反应釜维护保养检修操作规程.docx

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反应釜维护保养检修操作规程

CompanyDocumentnumber：

WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT

反应釜维护保养检修操作规程

反应釜维护保养检修操作规程

反应釜维护保养检修操作规程

1、总则

适用范围

本规程适用于化工厂下述范围反应釜的维护和检修：

a．工作压力小于的碳素钢、低合金钢、不锈耐酸钢、复合钢板制作的反应釜。

b．工作压力小于的铸铁反应釜。

c．搪玻璃反应釜。

结构简述

反应釜由釜体（上盖、筒体、釜底、夹套），传动、搅拌、密封装置及安全附件等组成。

主要性能

反应釜的类型、规格繁多，性能差异甚大。

目前釜体普遍的材料为钢（包括碳素钢、低合金钢、不锈耐酸钢、复合钢板）、铸铁、搪玻璃。

本规程范围内的反应釜的主要性能如下：

项目

适用范围

温度

合金钢釜体：

-40~475℃。

碳钢釜体：

-20~425℃

铸铁釜体：

-15~250℃

搪玻璃釜体：

-30~240℃，温差小于120℃

压力

合金钢釜体：

≤

碳钢釜体：

＜

搪玻璃釜体：

＜

介质

碳钢釜体：

无腐蚀性介质。

若内部采取合理的防腐措施可适用于任何浓度的硝酸、硫酸、盐酸、及低浓度的碱液等。

铸铁釜体：

碱性介质、61~98%浓度硫酸。

搪玻璃釜体：

各种浓度无机酸、有机酸、有机溶剂及弱碱。

轴封

填料密封：

介质压力小于35Mpa，工作温度-50~600℃，密封面线速度小于等于20m/s，寿命一般为2~3个月。

机械密封：

工作压力小于40Mpa，工作温度-196~600℃，密封面线速度小于150m/s，泄漏量低于1ml/h，寿命1~2年。

2、完好标准

零、部件

2.1.1釜体（包括内部衬里、夹套）及传动、搅拌、密封等装置的零部件完整齐全，质量符合要求。

2.1.2压力表、温度计、安全阀、爆破片、液面计、自动调节装置等齐全、灵敏、准确，并定期检验。

2.1.3基础、机座稳固可靠，螺栓紧固、齐整、符合技术要求。

2.1.4管线、管件、阀门、支架安装合理、牢固，标志分明。

2.1.5防腐、保温、防冻设施完整有效。

2.1.6盛装易燃或有毒介质的釜体上的安全阀及爆破片的排放管必须按有关规定执行。

运行性能

2.2.1设备润滑系统清洁畅通，润滑良好。

2.2.2空载盘转搅拌轴时，无明显偏重及摆动，零部件之间无冲击声。

2.2.3运行时无杂音，无异常振动，各部温度、压力、转速、流量、电流等符合要求。

滚动轴承温度不超过70℃，滑动轴承温度不超过65℃。

2.2.4生产能力达到铭牌出力或查定能力。

技术资料

2.3.1设备档案齐全，有产品合格证、产品使用说明书。

2.3.2检修及验收记录齐全。

2.3.3运行时间和累计运行时间有统计、记录。

2.3.4有装配总图及异损配件零件图。

2.3.5操作规程、维护检修规程齐全。

2.3.6压力容器档案资料齐全并符合有关规定。

设备环境

2.4.1岗位整洁。

2.4.2动、静密封点统计准确，无跑、冒、滴、漏。

3、设备的维护

日常维护

3.1.1经常观察釜体及零部件是否有变形、裂纹、腐蚀等现象。

保持紧固件无松动，传动带松紧合适。

