挤出作业操作规范.docx

挤出作业操作规范.docx

《挤出作业操作规范.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《挤出作业操作规范.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

挤出作业操作规范

目录

1挤出操作流程2

2开机前检查2

3模具的安装2

4定型模和冷却水槽的安装3

6主机预热升温6

7开机挤出9

8首件确认与生产监控11

9故障处理11

10停机程序11

11型材生产中出现的问题、原因及解决方法12

12型材挤出操作注意事项17

附件1：

首件检查确认表

附件2：

挤出制程生产点检确认记录表

1挤出操作流程

2开机前检查

2.1检查上料器、料斗、机筒内有无异物，如有异物必须清理干净。

2.2检查切割机罩内，不准有影响锯片旋转的物体存在。

2.3检查气路各部位气压合适。

3模具的安装

3.1选择合适的法兰与主机上的法兰对接，选择合适的密封圈装到合流芯的尾部，把模头旋到法兰盘上，松紧合适；使用水平仪校正模头的水平度，使用游标卡尺测量两片法兰盘的间距，最大误差不得超过0.2mm；拧紧螺栓时应成对角交替进行，用同样大的力度拧紧六根螺栓；将各模块的贴合面、定位销孔清理干净，以模头为基件按顺序将模块逐件进行装配。

模具上的螺栓用合适的力度拧紧。

3.2安装加热板、热电偶测头。

加热板与模具间、测头与测温孔底面应保持良好接触。

机头热电偶按规定顺序安装，如下图。

4定型模和冷却水槽的安装

4.1方向规定

定型台操作侧为后，操作侧对面为前，往主机方向为右，往牵引机方向为左。

4.1.1定型台右部调整方法

4.1.2定型台左部调整方法

4.2将定型模放置在定型台上，调整定型台使其与模具对正之后锁紧定型模。

4.3分别将模具真空接口、冷却水接口逐一与定型台上的真空接口、冷却水接口对应联接，接口顺序规定如下图所示（以142空芯地板定型模为例）：

其中红色数字标示的接口为冷却水接口，黄色数字标示的接口为真空接口。

冷却水接口与真空接口的区别：

一般冷却水进出水接口在每节定型模的前端与后端，真空接口在中间；定型模底部若侧面无冷却水出口，则出口在定型模底面。

当无法确认冷却水接口与真空接口时，可以采取往接口通水或通气的方法来判定，若水或气从定型模内表面的真空槽内溢出则该接口为真空接口，反之则为冷却水接口。

4.4将冷却水槽放置在定型台上，并与定型模对中找正。

5闭合电源后检查

上述工作完毕后，闭合主机电源，开机前按操作程序，逐一对下列部位进行检验；

5.1主机真空泵：

真空表要有负压显示。

5.2主机机筒及模具电加热圈：

是否完好、升温正常。

5.3定型台真空泵有无负压显示。

5.4牵引机：

（1）履带开合正常；

（2）输入压力是否达到0.5—0.6Mpa，上下履带压差应为0.45Mpa左右；（3）调节速度选择：

手动及自动均能正常调控。

5.5切割机：

手动及自动切割正常。

6主机预热升温

把机头、合流芯、料筒温度升至130℃，保温20-30分钟；再升至工作温度，保温5分钟左右。

开启车间冷却水。

6.1主机面板为非电脑模式的一些参数设定方法。

6.1.1压力设定

当需要设定压力限制值时，先按“设定”键进入设定状态，按“选择”键选择需要修改的数位，再按“增大”与“减小”键进行修改，修改完毕后再“设定”键完成修改。

