预制构件施工方案.docx
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预制构件施工方案
预制构件施工专项方案
二〇一六年九月
编制：
审核：
审批：
一、工程概况
码头工作平台1座（58m*20m），共7个排架，排架间距9m，基桩采用φ1400mm全直灌注（嵌岩）桩，排架间距9.0m。
上部包含现浇横梁、预制纵梁、叠合面板、预制靠船构件等结构。
系缆墩（8.5m*8.5m），采用高桩墩式结构，基桩采用4根φ1400mm全直桩嵌岩桩，上部为现浇墩台。
引桥1座（399.756m*9m），采用高桩墩式结构，标准跨度25m。
基桩采用φ1200mm全直灌注（嵌岩）桩，。
上部为现浇墩台、预制预应力空心板、叠合面板等结构。
本项目预制构件分为两块进行，非预应力预制构件计划在现场进行预制，预应力构件委托具有资质的专业预制厂家进行制作。
非预应力构件工程量：
预制纵梁34件，预制靠船构件7件，预制面板48件，预制水平撑6件等，混凝土约600方，钢筋约70吨。
本工程现场预制构件包括码头平台预制纵梁、面板、靠船构件和水平撑。
预应力构件工程量：
空心板共135件，混凝土约2200方。
主要施工图：
主要
图纸
非预应力
第六册第一分册
MS010A码头靠船构件结构图；
MS011A预制水平撑结构图；
MS021A、MS022A预制边梁结构图；
MS023A、MS024A预制纵梁结构图；
MS025A~MS027A码头预制面板结构图。
预应力
第六册第二分册
MS016~MS021空心板结构图（一~六）
MS022预应力空心板结构图（七）
主要工程量：
主要工程量表
序号
构件名称
单位
数量
理论砼方量（m3）
1
预制纵梁
件
34
350
2
预制面板
块
48
200
3
预制水平撑
件
6
18
4
预制靠船构件
件
7
32
5
预应力空心板
件
135
2200
二、编制依据
1、《工程施工图》；
2、《工程施工组织设计》；
3、《水运工程质量检验标准》JTS257-2008，
《水运工程混凝土施工规范》JTJ202-2011。
三、施工场地安排
我方根据实际情况对场地进行布置，预制场地尺寸长70m，宽25m，靠近现有公路布设大门（10m宽），其中配备休息室（3m*6m）一个，预制构件浇筑场地（500㎡）,临时加工区（236㎡）一个，场内布设道路,主路8米宽，堆载区中间预留10米宽道路用来供施工机械使用，堆载区600㎡，满足生产所需场地要求。
其中浇筑区采用100mmC30素砼铺设，并磨光处理，满足预制施工要求。
预制场地布设详图见附件。
四、施工人员安排
1、管理组织机构
项目副经理
合约核算部
安监部
综合部
2、施工班组
班组长：
工人：
20名
五、主要设备表
序号
设备名称
型号
数量
备注
1
汽车吊
50T
1辆
2
插入式振捣器
Ø70
2台
3
电焊机
ZX7400DT
1台
4
钢筋切断机
Y100L-2
1台
5
钢筋弯曲机
Y100L2-4
1台
六、主要材料进场计划
本工程材料由专人采购，原则上确保不因材料衔接不上而窝工、停工。
同时，为保证工程的零星材料供应，配备专车一辆用来采购。
七、进度计划
本工程现场非预应力预制构件计划于2016年09月19日开始，12月底前预制完成。
预应力预制构件从预制厂家购买，能够满足施工要求。
现场构件预制分4段计划，
9.19-10.19纵梁预制
10.19-11.25面板预制
11.25-12.10靠船构件预制
12.10-12.25水平撑预制
纵梁预制1件/天，面板预制2件/天，靠船构件预制1件/天，水平撑预制1件/天。
预应力部分委托厂家与非预应力部分平行进行，计划于2016年12月25日前全部完成。
工期保证措施：
1、非预应力预制构件部分全部为用于码头主体平台，现场预制时间较为充足。