3.1.2保持润滑系统清洁，通畅，按润滑图表所示位置加注润滑油或脂，严格执行“五定”、：

三级过滤“规定。

3.1.3按操作规程开停车，认真控制各项工艺指标，如压力、温度、流量、时间、转速、物料配比等，严禁超温、超压、超负荷运行。

3.1.4保持密封装置的冷却液清洁，通畅，温度符合要求，密封性能良好。

3.1.5及时消除跑、冒、滴、漏。

3.1.6保持周围环境整洁。

3.1.7停车后做好设备的维护保养。

定期检查内容

检查项目

检查内容

检查间隔

操作记录本

进行对比、分析、了解、掌握

每周一次

物料

仔细查看物料是否有变色、混有杂质等现象，从而判断设备是否有内漏或锈蚀物脱落

每次出料时

减速机电动机釜体

诊断并判断内部零有无松脱及损坏

每班一次

釜体支架基础

目视和用水平仪检查，应无下沉、倾斜变形，接地良好

每月二次

进料管压料管

有无堵塞、结疤、腐蚀、变形等现象

每次出料后

压力表温度计液面计

是否完好无损、清晰、准确

每班一次

常见故障处理方法

现象

原因

处理方法

电流超过额定值

1.联轴器找正误差大

2.轴承及轴向密封的装配间隙不当

3.轴承损坏

1、重新找正

2、调整间隙

3、更换轴承

搅拌轴摆动量过大

1、搅拌轴端部螺母松动

2、搅拌轴弯曲

3、轴承、衬套间隙过大

4、搅拌轴变形严重或损坏

1、检查轴向定位，紧固螺母

2、调校或更换

3、更换轴承或衬套

4、修复或更换

超温超压

1、物料配比不当，导致反应激烈

2、仪表失灵

1、正确控制物料配比

2、检查修复

釜内出现异常杂音

1、搅拌器刮壁

2、搅拌器磨擦、碰撞釜内部件

3中间轴承、底部轴承损坏

1、检查修复搅拌器

2、检查修复搅拌器

3、更换轴承

填料密封泄露

1、填料少量磨损

2、填料老化或损坏

3、轴颈磨损

1、适当压紧

2、更换填料

3、微量机加工修复

机械密封泄露

1、转子轴向窜动，动环不能补偿位移

2、操作不稳，密封腔内压力变化过大

3、转子周期性振动

4、端面比压过大或过小

5、安装中受力不均匀

6、密封副内混入杂质

7、密封面表面损伤

8、动静环密封面与轴垂直度超差

9、弹簧断开或失效

10、防转销断落或失去作用

1、将轴向窜量调整到允许范围内

2、稳定操作，控制压力范围

3、排除振动

4、修复或更换密封环减小或增大端面比压

5、正确安装，使动静环与压盖配合均匀

6、拆卸清理，重新安装

7、密封副修复或更换

8、重新安装，使垂直度符合要求

9、更换弹簧

10、更换或重新紧固

搪瓷釜体法兰漏

1、法兰瓷面损坏

2、垫圈材质不合理，安装接头不正确，空位、错位

3、卡子松动，数量不足，分布不均匀

1、修补，涂防腐漆或树脂

2、正确选择垫圈材质，垫圈接口要搭齐，位置正确

3、按规定安装足够卡子，均匀，紧固

紧急情况停车

发生下列异常现象之一是时，必须紧急停车：

a.反应釜工作压力、介质温度或壁温超过许用值，采取措施仍得不到有效控制；

b.反应釜的主要受压元件发生裂缝、鼓包、变形、泄漏等危及安全的缺陷；

c.安全附件失效；

d.接管、紧固件损坏，难以保证安全运行；

e.发生火灾等意外情况，直接威胁到反应釜安全运行；

f.过量进料；

g.液位失去控制，采取措施仍得不到有效控制；

h.反应釜与管道发生严重振动，危及安全运行。

4、检修周期和检修内容

检修周期

检修类别