若压力显示不正常，即当料筒内已经无物料，但压力实际值还有显示一定的数值，可同时按下“设定”与“选择”键对实际值进行清零。

具体功能键位置如下图：

6.1.2温度设定

将料筒、合流芯、机头的温控开关打开，温度设定的具体操作步骤与压力设置相同，具体功能键如下图所示。

6.2主机面板为电脑模式的参数设定方法。

6.2.1当需要输入参数时，首先要登录系统，用户名与密码如下图：

6.2.2输入方法（以

键为例）：

当需要输入“C”时，按

键，使左上角指示灯点亮，再按

键输入即为“C”；当需要输入“D”时，按

键，使右上角指示灯点亮，再按

键输入即为“D”；

当需要输入“7”时，按

键，使指示灯未点亮，再按

键输入即为“7”。

6.2.3按上述方法输入用户名admin，再按“TAB”键切换至密码文本框，输入密码100后再按“TAB”键切换至“确定”键，按“ENTER”键登录。

6.3料筒温度与机头温度设定

6.3.1按下“料筒温度”键进入料筒温度设定画面

当参数框内呈现蓝色时为可输入状态，选择需要设定的参数，修改之后按“ENTER”键完成设定，之后按下各温度参数下对应的

键启动温控，开始加热。

6.3.2按下“机头温度”进入机头温度设置画面，机头温度设定与料筒温度设定方法相同。

7开机挤出

7.1检查确定模具螺栓全部紧固，热电偶与加热线正确连接，加热块与模具表面贴紧，再将混和好的原料加入到料斗中；

7.2启动主机螺杆，调整转速——从0转速开始调整，主机转速开到4r/min左右，并且空转2-3分钟；如果机筒中存有物料时，必须同时注意熔体压力和主机电流的变化，其变化不能超出正常值范围；电脑模式的挤出机启动主机螺杆前需要先打开主机强制开关与清除警报，先按“主机画面”键进入主机画面，按

下的

键打开主机强制启动开关，再按“清除警报”键清除警报。

7.3开启计量加料器，调整转速——从低转速开始调整；

7.4计量加料器的转速与主机螺杆的转速配合原则

7.4.1从视窗观察，主机螺杆上面基本不存料；

7.4.2主机电流≯70A，在电脑模式中≯100%；正常情况下主机电流≯50A，在电脑模式中≯70%。

7.4.3型材塑化成型的实际状况较好（可从排气口用手电观察，若物料呈块状则塑化较好）。

7.5根据实际生产工艺决定是否开启主机真空。

如果需要，当从主机排气口观察到物料，物料塑化较好时，即可开启真空排气装置，同时调整加料螺杆的加料量，使主机螺杆内部迅速形成“料塞”，以达到较高的真空度。

此时观察真空物料储罐，应没有或有极少量的粉状物料，这表示真空是稳定的。

但还应在生产过程中随时注意真空物料储罐的存料状况，并适时进行切换清理。

7.6物料从模具中挤出后，观察物料的塑化、成型状况，如正常即可同步加速（加料螺杆与主机螺杆）；此时应注意熔体压力和主机电流的显示数值，此二项指数有警界限制，在其中某一项超出限制值或长时间在临界限制值处运转，都会对设备造成损害，且会自动报警、并在屏幕上显示，通知操作者即刻采取措施处理；若不能及时处理，超过限定值后主机将自动停机；熔体压力和主机电流是操作生产中的二项重要的参数，它们的高与低、稳定与否，直接关系到生产的正常进行和产品的质量。

7.7型材的牵引：

在牵引之前应检查模具型腔面及真空槽内有无异物、物料碎渣或灰尘（可用水冲干净）。

遇上卡模需要拆卸模板时应轻拿轻放,避免磕碰划伤,模具内的残留物可借助于木棒、紫铜棒将其击出;真空槽内的异物、析出物可用铜针、铜片剔除;水道堵塞或不畅可用压缩空气疏通或拆去墙头螺钉加以清理。

