动确定各料斗下料速度，从而保证混合料级配满足设计要求。
B.拌合
根据试验确定的配合比进行拌合，拌合现场安排一名经验丰富的试验员控制混合料拌和时的含水量和各种材料的配比，随时抽查配比情况并记录，发现异常要及时调整或停止生产。
水泥剂量和含水量应按要求的频率检验并做好记录。
C.运输
混合料用自卸汽车运至摊铺现场。
从拌合站向运料车放料时，应每卸一斗混合料移动一下汽车位置，按前、后、中顺序放料，以减少离析现象。
为了防止混合料水份的散失，必要时加盖蓬布。
D.摊铺
摊铺机自动调平系统采用双侧纵坡控制，两台摊铺机呈梯队联合摊铺，相邻摊铺机距离10-30m。
摊铺机的摊铺速度应根据拌和站的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度调整选择。
摊铺连续进行，摊铺速度要均匀，同时质检人员随时检查摊铺标高，出现异常现象，马上采取补救措施。
E.碾压
先用YZ14振动压路机静压1遍，然后用YZ14、YZ18的振动压路机振压至要求的压实度，接着用18-21t的静态压路机碾压2～3遍，最后用胶轮压路机清除表面细小的裂纹，达到表面密实无轮迹。
碾压时应按照先静压后振压，先轻振后重振的原则碾压。
碾压应连续完成，碾压达到规定的遍数后，试验员及时取样检测压实度，压实度不足及时补压。
F.养生
碾压完成后应立即养生。
洒水用土工布覆盖养生7天，在此期间要保持湿润，除洒水车外禁止一切车辆通行，洒水车行车速度小于5km/h，不能因洒水车喷头角度问题而对基层产生直接冲刷，造成局部坑槽。
同时采用湿麻袋覆盖养生。
7天后还应继续洒水养护，保证运输车辆行走时没有灰尘。
（5）沥青透层、下封层、粘层施工方法
①基本要求
首先对基层（沥青砼中、下面层）用人工和空压机进行彻底清扫，并采用高压水冲洗，尽量使基层顶面集料颗粒能部分外露，以利于透层沥青与基层的联结。
为了保护其它构造物免受污染，应对其用覆盖方法进行保护。
施工前检查洒布车的油泵系统、输油管道、油量表、保温设备。
通过在路上试洒，确定喷洒速度及洒油量，每次喷洒前应保持喷油嘴的干净、管路畅通、喷油角度一致。
为了保证沥青洒布均匀，喷油管的长度应小于3m。
②沥青透层施工
A.材料要求和用量
透层沥青材料采用TCY-T2煤油稀释沥青。
基质沥青采用中、轻交通道路石油沥青，基质沥青的标号及煤油的掺配比例，经试验确定，以满足渗透深度不小于5mm的要求。
用量为1.0Kg/m2。
B.透层施工程序见表5“透层沥青施工工艺框图”。
C.喷洒透层沥青的要求和注意事项
a.透层应紧接在基层施工结束、表面稍干后浇洒。
b.沥青喷洒时应保持稳定的速度和喷洒量，洒布时由内向外，一个车道向另一车道喷洒，下一个车道与上一个车道原则上不重叠或少重叠，但不能露白，露白处需人工喷洒设备补洒。
洒布车喷洒完一个车道停车后，必须立即用油槽接住排油管滴下的煤油沥青，以防局部沥青过多，污染基层表面。
在铺筑沥青封层之前，若局部地方尚有多余的沥青未能渗入基层时，应予以清除。
c.如遇大风或将下雨、大雾时，不得浇洒透层沥青；气温低于10℃时，也不宜浇洒透层沥青。
d.应按设计的沥青用量一次均匀地洒布，当有遗漏时，应用人工补洒；透层沥青洒布后应不致流淌，渗透基层一定深度，不得在表面形成油膜。
e.浇洒透层沥青后，严禁车辆、行人通过。
D.透层油煤油挥发完后，若不能及时施工封层，且要开放交通，应采取撒石屑的方式处理，施工方案如下：
a.浇洒透层沥青后，按用量2-3m3/1000m2向透层沥青撒布石屑，特别注意集料中小于0.6mm部分含量不得超过标准规定。