小修

中修

大修

检修周期（月）

2~3

6~12

24~36

检修内容

4.2.1小修

4.2.1.1更换密封填料和所拆卸零部件的密封圈、垫。

4.2.1.2清理、疏通密封装置的润滑、冷却系统。

4.2.1.3检查修理或更换阀门。

4.2.1.4检查、清理、修理或更换进料管、压料管、温度计套管、视镜、液面计及其他附件。

4.2.1.5检查、紧固螺栓。

4.2.1.6修除泄漏及其他缺陷。

4.2.2中修

4.2.2.1包括小修内容。

4.2.2.2电动机、减速机清理、检查、修理、换油。

4.2.2.3搅拌轴、搅拌器、联轴器、轴承检查，修理。

4.2.2.4机械密封检查修理。

4.2.2.5检查釜内部，测量壁厚，修补内部衬里层。

4.2.2.6内部换热蛇管查漏，修补或更换。

4.2.2.7安全阀、压力表、仪表、计量器具效验。

（防爆片寿命到时，更换防爆片）

4.2.2.8修补防腐层、保温层。

4.2.2.9压力容器在线外部检查。

4.2.3大修

4.2.3.1包括中修内容。

4.2.3.2修理或更换釜体，更换保温层。

4.2.3.3修理或更换釜体夹套，更换内部衬里层。

4.2.3.4基础、支座、支架检查修理。

4.2.3.5油漆、防腐。

4.2.3.6当釜体达到压力容器内外部检查年限时，做内外部检查。

5.检修方法及质量标准

釜体

5.1.1更换条件

反应釜使用到一定年限，出现下列情况之一者应予以更换：

a.釜体壁厚均匀腐蚀超过设计规定的最小值；

b.釜体壁厚局部腐蚀超过设计规定最小值，且腐蚀面积大于总面积20％；

c.水压试验时，设备有明显变形或残余变形超过规定值；

d.因碱脆或晶间腐蚀严重，釜体或焊缝产生裂纹不能修复时；

e.瓷面损坏面积超过15%时或损坏部位无法修复时；

f.超标缺陷（如：

严重的结构缺陷危及安全运行；焊缝不合格；严重未焊透、裂纹等）而无法修复时。

5.1.2钢制釜体

5.1.2.1壳体局部腐蚀，采用电弧堆焊法修补，若腐蚀面积较大，采用贴补法修理。

5.1.2.2未穿透的裂纹，若裂纹深度小于壁厚的10%，且不大于1mm，可用砂轮将裂纹磨平，并与金属表面圆滑过度即可。

若裂纹深度不超过壁厚的40%，可在裂纹深度范围铲出坡口，进行焊补，但裂纹两断宜钻小孔，以防止裂纹延伸。

对于长裂纹，采用逐段退焊法，以降低焊接应力和变形。

若裂纹深度超过壁厚40%，应按穿透的窄裂缝处理。

5.1.2.3穿透的窄裂缝。

焊补前，在裂纹两端钻止裂孔，孔径稍大于裂缝宽度，并加工出坡口。

当壁厚小于12mm时，采用V形坡口；当壁厚大于12mm时，采用X形坡口。

施焊时，长读度小于100mm的焊缝可一次焊完；裂纹较长时，宜从裂缝两端向中间焊，不要划圆弧，并采用多层焊。

除应力集中的部位外，釜体上各部分的裂纹和穿透的窄裂纹，都允许进行焊补。

5.1.2.4穿透的宽裂纹。

宽裂纹应采用挖补法修理。

挖补的长度应比裂缝长度大50~100mm，宽度应不小于250mm。

焊上的补板应与本体表面平齐，曲率半径应与本体一样。

5.1.2.5不锈钢衬里鼓包。

当衬里大面积变形且衬里鼓起高度与变形面积的平均直径之比小于时，宜采用充水升压法使已变形衬里复原。

对于变形面积不大的壳体或衬里，可采用机械顶压法修理，但在矫正过程中应注意防止脆裂。

5.1.2.6有金属衬里的压力容器，如发现衬里有穿透性腐蚀、裂纹局部鼓包或凹陷时，应局部或全部拆除衬里层，查明本体的腐蚀状况或其他缺陷。