以型材慢速挤出的工况下，使型材通过定型模、冷却水箱至牵引机；此时应根据型材的推进速度，调整牵引机履带的速度，当二者基本达到同步时，闭合履带夹持型材。

注意：

此时不能开启真空，只能以水冷却定型；当型材被牵引机履带夹持住后，才可开启真空，实施完整的定型冷却操作。

无论挤出速度高低如何，牵引机速度的调整始终应与制品的挤出定型状态相匹配。

7.8型材的自动切割：

通过测量（或电脑屏幕）设定型材的切割长度尺寸和推料长度尺寸。

当型材到达设定值时，切割锯自动进行切割，翻转架把型材自动翻转到料架上。

8首件确认与生产监控

首件成品确认按《首件检查记录表》进行记录与判定。

首件应成型正常，质量符合成品检验规范的要求，如不符合要求则要做相应的调整。

调整切割机和翻料架的运转情况，使之自动切割、自动翻料。

定时加料，使料斗始总保持有一半高度以上的粉料，更不许断料。

生产稳定后，生产人员应监视熔体压力，主机电流以及型材的质量，必要时做相应的调整，并且做好《挤出制程生产点检确认记录表》的记录工作。

9故障处理

9.1生产线全线由电脑控制（半自动除外），出现故障时，屏幕显示出报警指示，警示灯闪烁，屏幕会自动弹出对话框，说明报警内容，产生的原因及排除方法。

9.2处理完毕后，先按“清除警报”键，再按黄色ACK键，消除报警显示；如故障仍未排除，报警显示还会继续出现。

9.3若故障不能排除，影响到正常的挤出生产，则应停机检修。

10停机程序

10.1首先关闭上料器：

将加料器转速调低后，关闭加料器。

10.2当挤出转矩和压力降低后，关闭机筒及模具的加热装置，关闭螺杆的冷却装置、真空排气装置，并将螺杆转速调零后关闭主机。

10.3关闭定型台冷却和真空系统。

将定型台后移，留出拆卸模具的空间（如果需要拆卸模具的情况下）。

10.4当型材完全通过牵引机后，关闭压花系统、牵引机、切割系统。

10.5如不需更换模具，抬起牵引机履带及压花辊，保持挤出型材现状即可。

若需更换模具，应在模具温度降低不多时迅速拆卸，清理出模具及主机机筒出口处的物料。

10.6用压缩空气将定型台、牵引、切割设备上的水迹及物料残渣清理干净。

10.7关闭生产线总电源、水源、压缩空气气源。

11型材生产中出现的问题、原因及解决方法

出现的问题

原因

解决方法

1、型材停滞

1、熔体压力过高

2、螺筒没料

1、停机、降压、低转速再开机

2、检查料斗是否有料或架桥

3、加料电机间歇设定不合理或出现故障

2、型材断裂

1、融体压力过高

2、牵引速度过快

3、熔压设定值不合理

1、停机降压，再开机

2、调整牵引速度

3、调整熔压设定值

3、熔体压力过高、转矩过高

1、温度低，物料未塑化

2、加料量过大

3、螺杆转速过高

4、牵引速度过慢

1、提高温度加强塑化

2、减少加料量

3、降低螺杆速度

4、提高牵引速度

4、型材表面有划痕

1、模腔内有划伤或异物

2、冷却水内有沙粒

1、研磨清理模腔

2、松开水箱板清理

5、型材表面光泽不足、不充满

1、加料量不够

2、机头压力不够

3、温度设置不当、物料塑化过度或不足

4、机颈、衬套或口模内有物料停滞

5、混有不同批次、牌号的树脂

6、配混料工序有问题

7、口模、定型模不光洁

8、冷却不足

1、提高加料量

2、提高机头压力

3、检查各测温点的实际温度

并加以调整

4、停机清理,对粘料处抛光

5、应予避免

6、检查混料机,严格按工艺执行

7、检查并抛光

8、加大冷却水

6、型材弯曲变形

1、冷却不平衡

2、机头、定型模、水箱、牵引机不在同一条直线上

3、冷却能力不够

4、牵引机上下牵引带不同步

5、口模出料不均

6、定型模各成型面阻力不平衡

1、加强凸边冷却能力、降低凹边冷却能力

2、调整牵引机同水箱在一条直线上

3、加大供水量、降低水温

4、检查并调整

5、检查切片、清模、抛光

6、在专业人员指导下进行维修

7、型材表面有波浪

1、挤出压力不够

1、提高挤出压力

8、型材表面有龟裂纹

1、挤出压力太高

2、冷却水量不够

1、降低挤出压力

2、提高冷却水量

9、型材立筋不直

1、吹气量不合适（设计吹气）

2、物料流速不均

1、调整吹气量

2、检查流道是否堵塞

10、挤出压力及转矩波动较大

1、加料不稳定

2、木粉水含量太高

3、机筒塑料和木粉严重不均

4、压力设定值不合适

1、检查加料系统故障

2、降低木粉水含量

3、料斗物料太少、提高料斗内物料量