2、预应力外委部分，选择生产能力足够的预制厂家。
3、预制场地浇筑区共面积500㎡，可最多同时进行24件纵梁的浇筑施工，20件面板的预制，24件水平撑制作，14件靠船构件预制，满足预制需要。
4、现场堆放场地600㎡可用，160㎡用来存放水平撑和靠船构件，440㎡可用来堆放纵梁、边梁，预制面板结束后，靠船构件和水平撑仅共13件，对预制场地面积要求很少，浇筑区使用250㎡用来堆放面板，满足面板堆放要求。
如特殊原因，堆放场地仍不够使用，左右两侧有约200㎡后备场地可供协调
八、预制构件施工技术管理与工艺措施
构件底模板铺设好后，对构件进行编号，构件浇筑时记录浇筑日期，待养护完毕，将构件型号、使用部位、浇筑日期统一喷涂到构件表面。
前期通过试验确定本工程的配合比和塌落度，混凝土到达现场后要求提供出厂合格证，现场进行塌落度测试，并制作试块，如不满足施工质量要求，对混凝土进行退场处理。
（一）预制纵梁
码头纵梁包括纵梁和边梁，预制纵梁数量共34件，砼共350方。
1、工艺流程：
施工备料铺底膜绑扎装设钢筋骨架安装侧模（预留孔、预埋件）浇筑砼养护拆侧模板，喷涂编号吊运堆放
2、底模
现有场地规划的浇筑区铺设木模板
3、钢筋绑扎
在绑扎钢筋前，对钢筋进场必须检验，经查验产品合格证等质量保证文件后，取样试验合格后方可使用。
钢筋在加工场下料，弯曲成型，运至现场进行绑扎。
在钢筋绑扎时，先将底层主筋和钢筋安放到位，特别注意弯起的位置，然后进行箍筋绑扎，扎丝头弯向构件内。
为保证顶部外伸钢筋位置准确，先可临时绑扎几道架立钢筋。
预埋件、预留洞必须留置准确，安设牢固。
钢筋绑扎和安装允许偏差、检验数量及方法如下表：
4、模板施工
模板采用木模板加4*9木方横肋，后设4道9*9方木横肋，间距0.6m；竖设14C槽钢直楞，间距0.6m，共15根，在直楞位置设上下3道Ø14mm的对拉螺栓，单侧设4块模板架拼接，模板拼接时，木模板后放方木横肋对拼接处进行加固。
安装模板前，对底模杂物进行清理，采用油性脱模剂，脱模剂的涂刷均匀且不污染钢筋。
安装模板时，应随时支撑固定，防止倾覆，模板组装时，应边就位，边校正和安设连接件，并加设方木斜撑临时支撑稳固，对模板进行编号搭配使用，保证接缝的稳定和施工的高效。
拆模板时坚持由外向内由上到下的原则，拆模完毕对模板进行养护，进行下次使用。
模板构造图详见附图1
纵梁模板示意图：
附图1纵梁模板示意图
5、混凝土浇筑
侧模板安装完成后，监理工程师检查合格后，方可进行混凝土浇筑。
预制混凝土采用外购商品砼，坍落度控制120mm，浇筑从中间向两端进行，以40～50cm为一下灰层，斜面向前推进分层下灰，分层振捣，振捣采用Ø70型振捣棒，插入间距为30cm范围内，要求不漏振不过振，对钢筋密集点要加强振捣，振捣棒可以斜面的插入，纵梁高度小于2m，可不进行二次振捣。
侧模板拆除应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时进行。
拆下的模板、配件等，应按指定地点分类堆放，并及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。
侧面拆除后，配备专人进行洒水养护，养护时间不少于7天，达到设计强度80%时方可进行吊运。
根据现场规划，预制纵梁尽量保证单层堆放，个别可以进行两层堆放。
砼浇筑完毕后2～6个小时（具体时间以砼初凝情况为准），开始覆盖养护。
将土工布覆盖在板面以防止水分蒸发，土工布需覆盖严实、牢固，防止被风吹起而影响养护效果。
砼浇筑完毕12小时后（具体时间以砼终凝情况为准）开始洒水养护，洒水频率以始终保持砼面湿润为依据。
基本保证一天4次，上午下午各两次。
三天以后混凝土养护为上午、下午各一次。
确保充分吸湿并保证砼表面充分湿润。
温度低于5℃时严禁洒水。
6、工艺孔处理措施