压力容器的挖补、更换筒体及焊后热处理等技术要求，应参照相应制造技术规范，制定施工方案及适合于使用的技术要求。

缺陷消除后，一般均应进行表面无损检测，确认缺陷完全消除，且修补部位符合质量要求。

5.1.3铸铁釜体

对于铸铁釜体常见的砂眼、裂纹、点腐蚀等缺陷通常采用电弧冷焊修理。

焊补时应在裂纹端点外3~5mm处各钻一个止裂通孔。

5.1.4搪玻璃釜体

搪玻璃性脆易损坏，且热稳定性较差，检修时须注意保护瓷面，在规定的部位挂钩或系绳起吊，施焊时须采取必要的降温措施。

根据不同的损坏情况，可分别采取下列修补方法。

5.1.4.1耐蚀金属填塞法。

瓷面发现微孔时可用耐蚀材料做成塞子，直接打入微孔内。

5.1.4.2瓷面损坏较大时，用耐蚀金属螺栓和耐蚀材料衬垫紧固于损坏瓷面上。

5.1.4.3无机涂料修补法。

将待修表面清理干净，先用15~20%稀硫酸除锈，再用10%苛性钠溶液中和，然后用水冲洗，擦净，热空气吹干，最后将无机涂料涂复，缓慢加热固化。

涂料重量比，辉缘岩粉：

100，细度80-100目；氟硅酸钠：

5，纯度＞95％；水玻璃：

95，比重。

5.1.4.4有机涂料修补法。

步骤同无机涂料修补法。

有机涂料重量配出：

6106环氧树脂：

100；邻苯二甲酸二丁脂：

15；间苯二胺：

12-14；石墨（或其它填充料）：

50-100涂复后加热处理，温度80-100℃，加热时要缓慢升温，全部固化后即可使用。

5.1.4.5搪玻璃釜体法兰的紧固卡子的数目必须保持规定标准，且分布均匀。

紧固卡子须沿对角线方向对称、均匀拧紧，不得过力或一次拧紧。

5.1.5釜体修理的质量标准

5.1.5.1焊缝与母材应圆滑过度。

5.1.5.2焊缝局部咬边深度不得大于0.5mm，咬边连接长度不大于100mm。

5.1.5.3焊缝应无裂纹、未焊透、未熔合、夹渣、气孔、等缺陷。

5.1.5.4焊缝上的熔渣和两侧飞溅物应清除干净。

5.1.5.5修补后不得出现十字焊缝，相邻的两筒间的焊缝及封头与相邻筒节的纵缝应错开，其间距应大于筒体厚度的三倍，且不小于100mm。

5.1.5.6焊缝的返修不宜超过两次。

5.1.5.7焊条材质应选用正确，焊条、焊剂需烘干，随用随取。

5.1.5.8施焊后的釜体需做液压强度试验。

进行液压强度试验时，应将釜内空气排净，待釜内壁温与液体温度一致时，缓慢升压，在试验压力下保持10~30分钟，再降至最高工作压力进行检查，以无渗漏、无可见的异常变形、试验过程中无异常响声为合格。

带外保温层或不能观察其外表情况的釜体，在最高工作压力下至少保持2小时，以压力不下降、无异常响声为合格。

5.1.5.9要求进行气密性试验的釜体，应在液压试验合格后进行，试验所用气体的温度应不低于5℃。

5.1.5.10强度试验、气密性试验的试验压力如下：

釜体材质

液压试验压力

气压试验压力

气密性试验压力

钢

铸铁

---------

搪玻璃

注：

1.钢制釜体液压试验压力取+二者中较大者。

2.对设计温度（壁温）大于等于200℃的钢制釜体，强度试验压力P′t按下式计算

P′t=Pt×[σ]/[σ]t

式中

P——釜体最高工作压力，MPa；

Pt——常温下的强度试验压力，MPa；P′t—≥200℃时的强度试验压力，MPa；[σ]——实验温度下材料许用应力，MPa；[σ]t——设计温度下材料许用应力，MPa；

