数控车宏程序.docx
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数控车宏程序
数控宏程序
FANUC
数控车
第一章编程代码
1．准备功能
G00快速定位G01直线插补G02顺弧插补
G03逆弧插补G04暂停
G9,G60,G64准确/连续停
G20英制输入G21米制输入G40取消刀具补偿
G41建立左刀具补偿G42建立右刀具补偿
G50坐标设定/主轴最高速设定
G70精车循环
格式：
G70P（ns）Q（nf）
ns:
精加工形状程序的第一个段号。
nf:
精加工形状程序的最后一个段号
用G71、G72或G73粗车削后，G70精车削。
G71外径/内径粗车循环
格式：
G71U（半径切深）R（半径退刀量）
G71U（精车X轴留量）W（精车Z轴留量）P（循环程序起始段号）Q（循环程序结束段号）F（进给量）S（转数）T（刀具号）
G72端面粗车循环
格式：
G72W（Z轴位移量）R（半径退刀量）
G72U（精车X轴留量）W（精车Z轴留量）P（循环程序起始段号）Q（循环程序结束段号）F（进给量）S（转数）T（刀具号）
G73成型加工复合循环（它适合加工铸，锻件毛柸。
当然也可以用棒料毛柸）
格式：
G73U（△I）W（△K）R（D）；
G73P（NS）Q（NF）U（△U）W（△W）F（F）S（S）T（T）
△i:
X轴方向退刀距离（半径指定）,FANUC系统参数（NO.0719）指定。
△k:
Z轴方向退刀距离（半径指定）,FANUC系统参数（NO.0720）指定。
d:
分割次数。
这个值与粗加工重复次数相同，FANUC系统参数（NO.0719）指定。
ns:
精加工形状程序的第一个段号。
nf:
精加工形状程序的最后一个段号。
△U:
X方向精加工预留量的距离及方向。
（直径/半径）
△W:
Z方向精加工预留量的距离及方向。
G74端面啄式钻孔循环
格式：
G74R（后退量）;
G74X（u）Z（w）P（△i）Q（△k）R（△d）F（f）
e:
后退量
本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。
FANUC系统参数（NO.0722）指定。
x:
B点的X坐标
u:
从a至b增量
z:
c点的Z坐标
w:
从A至C增量
△i:
X方向的移动量
△k:
Z方向的移动量
△d:
在切削底部的刀具退刀量。
△d的符号一定是（+）。
但是，如果X（U）及△I省略，可用所要的正负符号指定刀具退刀量。
f:
进给率。
G75外圆/内圆切槽循环
除X用Z代替外与G74相同，在本循环可处理断削，可在X轴割槽及X轴啄式钻孔。
格式：
G75R（e）;
G75X（u）Z（w）P（△i）Q（△k）R（△d）F（f）
G76螺纹切削循环
格式：
G76P（m）（r）（a）Q（△dmin）R（d）
G76X（u）Z（w）R（i）P（k）Q（△d）F（f）
m:
精加工重复次数（1至99）
本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。
FANUC系统参数（NO.0723）指定。
r:
到角量
本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。
FANUC系统参数（NO.0109）指定。
a:
刀尖角度：
可选择80度、60度、55度、30度、29度、0度，用2位数指定。
本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。
FANUC系统参数（NO.0724）指定。
如：
P（02/m、12/r、60/a）
△dmin:
最小切削深度
本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。
FANUC系统参数（NO.0726）指定。
d:
精车X轴留量
i:
螺纹部分的半径差
如果i=0,可作一般直线螺纹切削。
k:
螺纹高度
这个值在X轴方向用半径值指定。
△d:
第一次的切削深度（半径值）
f：
螺纹导程（与G32）
G90外径固定粗车循环
格式：
G90X（U）Z（W）R-F-
XZ锥面的终点位置，两轴坐标必须齐备，相对坐标不能为零。
R循环起点与终点的直径之差，省略R为轴面切削
F切削速度
G92螺纹固定粗车循环/工件坐标系设定
格式：
G92X（U）Z（W）R-F-
XZ锥面的终点位置，两轴坐标必须齐备，相对坐标不能为零。
R循环起点与终点的直径之差，省略R为直螺纹切削
F切削速度
G94端面固定粗车循环
格式：