为保证模板的稳定和构件的预制质量，预制过程中纵梁中部计划采用15根对拉螺杆螺杆，为方便螺杆的取出，外侧套PVC塑料管。
处理方法为：
使用钢钎将表面螺栓孔洞凿成深度5cm、外口直径为5cm左右的锥形凹槽，清除孔壁内存松碎残渣。
对拉螺栓孔采用高一标号水泥配置预缩砂浆，配比为水：
水泥：
砂=0.3:
1:
2.3采用高压水枪清洗凹槽内壁，待凹槽周围混凝土饱和面干时用1:
4的水泥浓浆将凹槽内壁进行均匀涂抹。
用预缩砂浆分三层进行塞填，用木锤捣实至表面开始泛浆，用钢抹子将其表面分8次以上进行抹平。
（二）面板预制
预制面板数量共48块，砼共200方。
具体面板制作的工艺流程详见附图2。
附图2-1面板制作的工艺流程
1、场地准备
于浇筑区进行施工。
2、模板施工
现有浇筑区经过磨光的10cm素混凝土地面经过处理后作为底模使用，侧模采用15mm木模板加4*9方木横肋间距300mm，每边采用一个模板架四周共4块模板，四周设4*9竖向方木与地锚，间距1m四周对顶，顶面按要求设凹型齿口。
顶面采取措施加固。
模板安装时在地面铺涂一层隔离剂，然后安装侧模，在钢筋绑扎完成后，进行调整。
在混凝土浇筑到齿口下部时，安装2cm厚，宽20cm齿口模板，施工方法与预制纵梁相同。
附图2-2预制面板模板示意
3、钢筋绑扎
钢筋在使用前，必须检验，经查验产品合格证等质量保证文件后，取样试验合格后方可使用。
钢筋在加工场下料，弯曲成型，运至现场进行绑扎。
由于面板钢筋只有底层，可先绑扎成片。
在侧模就位后放入，地面钢筋保护层垫块要垫实、固定。
施工方法与预制纵梁相同。
4、混凝土浇筑
浇筑和养护方法与纵梁相同
面板要求等混凝土强度达到80%的设计强度，方可吊出台座堆放，堆放应选择地基坚实的场地，并设置好垫木，每堆不得多于三层。
（三）水平撑的预制
水平撑预制数量共6件，砼共18方，水平撑预制采用叠制的形式，要求不超过3层，水平撑预制的施工工艺流程详见附图3。
附图3-1水平撑预制施工工艺流程图
1、水平撑制作准备工作
预制场地等同预制面板场地处理。
2、钢筋绑扎
施工方法与纵梁相同
3、模板安装
底模为9*9方木加木模板
侧模板共4块，每边1块，采用木模板加4*9方木横肋，单侧3根，竖向采用5*9方木竖肋，每根竖肋上下两根φ14对拉螺杆，先安装底模，然后安装侧模，在钢筋绑扎完成后，进行调整。
附图预制水平撑模板示意图
4、混凝土浇筑
混凝土浇筑与养护和纵梁相同。
（五）靠船构件的预制
预制靠船构件数量共7件，砼共32方。
靠船构件施工流程
1、靠船构件制作准备工作
在浇筑区进行浇筑作业
2、钢筋绑扎
钢筋进场经查验产品合格证等质量保证文件后，取样试验合格后方可使用。
钢筋在加工场下料，弯曲成型，运至现场进行绑扎，按放样弹出的边线进行绑扎，先采用专用支架将竖向主筋安放到位，特别注意弯起的位置，然后进行水平方向箍筋绑扎，扎丝头弯向构件内。
为保证顶部外伸钢筋位置准确，先可临时绑扎几道架立钢筋。
靠船构件外侧面橡胶舷的安装螺栓，预制时在胎膜上放好大样，螺栓安放到位后，与主筋焊接，确保证主筋位置牢固，以保证混凝土浇筑过程中不变形。
3、模板安装
靠船构件底模为木模，施工前要涂刷隔离剂。
侧模板共4块，每边一块模板，采用木模板加4*9方木横肋，单侧由上到下共8根，间距200mm，边框竖肋采用14槽钢，侧向间距500mm，共5根，每个牛腿前后一根14槽钢对拉，主体前后都是三根14槽钢，每根槽钢竖肋上下两根φ14对拉螺杆，预留孔采用外径为80mm的PVC塑料管套在预埋钢板上预留。
附图靠船构件模板示意图
4、混凝土浇筑
混凝土浇筑与构件养护和纵梁相同。
构件搁置预留孔在浇筑完成与混凝土终凝过程中要进行抽动，在终凝以后方可拔出塑料管。
混凝土浇筑完成后，顶面要覆盖土工布养护。
侧模板拆除应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时进行。