传动装置

5.2.1三角皮带传动

5.2.1.1安装、找正带轮时，两带轮轴线平行度不大于0.01a，两轮宽对称面轴向位移不大于0.005a（a为两轮实际中心距，单位：

mm）。

5.2.1.2带轮孔与轴的配合选用H7／k6，表面粗糙度选用。

5.2.1.3三角皮带的张紧力要求均匀、适度。

5.2.1.4带轮轮孔有裂纹，轮槽缺口或槽面严重磨损时应更换。

5.2.1.5三角皮带磨损严重；带与槽底接触；皮带老化；裂纹；塑性扭曲应更换。

5.2.1.6同一带轮上的三角皮带应同时更换。

5.2.2联轴器

5.2.2.1联轴器孔与轴颈选用H7／k6配合，

5.2.2.2联朗器安装找正要求见下表。

5.2.2.3弹性联轴器的两个半联轴器的正、反两个方向的最大相对偏移允许值见下表。

超过允许值应更换已磨损的弹性圈、柱销等零件。

联轴器型式

相对径向位移

相对角位移

固定式

＜

＜／1000

齿形式

＜

＜0o30′

弹性圆柱销式

＜

＜0o30′

联轴器直径

允许值mm

<150

<4

<250

<8

<400

<14

搅拌装置

5.3.1搅拌轴弯曲时通常可用机械压力法进行调直。

搅拌轴直线度为0.10mm/m，轴径位置直线度为0.04mm/m。

5.3.2搅拌轴与密封填料配合处磨损时需微量机加工修圆，若磨损量大于0.5mm时应堆焊后机加工，恢复图样尺寸。

表面粗糙度。

5.3.3搅拌轴均匀腐蚀超过原厚度的30%时应更换。

5.3.4搅拌轴局部腐蚀，裂纹，变形用焊补、整形、校正办法修复。

搪玻璃搅拌器出现腐蚀、脱瓷等损坏情况时，按搪瓷修理方法修复。

5.3.5桨式、框式和锚式搅拌器的轴线应与桨叶垂直，垂直度为桨叶总长度的4/1000，且不超过5mm。

5.3.6转速高于100r/min的涡轮式，推进式搅拌器应作静平衡试验。

可用去重法或加重法进行平衡，切除或增加的厚度均不得大于壁厚的1/4，衔接处要圆滑过度。

转速小于500r/min时，叶轮外径上的不平衡质量应不大于20g。

5.3.7涡轮式及推进式搅拌器的叶轮孔与搅拌轴颈选用H7/k6配合。

表面粗糙度选用

5.3.8滚动轴承使用专用工具拆卸，热装时油温为140℃，严紧用火焰直接加热。

5.3.9在搅拌器下端安装滚动轴承时，外圈不应卡死，须留有~1.0mm左右的轴向热伸缩窜动量。

5.3.10滚动轴承的孩子与滚道表面应无腐蚀、坑疤、斑点，接触平滑无杂声。

与滚动轴承内孔配合的轴颈选用k6，表面粗糙度为，与滚动轴承外圈配合的孔选用K7，表面粗糙度为。

中间轴承，底部轴承的轴套与轴瓦的配合间隙见下表。

轴向外径

配合间隙

<70

轴向密封装置

5.4.1填料密封

5.4.1.1填料压盖与填料箱的配合为H11/d11，压盖孔与轴的间隙为~1.00mm（轴径50~110mm），搅拌轴与箱体的间隙为~1.00mm（轴径50~110）。

5.4.1.2填料压盖与箱体的端面间隙应相等，误差不应大于0.3mm。

5.4.1.3填料的材质及规格要使用正确，长短适度，各层填料的搭头须沿圆周方向等分错开，搭头切口为30°，切口平整，上下对齐。

5.4.1.4填料须留有适当的压紧与、裕量。

5.4.1.5应保证油环位置准确，油路通畅。

5.4.1.6填料密封处轴的径向摆动量允许范围见下表。

工作压力

500r/min以下轴的径向摆动量

<

<0.09mm

<

<0.75mm

<

<0.60mm

5.4.2机械密封

5.4.2.1轴与密封腔的垂直度，一般为0.05mm，与密封腔的同轴度，一般为0.5mm，径向跳动为1mm，轴向窜动量为1mm。

5.4.2.2安装机械密封处，轴的表面粗糙度应不低于.