G94X（U）Z（W）R-F-
XZ锥面的终点位置，两轴坐标必须齐备，相对坐标不能为零。
R循环起点与终点的直径之差，省略R为轴面切削
F切削速度
G96恒线速度设定
用恒定速度控制加工端面.锥度和圆弧时，由于X从标不断变化，故当刀具逐渐移近式件中心时，主轴转速会越来越高，工件有可能从卡盘中飞出。
为了防止出现事故，必须限定主轴最高转速。
例:
G50S2000
G96S100;表示线速控制在100m/min且转速不高于2000r/min
G97恒转速度设定例:
G97S180;表示转速控制在180r/min
注：
N=318Uc/D
N主轴转速
Uc线速度
D待加工直径
G90绝对坐标值编程G91相对坐标值编程
G98直线进给率G99旋转进给率
第一章编程代码
2．辅助功能M
M00——进给暂停M01——条件暂停M02——程序结束
M03--主轴正转M04--主轴反转M05--主轴停转
M07、M08——开切削液M09——关切削液
M30--程序结束并返回到开始处M98——子程序调用M99——子程序返回
第二章用户宏程序
1.运算符号
运算符号
EQ等于
NE不等于
GT大于
GE大于或等于
LT小于
LE小于或等于
第二章用户宏程序
2.转移和循环
（1）无条件转移指令
GOTO10;转移到语句标号10的程序段
GOTO#10;转移到10号变量指定的程序段
（2）条件转移指令
条件转移指令的语句格式为：
IF[条件表达式]GOTOn
当条件满足时，程序就转到同一程序中语句标号为n的语句上继续执行;当条件不满足时，程序执行下一条语句。
例利用变量，编写求1~10总和的宏程序。
O1003;
#1=0;
#2=1;
N1IF[#2GT10]GOTO2;
#1=#1+#2;
#2=#2+1;
GOTO1;
N2M30;
（3）循环指令
循环指令的语句格式如下：
WHILE[条件表达式]DOm
...
ENDm
当条件满足时，从DOm到ENDm之间的程序就重复执行;当条件不满足时，程序就执行ENDm下一条语句。
第二章用户宏程序
3.运算指令
运算指令
运算式的右边可以是常数、变量、函数、式子
式中＃j，＃k也可为常量
式子右边为变量号、运算式
1．定义
＃I＝＃j
2．算术运算
＃I=＃j+＃k
＃I=＃j－＃k
＃I=＃j＊＃k
＃I=＃j／＃k
3．逻辑运算
＃I＝＃JOK＃k
＃I＝＃JXOK＃k
＃I＝＃JAND＃k
4．函数
＃I＝SIN[＃j]正弦
＃I＝COS[＃j]余弦
＃I＝TAN[＃j]正切
＃I＝ATAN[＃j]反正切
＃I＝SQRT[＃j] 平方根
＃I＝ABS[＃j] 绝对值
＃I＝ROUND[＃j] 四舍五入化整
＃I＝FIX[＃j] 下取整
＃I＝FUP[＃j] 上取整
＃I＝BIN[＃j] BCD→BIN（二进制）
＃I＝BCN[＃j] BIN→BCD
1．说明
1）角度单位为度
例：
90度30分为90．5度
2）ATAN函数后的两个边长要用“1”隔开
第三章宏程序编程
1．车V型锥
方案：
以最低点为Z0，先从右端车到向左端
程序：
O0100（VXINGZHUI）
M08开切削液
M03S500T0101主轴正转S500，换1号刀
G00X112Z0快速移动到起刀点
#101=0Z坐标赋值
#102=110直径赋值
#103=10/66H/L
#104=2吃刀长度
N10G00X112Z#101
G01X110F0.3
G01X#102Z0
X110.Z-#101
#101=#101+#104计算Z值
#102=#102-#103*#104*2计算X值
IF[#101LE66]GOTO10如果#101小于或等于66，跳到N10
G00X150Z100退刀
M30程序结束
第三章宏程序编程
2．车U型圆弧
解：
圆心到D120外圆垂直距离为36.65
程序：
O2600（UXINGYYANHU）
G97M03S280T0101主轴正转S500，换1号刀
G00X122.Z0.快速移动到起刀点
#101=0Z坐标赋值
#102=2.吃刀长度
N10IF[#101GE34]GOTO20如果#101大于或等于66，跳到N20
#103=SQRT[36.65*36.65+#101*#101]
G00X122Z#101
G99G01X120F0.3
G02X120Z-#101R#103
#101=#101+#102
GOTO10跳到N10
N20G50S1200限制最高转速S1200
M03S100G96线速100M/MIN
G00X122Z34精车一次
G01X120F0.3
G02X120Z-34R50.F0.15
G00X200Z50.