5、预埋件施工
厂家提供配套橡胶护舷预埋螺栓定位板在绑扎钢筋之前安装在设计图纸位置，用多根钉子牢固固定在底模板上保证钢板平面贴紧底模板，保证稳定不会因为浇筑混凝土而移动，钢筋绑扎之前将预埋螺母的位置标注在预埋板上，钢筋绑扎完成后，预埋螺母焊接在定位板上。
牛腿预埋件钢筋绑扎完成后按图纸尺寸电焊固定在钢筋上后再支侧模板，即可进行混凝土浇筑。
（六）预应力空心板预制
本工程引桥部分预应力空心板采用先张法。
引桥空心板的预制工作先期在专业构件预制厂进行，在引桥横梁达到设计强度后，立即投入安装。
本工程预应力空心板共计135块，混凝土2172m³，将委托具有专业制作能力的专业预制厂进行。
对预应力构件控制措施：
1、严格筛选预制厂家的资质和施工生产能力，考察厂家的信用和履约能力，保证预制构件的质量和生产进度满足施工需要，初步确定的预制厂家具有预制甲级资质，可保证预应力部分4个月内全部完成。
2、对预制厂家的生产环节进行监督，确保从原材使用到施工工序和制作工艺满足规范和设计要求，对重要环节进行检查验收。
3、对厂家施工机械性能和使用情况进行检查，确保施工效果到位。
4、检查厂家施工人员是否到位，确保各环节正常开展。
5、预制构件出厂前，要求厂家提供原材料合格证明，构件出厂合格证，对构件的数量和质量情况进行检查。
6、检查厂家运输过程中使用的吊装和交通工具是否满足运送要求。
7、构件到达现场后，联合监理部组织人员对构件进行验收。
实体检验常见结构构件和检验项目、检验方法要求
序号
检验项目
检验方法和要求
常见结构构件
施工自检
监理抽检
验证性检验
1
混凝土抗压强度检验
现场对实体结构构件采用回弹法检测或现场取芯至室内采用规定方法检测法
现场取芯至室内采用规定方法检测
桩、梁、板、胸墙、闸墙、坞墙、挡浪墙、墩台、沉箱、圆筒、扶壁
4
钢筋保护层厚度检验
现场对实体结构构件采用非破损（电磁感应法）或局部破损法（剔凿法）检测
桩、梁、板、胸墙、闸墙、坞墙、挡浪墙、墩台、沉箱、圆筒、扶壁
5
抗氯离子渗透性能检验
现场取芯至室内采用电通量法检测
6
混凝土表面防腐涂层质量检验
现场对实体结构构件按规定方法检测
7
硅烷浸渍检验
现场取芯至室内按规定方法检测
9
钢筋锈蚀性状检验
现场在实体结构构件上采用半电池电位法检测
桩、梁、板、胸墙、闸墙、坞墙、挡浪墙、墩台、沉箱、圆筒、扶壁
九、模板验算
1．参考资料
《建筑结构施工规范》GB50009—2001
《木结构设计规范》GB50005—2003
《混凝土结构设计规范》GB50010—2002
《施工计算手册》
2.侧压力计算
混凝土作用于模板的侧压力，根据测定，随混凝土的浇筑高度而增加，当浇筑高度达到某一临界时，侧压力就不再增加，此时的侧压力即为新浇筑混凝土的最大侧压力。
侧压力达到最大值的浇筑高度称为混凝土的有效压头。
通过理论和实践，可按下列二式计算，并取其最小值：
式中F------新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（KN/㎡）
γc------混凝土的重力密度（kN/m³），此处取26kN/m³
t0------新浇混凝土的初凝时间（h）,可按实测确定。
当缺乏实验资料时，可采用t0=200/（T+15）计算；假设混凝土入模温度为250C，即T=250C，t0=5
V------混凝土的浇灌速度（m/h）;取2.5m/h
H------混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度（m）;取1.8m
β1------外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1；掺具有缓凝作用的外加剂时取1.2。