此时透层沥青用量宜增加10%。
b.石屑要求坚硬、清洁、无风化、无杂质、活性物质含量低、岩性为石灰岩、人工轧制的米砂。
c.前一幅石屑撒布后在与后一幅搭接的边缘留出20cm宽不撒石屑，留待撒下一幅路时搭接，石屑可少量露黑，可有潮迹。
E.碾压
撒布石屑后，用6-8t光轮压路机静压1-2遍，压路机应行驶平稳，并不得刹车或调头。
当通行车辆时，应控制车速。
在铺筑沥青面层时如局部地方透层沥青剥落，应予修补，当有多余的浮动石屑时也应扫除。
F.养护
a.洒好透层的基层应保持良好状态，以便与后续工作相衔接。
b.碾压完成后原则上封闭交通7天，必须行驶车辆最少在12h后才可上路，并保证车速低于5km/h，不得刹车或调头，7天至一个月内亦要控制车辆行驶，一个月后可开放正常交通（养护结束后施工封层，只需将多余的石屑扫除即可进行封层施工）
c.从养生期间到施工封层之前，洒过透层油的表面，应采用路帚拖扫的办法养护，并防止车辙产生。
③沥青下封层施工
A.材料要求和用量
沥青下封层采用层铺法施工，热沥青的洒布温度控制在135℃--165℃，用量0.5kg/m2，石屑采用洒石机洒布。
用量2-3m3/1000m2。
沥青和石屑的质量应满足有关规范要求。
B.下封层施工程序见表5“乳化沥青下封层施工工艺框图”。
C.喷洒热沥青的要求和注意事项
a.下封层应在透层油施工结束、煤油挥发完后进行。
b.沥青喷洒时应保持稳定的速度和喷洒量，洒布时由内向外，一个车道向另一车道喷洒，下一个车道与上一个车道原则上不重叠或少重叠，但不能露白，露白处需人工喷洒设备补洒。
洒布车喷洒完一个车道停车后，必须立即用油槽接住排油管滴下的乳化沥青，以防局部乳化沥青过多，污染基层表面。
在铺筑沥青面层之前，若局部地方尚有多余的沥青未能渗入基层时，应予清除。
c.如遇大风或将下雨、大雾时，不得洒布封层沥青；气温低于10℃时，也不宜洒布封层沥青。
d.应按设计的沥青用量一次均匀洒布，当有遗漏时，应用人工补洒；封层沥青洒布后应不致流淌，渗透基层一定深度，不得在表面形成油膜。
e.洒布封层沥青后，严禁车辆、行人通过。
D.洒布封层油后，应及时撒石屑。
石屑的规格和级配应符合S15型石屑的要求。
施工方案如下：
a.洒布热沥青后，按用量3m3/1000m2向撒布石屑。
b.石屑要求坚硬、清洁、无风化、无杂质、活性物质含量低。
c.前一幅石屑撒布后在与后一幅搭接的边缘留出20cm宽不撒石屑，留待撒下一幅时搭接，石屑可少量露黑，可有潮迹。
E.碾压
撒布石屑后，用8t光轮压路机静压1-2遍，压路机应行驶平稳，并不得刹车或调头。
当通行车辆时，应控制车速。
在铺筑沥青面层时如局部地方封层沥青剥落，应予修补，当有多余的浮动石屑时也应扫除。
F.养护
a.施工好封层的基层应保持良好状态，以便与后续工作相衔接。
b.碾压完成后原则上封闭交通7天，当必须行驶车辆时最少要在碾压后12h方可开放交通，并保证车速低于5km/h，不得刹车或调头，7天至一个月内亦要控制车辆行驶，一个月后可开放正常交通。
c.从养生期间到施工面层之前，施工封层油的表面，应采用路帚拖扫的办法养护，并防止车辙产生。
④沥青粘层施工
A.材料要求和用量
粘层沥青宜用与面层所使用的种类、标号相同的沥青经乳化制成的材料，采用专用快裂型阳离子改性乳化沥青，其技术指标应符合规范要求。
B.粘层施工程序见表5“乳化沥青粘层施工工艺框图”。
C.施工注意事项
a.粘层沥青用沥青洒布车喷洒，在路缘石、护肩等结构物局部用刷子人工涂刷。
b.路面有脏物尘土时应清除干净。
当有沾粘的土块时，应用水刷净，待表面干燥后洒浇。