4、调整合适压力设定值

11、切割尺寸不准

1、记码器没有压紧型材

1、调整记码器使之压紧型材

2、提高挤出压力使型材尺寸稳定

12、型材表面有花纹

1、塑料熔体强度不够

1、提高挤出压力

2、降低挤出速度

3、调整工艺温度

13、出冷模后型材发胀

1、挤出压力太高

2、冷却水量不够

1、降低挤出压力

2、提高冷却水量

14、制品中夹有气泡或表面有斑点、鱼眼

1.物料中水份、挥发份含量过高

2.主机抽真空系统堵塞

3.物料热稳定性差

4.螺杆温度设置偏高

5.螺杆导热油路不通或油量不够

6.挤出速度过高

1.烘干,使挥发份小于0.1%

2.检查并清理

3.检查热稳定剂质量或调整配方

4.调整

5.检查并维修

6.适当降低挤出速度

15、口模内异常糊料

1.型腔面光洁度差

2.过渡面不够平缓

3.温度设定偏高

4.物料热稳定性差

1.清模并加以抛光

2.加以修整

3.检查并调整

4.检查并调整

16、制品壁厚及配合部尺寸发生改变或波动

1.进料发生波动

2.物料混合不均匀

3.加热板工作不正常

4.模具间隙发生变化

5.模头内有物料停滞

6.牵引机打滑

7.牵引机速度波动

1.改善粉料的流动性,检查并调整进料段温度

2.严格执行混料工艺

3.检查、维修或更换

4.清模后重装并检查

5.清模

6.加大压紧力

7.检查并修理

17、型材截面不规整

1.牵引机压力过大

2.口模出料不均

3.抽真空系统有堵塞

4.真空泵抽气量不够

5.冷却能力不够

6.真空水箱冷却定型效果差

1.适当调小

2.切片检查,清模、抛光

3.检查、清理

4.检查、维修

5.清理水路、降低水温或降低牵引速度

6.改善水箱的密封效果,增加供、抽水量

18、局部出现收缩痕

1.内筋等交叉面出料偏慢

2.抽真空效果差

3.局部冷却过快

1.清模并加以抛光

2.检查、清理

3.调小冷却水

12型材挤出操作注意事项

在整个生产操作过程中，必须按操作规程执行，包括操作人员的着装、工具和操作步骤，都必须注意生产设备和人身安全！

12.1模具加热部份的高温易造成烫伤，操作时必须带防护手套。

牵引机履带正常运转时，不得随意打开防护栏；严禁在牵引机运转时进行维修、保养、防止意外夹伤。

12.2切割锯生产运转时严禁打开观看、维修，维修保养时，必须切断电源和气源。

12.3严禁使用铁器对挤出机机筒内部捅、撬。

尤其是机筒前部合流芯的压力传感器部位。

12.4拆卸模具和定型套，在接触到其内表面和装配面时，必须使用铜制工具，严禁使用铁制器具！

以防止流道、成型面及配合面被划伤；

12.5拆卸下的加热圈、螺栓等严禁放在定型台水槽内，必须放于表面干燥的工作台上；螺栓再次使用时丝扣必须刷涂硅油；

12.6磁力架定期清理，以免金属异物的进入对机器设备的损毁；

12.7在有物料架桥情况下，避免上下反复捅料，只需把棍一直捅到物料底部破坏架桥即可。

12.8避免因物料架桥而造成料斗无料停车（不定期检查是否架桥）。

12.9主电机冷却风机防尘罩每周清理一次。

12.10在提高加料量而主机转矩无明显变化时，需检查料斗中物料是否架桥或搅拌器上是否有异物缠绕。

12.11排气口需定期清理料筒返料，以利排气；操作时避免使用金属工具。

12.12避免保温时间未到或某一区温度过低而强制开机。

12.13避免长时间高转矩高压力开机，超出正常范围的转矩和压力都会对设备造成很大的危害。

如出现高压高转矩情况，应立即降速、减料，以利于降低转矩和压力。

正常挤出转矩为50—70牛·米；正常挤出压力≯30MPa。

12.14压力过高时应立即降速降压，以免物料卡在定型套里或物料返回到中空模吹气孔里。

12.15挤出中遇有转矩超高时应立即停机；遇有撞击或异常情况时应立即停机。

12.16开机前开启水源、气源，调整到合适水压及气压。

12.17挤出速度提高后需适量提高机头冷却水量及中空模吹气量。

12.18挤出正常前，型材自由通过水箱时，注意避免型材撞击水箱板或切割锯等。

12.19在牵引机打滑时，避免强制牵引，以免牵引机移位。

12.20定型台真空泵使用中如有异常响声、冒热气、电机发热等现象时，需检查真空泵进水口滤网是否堵塞，要及时清理。

12.21禁止随意更改电脑内的各项参数。

12.22注意设备及模具养护；禁止在清理物料时损伤模具流道及主机压力传感器探头。

12.23模具拆卸重新装机后，模具加热圈升温十五分钟后要重新紧固。