β2------混凝土塌落度影响系数，当塌落度小于30mm时，取0.85；50—90mm时，取1；110—150mm时，取1.15。
模板侧压力取侧压力最大的预制纵梁和预制靠船构件进行计算。
纵梁模板侧压力计算
=26x1.8=46.8KN/m
取二者中的较小值，F=46.8kN/㎡
有效压头高度：
倾倒混凝土产生的水平载荷标准值4.0kN/㎡
靠船构件模板侧压力计算
=26x1.4=36.4KN/m
取二者中的较小值，F=36.4kN/㎡
有效压头高度：
倾倒混凝土产生的水平载荷标准值4.0kN/㎡
预制水平撑模板侧压力
=26x0.6=15.6KN/m
取二者中的较小值，F=15.6kN/㎡
有效压头高度：
倾倒混凝土产生的水平载荷标准值4.0kN/㎡
预制面板模板压力
=26x0.3=7.8KN/m
取二者中的较小值，F=7.8kN/㎡
有效压头高度：
倾倒混凝土产生的水平载荷标准值4.0kN/㎡
综上,预制纵梁模板混凝土侧压力标准值为47KN/㎡,设计值为62KN/㎡；靠船构件模板混凝土侧压力标准值为36KN/㎡,设计值为49KN/㎡。
水平撑模板混凝土侧压力标准值为17KN/㎡,设计值为24KN/㎡。
靠船构件模板混凝土侧压力标准值为8KN/㎡,设计值为15KN/㎡。
四种预制构件，选择侧压力最大的预制纵梁模板进行验算。
3.模板计算
模板浇筑高度为1.8m，面板采用15mm木模板；水平横肋采用方木横肋，竖肋采用14#槽钢，间距为600mm；设置φ14拉杆三道，间距0.9m。
3.1面板验算
将面板视为支撑在4*9方木上的连续梁计算，面板长度取板长1400mm，板宽度b=2400mm，面板为15mm黑模板,方木间距为90mm。
3.1.1强度验算
作用在面板上的线荷载为：
=62x1.4=86.8N/mm
面板最大弯矩：
=86.8x90x90/10=
N•mm
面板的截面系数：
=
应力：
=
=
故满足要求
其中：
-木材抗弯强度设计值，取
E-弹性模量，木材取
3.1.2挠度验算：
挠度验算采用标准荷载，同时不考虑振动荷载的作用，则线荷载为：
面板挠度由式
=0.005mm<[ω]=90/400=0.225mm
故满足要求
面板截面惯性矩：
3.214#槽钢验算：
14#槽钢作为竖肋支承在横肋上，可作为支承在横肋上的连续梁计算，其跨距等于横肋的间距最大为L=600mm。
14#槽钢的线荷载为：
=62x0.6=37.2N/mm
-14#槽钢之间的水平距离
3.2.1强度验算
最大弯矩
N•mm
14#槽钢截面系数：
应力：
满足要求
14#槽钢截面惯性矩：
3.2.2刚度验算：
挠度验算采用标准荷载，同时不考虑振动荷载的作用，则线荷载为：
跨中部分挠度
满足
[w]-容许挠度，[w]=L/400,L=1000mm
λ-悬臂部分长度与跨中部分长度之比，λ=0.5/l=0.5
3.3对拉螺栓计算：
对拉螺栓采用D14螺杆；纵向间距为900mm，横向间距为600mm。
对拉螺栓经验公式如下：
N---对拉螺栓所承受的拉力的设计值。
一般为混凝土的侧压力
A---对拉螺栓净截面面积（mm2）A=154mm2
--对拉螺栓抗拉强度设计值（45#钢）（
N/mm2）
KN
KN>33.48KN
故满足要求。
十、质量保证措施
钢筋工程管理
钢筋绑扎施工时，将先在单边支模后，再按顺序扎筋；钢筋绑扎完成后，由班长填写“自检、互检”表格，请专职质量员验收；项目质量员及钢筋工段施工员严格按施工图和规范要求进行验收，验收合格后，再分区分批逐一提请监理工程师验收；验收通过后方可进行封模工作（在封模前必须清楚垃圾、泥浆等杂物）。
每层结构竖向、平面的钢筋、拉结筋、预埋件全部通过监理工程师验收并由项目质量员填写隐蔽工程验收单提交监理工程师签证。
1、施工要求
1）垫块原则上为1m间距垫一块，若钢筋较细，则加密设置。
2）板双层钢筋的上层需加设钢筋马蹬；保护层厚度需均匀、扎垫牢固。