浇洒过量处应予刮除。
c.当气温低于10℃或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青。
d.浇洒粘层沥青后，严禁除沥青混合料运输车以外的其它车辆、行人通过。
e.粘层沥青洒布后应紧接铺筑沥青层，但乳化沥青应待破乳、水份蒸发完后铺筑沥青下面层。
（6）沥青砼面层施工
沥青混合料组成设计
沥青混合料配合比按规范要求分以下三步进行：
A.目标配合比设计阶段
目标配合比在沥青下面层施工一个月前进行，通过目标配合比设计确定各矿料的组成比例、确定沥青混合料的最佳油石比并进行残留稳定度检验。
B.生产配合比设计阶段
此阶段在沥青面层施工前十天左右进行。
通过试验确定各热料仓矿料和矿粉的用量、确定生产配合比的最佳油石比。
C.生产配合比验证阶段
a.生产配合比验证阶段采用的机械设备、施工工序、质量管理和检验方法与面层正式开工的日常生产相同，通过试拌试铺，为正式铺筑提供经验和数据。
b.将经过鉴定的20kg级砝码从拌合楼热料仓口分别投入拌合楼计量仓中，用拌合楼计量系统称量砝码，要求拌合楼计算机显示重量与实际重量的误差小于1.0%。
c.用同样的方法对矿粉计量仓及沥青计量罐的计量精度进行检测，要求误差小于1.0%。
沥青砼试验段
试验路段施工分试拌和试铺两个阶段，需要确定如下内容：
A.根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定合适的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。
B.通过试拌决定：
a.拌合机的操作方式---上料速度、拌合数量、拌合时间、拌合温度等。
b.验证沥青混合料的配合比设计，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。
C.通过试铺决定
a.摊铺机的操作方式---摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方式和强度、自动找平方式等。
b.压实机械的选择、组合、压实顺序、碾压速度、碾压遍数。
c.施工缝的处理方法。
d.各种沥青面层的松铺系数。
e.建立用钻孔法与核子密度法测得的密度的相关方程。
f.确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通信及指挥方式。
施工方案及方法
沥青混凝土采用拌合站集中拌合，自卸汽车运输，两台自动找平摊铺机呈梯队摊铺，双钢轮压路机和胶轮压路机碾压的方法进行机械化施工。
.施工准备
a.测量放线。
在路基上恢复中线，然后以此为基准，放出两条钢丝线，托架间距为10m（曲线段加密为5m），进行水平测量，摊铺机以钢丝线为基准进行摊铺作业。
b.拌和站调试。
经过试验找出各料斗下料重量与转速的关系，然后根据拌和站的产量和配合比确定各料斗下料速度，从而保证混合料级配满足设计要求。
.混合料拌和
按照试验确定的配合比进行拌合，同时派经验丰富的试验员控制混合料拌和时的含水量和各种材料的配比。
.混合料的运输
所有运输车的车厢表面必须光滑，运输料车用苫布覆盖，以保温、防雨、避免尘土污染混合料。
.混合料摊铺
摊铺机作业前，应进行熨平板的预热、调平传感器的安装与调整、初始仰角的调整、松铺层的准备、工作装置试运转、摊铺速度的设定及运料车的到位与准备等工作。
摊铺时采用两台或三台摊铺机成梯队联合摊铺、碾压成型。
两台摊铺机前后距离一般为10-30米，轨道重叠50-100mm。