G97M05取消线速，主轴停止
M02程序结束
第三章宏程序编程
3．方程曲线车削加工
方程曲线车削加工的走刀路线
粗加工：
应根据毛坯的情况选用合理的走刀路线。
精加工：
一般应采用仿形加工，即半精车、精车各一次。
程序：
O2200（Y=2*X*X/25）
T0101
M03S1200
G00X58Z2
G71U2R1
G71P1Q2U0.2W0.1F0.2
N1G42G00X0刀具右补偿（D=3）
G01Z0
#1=0
#2=0.2
WHILE[#1LE25]DO1
G01X[2*#1]Z[2*#1*#1/25]F0.2
#1=#1+#2
END1
G01X54
X56W-1
N2W-19
N3G70P1Q2S2000F0.15
G40G00X100Z20取消刀具补偿
M30
第三章宏程序编程
5车梯形螺纹36×6
序号参数内容说明
1#101螺纹公称直径
2#102借刀量初始值
3#103螺距F
4#104每层吃刀深度，在加工中可根据情况进行调整
程序：
O0001（36*6）；
M08；开冷却
T0101M03S300；换梯形螺纹刀，主轴转速300r/min
G00X40Z5；快速走到起刀点
#101=36；螺纹公称直径
#102=0.938；借刀量初始值（tg15*3.5*2/2或0.938*2/2）
#103=6；螺距F
#104=0.5；每次吃刀深度，初始值
N1IF[#101LT29]GOTO2；加工到小径尺寸循环结束
N20G0Z[5+#102]；快速走到右边加工起刀点
G92X#101Z-59F#103；右边加工一刀
G0Z[5-#102]；快速走到左边加工起刀点
G92X#101Z-59F#103；左边加工一刀
#101=#101-#104；改变螺纹加工直径
#102=#102-0.134*#104；计算因改变切深后两边借刀量（tg15/2=0.134）
IF[#101LT34]THEN#104=0.3；小于34时每次吃刀深度为0.3
GOTO1；
N2G00X100Z5.M09；刀架快速退回，关闭冷却
M05；主轴停
M30；程序结束
第三章宏程序编程
6．蜗杆
序号参数内容说明
1#1螺纹公称直径
2#2借刀量初始值（为齿顶宽的1/2）
3#3加工长度
4#4导程F
5#5每层吃刀深度，在加工中可根据情况进行调整
6#6刀尖宽度
程序：
O3300（WOGAN）
M03S100T01011号刀为35度车刀
M08开冷却
G00X40Z5快速走到起刀点
#1=36公称直径
#2=2.借刀量初始值（留0.4MM）
#3=-72加工长度
#4=3.14*2.5导程
#5=0.5每层吃刀深度，初始值
#6=1.刀尖宽
WHILE[#1GE25]DO1当#1大于或等于25时，语句1循环
#7=#2每层单边最大借刀量
N10G00Z[5-#7]定位到左边
G92X#1Z#3F#4进行螺纹切削
G00Z[5+#7]定位到右边
G92X#1Z#3F#4进行螺纹切削
#7=#7-#6改变宽度
IF[#7GE0]GOTO10当#7大于或等于0时转移到N10（或切除每层余量）
#1=#1-#5计算直径
#2=#2-#5/2*0.364计算齿轴向单边最大借刀量
IF[#1LT27]THEN#6=0.3加工中可根据情况进行调整
END1语句1结束
G00X100Z5退刀
M09关闭切削液
M00换2号刀，对刀2号刀为35度硬质合金车刀（或机加成行刀）