在浇捣混凝土之前，要检查一遍所有扎好的钢筋保护层是否都垫妥，避免今后发生露筋。
3）钢筋绑扎网必须顺直，严禁扭曲。
4）钢筋搭接处，将在中心和两端用铁丝扎牢，受力钢筋搭接错开位置必须大于35d，且不小于600mm。
2）纵向钢筋d＞Ф22时宜采用焊接接头。
3）各构件的主筋锚固长度为35d。
2、注意事项
1）现场钢筋做到堆放整齐，标示清晰，加工场地整洁。
2）钢筋施工前必须准确放设轴线和控制边线，弹线后方可进行钢筋施工，以确保钢筋的保护层厚度
3）钢筋绑扎时钢筋品种、规格及质量和钢筋根数必须符合设计要求和规范规定；同一截面受力钢筋接头和数量及绑扎接头的搭接长度必须符合规范规定，绑扎铅丝应向里按倒，不得伸向保护层。
4）钢筋绑扎后，要经过监理验收合格后方可浇筑砼，在砼浇筑过程中，必须安排钢筋工值班，以便及时处理施工过程中发生的钢筋及预埋件移位等问题。
3、控制要点及质量标准
1）钢筋的品种、规格和数量应满足设计要求。
2）钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈皮。
钢筋的质量符合国家现行标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）等的有关规定
3）受力钢筋接头的连接方式、接头位置、同一截面接头数量和绑扎接头的搭接长度应符合现行行业标准《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268）的有关规定。
4）钢筋保护层的厚度不应小于设计要求，其正偏差不应大于10mm。
保护层垫块的支垫方法和间距应能保证钢筋在混凝土浇筑过程中不发生位移和变形。
混凝土或砂浆垫块应提前按批检验，强度和抗氯离子渗透想能不应低于构件的设计要求，垫块厚度的允许偏差为0~+2mm。
5）钢筋加工允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
长度
+5
-15
2
弯起钢筋弯折点位置
±20
3
箍筋内尺寸
±5
6）钢筋绑扎和安装的允许偏差、检验数量与方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验
数量
单元测点
检测方法
1
钢筋骨架外轮廓尺寸
长度
+5
-10
梁板桩等小型构件抽查10%且不小于3件；
3
用钢尺测量两端和中部
宽度、高度
+5
-10
3
2
受力钢筋
间距
±15
3
层距或排距
±10
3
3
弯起钢筋弯起点位置
±20
2
用钢尺测量
4
箍筋、分布筋间距
±20
3
用钢尺钢测量两端和中部连续3档，取大值
注：
预制构件外伸环形钢筋的间距或倾斜允许偏差为±20mm。
模板工程管理
1、注意事项
1）模板经过结构设计并对强度、挠度进行验算，保证有足够的强度、刚度和稳定性，并要求装拆方便。
2）模板必须采用可靠的拼缝止水措施，确保模板不漏浆，模板安装好后，必须清理干净，才能移交给下道工序。
3）使用过的模板必须经过清洁处理后才能重新拼装使用。
4）预留孔洞，预埋件的模板要确保位置准确，稳定可靠。
5）模板安装偏差、检验数量和方法应符合规范规定。
6）脱模剂涂刷要均匀，并且不能污染钢筋及预埋件。
7）在砼浇筑过程中，必须安排木工值班，密切注意模板的承载情况，发现问题及时处理。
8）拆模板必须等砼强度达到规范或设计规定的强度，非承重模板应在砼强度达到2.5MPa，能够保证其表面及棱角不致因拆模而损坏时方可拆除；有预留孔道的模板，应在砼强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拆除；承重支架、模板必须在砼能够承受其自重及其他可能的
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