单台摊铺机最大摊铺宽度不大于8m。
下面层采用电子平衡梁的方式控制摊铺机作业。
午餐应分批轮换交替进行，不能停铺用餐。
保证每天收工停机一次。
.混合料的压实
压实分初压、复压和终压三个阶段进行，其碾压速度及温度应该符合规范要求。
压路机应匀速行驶，停止、起动应均匀、缓慢进行。
起动时先起动后开振动；停车时先关振动后停车倒向。
压路机不得中途停留、碾压方向不应突然改变。
对初压、复压、终压的段落设置明显标志，便于司机确认。
.横向接缝处理
全部采用平接缝。
用三米直尺沿纵向位置，在已铺层顺路方向2～3个位置找出摊铺端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用切割机沿此断面切成垂直面，并将切缝一侧不符合要求的尾部铲除。
此工作应在铺筑层碾压结束后的当天完成。
第二天摊铺时，应将接缝锯切时留下的灰浆洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺；碾压时用钢轮压路机进行横向碾压，然后渐渐移向新铺面层。
按规范要求摊铺后，接茬处的小缺陷，采用细料人工修补。
.施工注意事项：
a.基层施工时，高程应以负误差控制，施工宽度宜大于设计宽度。
b.沥青下面层施工中始终注意四个温度，三个速度（即拌和温度、运输温度、摊铺温度、碾压温度及运输速度、摊铺速度、碾压速度），施工时所有工作的开展都应该服务于四个温度、三个速度。
c．在结构层的施工过程中，当高程与厚度相冲突时，应首先满足厚度要求。
沥青面层施工工艺见表5“沥青混凝土面层施工工艺框图”。
（7）改性沥青面层施工方法
①配合比设计
改性沥青配合比设计工艺框图
②改性沥青路面的施工温度
对于公路改性沥青路面的施工，应该说与普通的热拌沥青混合料路面除了在施工温度上应该根据改性沥青的粘度适当提高外，基本上没有什么区别。
一般情况下，可在普通沥青混合料的基础上提高10～20℃。
集料的烘干温度不得大于200℃，低于175℃的混合料不得出厂。
所有的工序必须在混合料温度下降至130℃以前完成。
③改性沥青路面混合料的拌合
与普通密级配混凝土相比改性沥青除了温度因素外，最大不同之处是改性沥青为间断级配，粗集料粒径单一，量多，细集料很小，矿粉用量多。
这给混合料拌合带来不少困难。
为此在料斗、料仓的安排上下功夫。
一是用量大的粗集料安排两个冷料仓，细集料通过改变冷料仓开口的大小及下料机的转速控制。
二是改换热料仓筛孔的尽寸使四个热料仓的下料数量基本一置。
④改性沥青混合料的运输和摊铺
由于改性沥青的沥青玛蹄脂的粘性大，为防止沥青与车厢板粘结，运料车的底部和侧板涂刷的油水混合物（柴油与水比例为1：
3），但不得有余液积聚在车厢底部，且必须加盖保温苫布。
运料车应前、中、后分三次装料，防止混合料离析。
在没有负面影响的前提下，将摊铺机振频、振幅调整到摊铺层的压实度达85%，且以高频低幅为宜。
⑤混合料的碾压成型
改性沥青混合料的压实工艺，除了提高温度外，与普通沥青混合料没有太大的区别，对压实机具也没有特殊的要求。
在满足前述要求的同时，应注意以下几个方面：
A.必须采用刚性碾压，不得采用轮胎碾压路机。
B.必须密切注意压实度的变化，宜采用“高频、低幅、先边、后中、紧跟、匀速、慢压”的方法。
⑥改性沥青路面接缝施工
A.改性沥青路面接缝处理较常规热拌沥青混合料要困难，因而施工中要尽量避免冷接缝。
如不可避免冷接缝，应在施工完路面尚未冷却前，用切割机切好，然后
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