M03S300T0202
M08开冷却
G00X40Z20快速走到起刀点
#1=36公称直径
#2=2.2借刀量初始值
#3=-72加工长度
#4=3.14*2.5导程
#5=0.2吃刀深度
WHILE[#1GE25]DO1当#1大于或等于25时，语句1循环
G00Z[5-#2]定位到左边
G92X#1Z#3F#4进行螺纹切削
G00Z[5+#2]定位到右边
G92X#1Z#3F#4进行螺纹切削
#1=#1-#5计算直径
#2=#2-#5/2*0.364计算齿轴向单边最大借刀量
END1语句1结束
G00X100Z5M09退刀，关闭切削液
M30
第三章宏程序编程
7．加工多件
毛坯外径35mm，未注倒角0.5
刀具说明
T0190度外园车刀
T02Φ9.5mm钻头
T03镗刀
T043mm切刀
工艺分析
图中工件总长为10mm,切刀宽为3mm,左端面留0.5mm，后一工件端面留0.5mm精车。
所以Z轴要向前偏移14mm。
方法1宏程序
程序；
G00X100Z100T0101
M03S1200
#1=14.单个工件加工长度
#2=0计数
G00X31.Z2.快速定位
G99G01Z-[#1*5]F0.3粗车外园一刀
WHILE[#2LT5]DO1当#2小于5时，循环（即加工总件数为5件）
G00X100Z80T0101
M03S2000
G00X32.Z0.快速定到端面
G01X15.F0.15车削端面
G00X26.Z2.粗车Φ24
G01Z-4.9F0.25留0.1mm
G00U1.Z1.退刀
X21.快速走到倒角延长线上
G01X24.Z-0.5F0.15倒角0.5x45
Z-5.加工Φ24外园
X29.精车轴面
X30.W-0.5倒角0.5x45
Z-14.加工Φ30外园
G00X80.Z80.退刀
T0202S800换2号刀
G00X0.Z2.快速定位
G83Z-17.Q10000F0.04深孔钻循环
G80取消固定循
G00.Z80.快速退刀
T0303S2000换3号刀
G00X9.Z1.快速定位到循环起点
G90X14.Z-7.9F0.3外径切削粗车Φ16,留0.1mm
X15.8F0.2留0.2mm
G00X19.定位到倒角延长线上
G01X16.Z-0.5F0.05倒角0.5x45
Z-8.精车Φ16
X11.F0.18精车轴面
X10.W-0.5倒角0.5x45
Z-11精车Φ10
G00U-1.Z80.退刀
T0404换4号刀
G00X31.
Z-13.5快速定位
G75R1
G75X9.P2000F0.04切槽循环
G00X80.Z50.退刀
G50Z#1偏置一个工件
#2=#2+1计件
END1语句1结束
G00X100.Z100.退刀
G50Z-[5*#1]还原初始坐标
M30程序结束
方法2用单件加工做子程序调用：
主程序：
a．
O1230
G00X100Z100T0101
M03S1200
G00X31.Z2.快速定位
G99G01Z-60.F0.3粗车要加工件数总长
G54M98P1第一工件坐标设定
G55M98P1第二工件坐标设定
G56M98P1第三工件坐标设定
G57M98P1第四工件坐标设定
G58M98P1第五工件坐标设定
G50Z-60还原初始坐标
G00X100.Z100.
M30程序结束
对于没有G55~G59坐标设定的系统可用下面程序：
b.