5.4.2.3密封腔内要保持清洁，动静环的密封面粗糙度不应低于，且盛水不渗漏。

5.4.2.4端压比的调整要适当，既要有良好的润滑又尽量要减少泄漏。

使密封面处于半液体摩擦状态。

5.4.2.5弹簧转向要与轴的工作转向一致。

5.4.2.6静环端面对轴线垂直度不应大于0.05mm。

5.4.2.7安装好的机械密封，其动环应开启灵活可靠。

5.4.2.8用手盘车，密封处转动轻松，无异常状况。

5.4.2.9气密性试验时以不产生连续性小气泡为合格。

安全附件

5.5.1安全阀、爆破片、压力表按压力容器有关规定执行。

5.5.2液面计

5.5.2.1液面计在安装使用前，应进行倍液面计公称压力水压试验。

5.5.2.2液面计有下列情况之一时应停止使用，进行检修或更换；

a.超过检验周期；

b.玻璃板（管）有裂纹、破碎；

c.阀件固死；

d.经常出现假液位。

5.5.3其他仪表、信号连锁、安全装置等均应遵照有关规定执行。

安装

5.6.1釜体安装水平允许误差为1mm/m。

5.6.2釜体安装标高允许误差为±5mm，经线和纬线的位置允许误差：

a．直径小于1m时为±5mm。

b．直径大于1m时为±8mm。

5.6.3压料管、温度计套管、加热蛇管与搅拌器的距离不小于40mm。

5.6.4两法兰间的偏斜值应小于1mm，法兰面间距应小于2mm，两法兰间只准加一个垫子，不允许用多加垫子的方法来消除法兰面间距过大的缺陷。

5.6.5法兰密封面要光洁。

无机械损伤、径向刻痕、严重锈蚀、焊疤、物料残迹等缺陷。

5.6.6密封垫必须装正，并在垫的两表面图上一层薄薄的鳞状石墨涂料。

5.6.7螺母在螺栓上要转动灵活，但不晃动，罗纹清洁。

紧固法兰时，要求采用力矩板手对称均匀地分二至三次拧紧，拧紧力不得过度、不足、不匀。

5.6.8同一法兰上不允许混用不同材质和规格的螺栓。

5.6.9对于在升温或降温过程中需要热紧或冷紧的螺丝需遵守有关规定。

6.试车与验收

试车前的准备工作

6.1.1详细复查检修质量。

6.1.2彻底清理检修现场；认真检查釜内有无遗物，在确认无疑后，封闭人、手孔等。

6.1.3按工艺要求拆除盲板、打开或关闭与釜体连接的阀门。

6.1.4对转动部位加注润滑油。

6.1.5人工盘车，要求转动灵活，内部机件无碰撞声。

试车

6.2.1专人负责送电。

6.2.2先空载点动，确定运转方向无误及无异常现象后，再正式启动空载运行。

6.2.3空载运行1小时，要求达到：

a.各部位润滑良好。

b.机械传动性能正常（包括噪音、振动、温度等）。

c.电流稳定，不超过空载运行时的额定值。

d.搅拌轴密封部位径向跳动符合要求。

6.2.4空载试车合格后，加水试车四至八小时，然后加料试车不小于一个反应周期，要求达到：

a.密封良好，符合无泄漏标准。

b.仪表灵敏可靠。

c.滚动轴承温度不超过70℃，活动轴承温度不超过65℃。

d.电动机，减速机运转平稳、温度正常；

e.管线，基础，支架无明显振动。

验收

6.3.1试车合格后，对检修工作及所掌握的各种数据进行终合分析，总结经验，找出问题，为下次检修提出宝贵意见。

6.3.2办理验收手续，移交生产。

验收的主要技术资料应包括：

a.检修记录；

b.耐压及气密性试验记录；

c.主要零部件的无损检验报告；

d.安全附件的检验记录。

7维护检修安全注意事项

维护安全注意事项

7.1.1超作人员必须持证上岗操作。

7.1.2佩带规定的劳动防护用品，有毒、有害的场合，要配备好防护器具，作应急之用。

7.1.3不得用水直接冲洗电动机、减速机、保温层、仪表、计器等。

7.1.4设备运转时，不得清理、擦拭运转零部件。

7.1.5不得带压拧紧或松开螺栓及修理受压元件。

检修安全注意事项

7.2.1特殊作业人员须有相应的作业资格证。

7.2.2必须按规定办理设备安全移交手续。

7.2.3必须配戴规定的安全劳动防护用品，有毒、有害的场合，要配备好防护器具，作应急之用。

7.2.4切断电源，悬挂“禁止合闸”警告牌。

7.2.5检修易燃、易爆、有毒、有腐蚀性物质的釜体时，必须切断出入口阀门，加隔离盲板，并进行清理置换，经取样分析合格后，方能进行工作。

7.2.6釜内作业要办理釜内作业许可证，作业因故较长时间中断或安全条件改变时，继续釜内釜内作业，应重新办理釜内作业许可证。

7.2.7釜内作业，可视具体作业条件，采取通风措施，对通风不良以及容积较小的釜体，采取间歇作业，不得强行连续作业。

7.2.8釜内作业要按釜体深度搭设安全梯及台架，设立监护人，配备救户绳索，以保证应急撤离。

监护人不得擅自离开监护岗位。

7.2.9动火须办动火证。

施焊人离开时，不得将乙炔焊枪留放釜内，以房乙炔泄漏。

检修临时灯采用低压36V，釜内的照明应使用电压不超过24V的防爆灯具。

检验仪器和修理工具的电源电压超过24V时，必须采取防直接接触带电体的保护措施。

试车安全注意事项

7.3.1试车人员应配戴规定的安全劳动保护用品。

7.3.2与试车无关人员离开试车岗位。

7.3.3试车过程中，试车人员不得随意离开试车岗位。

7.3.4试车过程中，操作控制岗位的人员与现场人员须保持良好的联络状况，一旦出现异常情况时，及时停车进行检查、出理。

7.3.5人工盘车时，必须切断电源，拆下三角皮带。