O1234
G00X100Z100T0101
M03S1200
G00X31.Z2.快速定位
G99G01Z-60.F0.3粗车要加工件数总长
M98P1L5调用5次
G50Z-60
G00X100Z100
M30
单件子程序
O0001：
G00X100Z80
M03S2000T0101
G00X26.Z2.
G01Z-4.9F0.25
G00U1.Z1.
X21.
G01X24.Z-0.5F0.15
Z-5.
X29.
X30.W-0.5
Z-14.
G00X80.Z80.
T0202S800
G00X0.Z2.
G83Z-17.Q10000F0.04
G80
G00.Z80.
T0303
G00X14.Z2.
G01Z-7.9F0.3
X0F0.2
G00Z2.
X15.8
G01Z-7.9
G00U-1.Z1.
G00X19.
G01X16.Z-0.5
Z-8.
X11.
X10.W-0.5
Z-11
G00U-1.Z80.
T0404
G00X31.
Z-13.5
G75R1
G75X9.P2000F0.04
G00X80.Z50.
G50Z-14使用主程序a,此语句省略不用。
M99
第四章自动编程
1．UG建模
1，打开“UG6.0”，单击“新建”如图“
”。
2．这时就会有出现一个对话框“新建”，完成一下操作。
单击“确定”。
3．单击“
”单击鼠标“中键”。
按下图完成草绘后，单击“
”。
4．单击“
”，在绘图区点一下所画的曲线，“指定矢量”，在绘图区点一下所与坐标X轴上“70”的直线，然后单击“回转”窗口中的“确定”。
5．这时，模型完成。
如图。
第四章自动编程
2．创建操作
这时接着前面的操作，如下：
1．单击“
”，在下拉菜单中击一下“加工”，这时就会出现新的对话框“加工环境”，点”turning”,确定。
2．在“操作导航器”，点鼠标“右键”，在下拉菜单中点“几何视图”。
3．这时双击“
”，会有一个“TurnOrient”对话框，点“指定MCS”，在绘图区中点坐标系，“确定”如下图这时“指定MCS”前会有一个绿色的“√”，“确定”。
4．在操作导航中双击
节下的
，系统弹出图4.1。
图4.1
5.单击“工件”对话框中的
按钮，在系统弹出“部件几何体”对话框中选中“几何体”，单击“全选”，“确定”如图4.2。
图4.2
6．在操作导航器中的几何视图状态下双击
节点下的子菜单节点
，系统弹出图4.3。
图4.3
7．单击“TurnBnd”对话框中的“指定部件边界”按钮
，系统弹出图4.4所示的“部件边界”对话框，单击“确定”完成。
图4.4
8．单击“TurnBnd”对话框中的“指定毛坯边界”按钮
，系统弹出“选择毛坯”对话框，如图4.5。
图4.5
9．在“选择毛坯”对话框中选择“杆材”按钮
，在“点位置”区域选中“在主轴箱处”单选项，单击“选择”按钮，系统弹出“点”对话框，在图形中选择机床坐标系的原点为毛坯放置位置，单击“确定”按钮，完成安装们置定义，并返回“选择毛坯”对话框。
10．在“选择毛坯”对话框的“长度”文本框中输入值70.0，在“直径”文本框中输入50.0，单击“确定”在图形区中显示毛坯边界，如图4.6所示。
图4.6
11．单击“TurnBnd”对话框中的“确定”按钮，完成毛坯几何体的定义。
第四章自动编程
余下部分详见视频
附录
Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法
直接用刀具试切对刀
1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。
2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。
用G50设置工件零点
1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。
2.选择MDI方式，输入G50X0Z0，启动START键，把当前点设为零点。
3.选择MDI方式，输入G0X150Z150，使刀具离开工件进刀加工。
4.这时程序开头：
G00X150Z150…….。
5.注意：
用G00X150Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。
（程序中最好不要用G50，以往用G50，中间程序停止或机床关闭后等原因，继续加工中坐标就会改变）
刀具补偿偏置（D）
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