制梁场钢筋工序作业指导书.docx
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制梁场钢筋工序作业指导书
钢筋作业指导书
1施工准备
1.1目的
明确预制箱梁钢筋施工工艺，、操作要点和质量标准，规范和指导钢筋施工作业，使作业人员能够规范施工，确保梁体钢筋施工质量。
1.2编制依据
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》
《客运共线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ203-2008
《施工图设计文件》，通桥（2009）2229-Ⅰ
《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499-1998
《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13013-1991
《低碳钢热轧圆盘条》GB/T701-1997
1.3适用范围
本作业书适用于XX集团第一工程有限公司索须河制梁场，钢筋加工、绑扎及钢筋骨架吊装就位等作业。
1.4梁场钢筋施工概况
索须河梁场预制箱梁共计130榀（32m箱梁128榀，24m箱梁2榀），设2个钢筋制作区，配备2个钢筋加工、绑扎工班。
冬期钢筋施工时，应采取保温、防风措施，确保钢筋作业符合要求。
钢筋的绑扎在专用的胎卡具上，箱梁底腹板、顶板钢筋骨架使用吊具吊装。
2.施工过程控制与质量控制要点
2.1钢筋原材料质量检验
钢筋进场后，必须检查产品合格证，附件清单、有关材质报告单和检查报告，并进行外观检查，按60t为验收批进行力学性能抽检。
热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋及余热处理钢筋的检验，应符合下列规定：
2.1.1钢筋进场应附有出厂合格证。
每批钢筋，按不大于60t的同一厂家、同一规格、同一牌号、同一炉号、同一品种、同一批号的钢筋为一验收批。
2.1.2必须检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）；测量本批钢筋直径偏差。
2.1.3经外观检查合格的每批钢筋中任选2根，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。
2.1.4当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。
当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。
2.2钢筋加工方法及注意事项
2.2.1钢筋的除锈
2.2.1.1加工方法
钢筋均应清除油污和锤打剥落的浮皮、铁锈。
大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调节器调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或喷砂等方法处理。
2.2.1.2注意事项及质量要求
如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已经伤蚀截面时，应降级使用或不用，带有蜂窝状锈迹时不得使用。
2.2.2钢筋的调直
梁体用Ⅰ级钢筋下料前必须调直，未调直的Ⅰ级钢筋不得使用于梁体内。
2.2.2.1加工方法
对局部曲折，弯曲或成盘的钢筋加以调直。
一般使用卷扬机拉直或调直机调直。
2.2.2.2注意事项及质量要求
用卷扬机调直时，应注意控制冷拉率：
Ⅰ级钢筋不宜大于2%；
本次制梁不存在Ⅱ、Ⅲ级钢筋冷拉调直；
本次制梁不存在冷拔低碳钢丝调直。
2.2.3钢筋的切割
2.2.3.1加工方法
钢筋弯曲成型前，应根据配料长度截取钢筋，通常宜用钢筋切断机，在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm的钢筋）。
2.2.3.2注意事项及质量要求
应将同规格的钢筋根据不同长度搭配、统筹下料；一般先断长料，后断短料，尽量减少短头和损耗。
避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸的挡板。
切断过程中如发现有劈裂、缩径或严重弯头等，必须切除。
切断后钢筋断口不得有马踪形或起弯现象，钢筋长度偏差不应大于±10mm。
2.2.4钢筋的弯曲成型
2.2.4.1加工方法
钢筋的弯曲成型用弯曲机完成，螺旋筋成形：
小直径的螺旋筋可用手摇滚筒完成；较粗的钢筋（Ф16～30mm），可在弯曲机工作盘上安设一个型钢握成的加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱之间的距离，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工弯成所需的螺旋形钢筋。
2.2.4.2注意事项及质量要求
钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。
划线应在工作台上进行，第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。
成型后的钢筋要求形状准确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。
其尺寸允许偏差为：
全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度±5mm，箍筋边长±5mm。
2.3钢筋接头
2.3.1接头形式
钢筋接头应符合设计要求，当设计无要求时应符合下列规定：
梁体钢筋接头以闪光对焊为主,电弧焊为副，梁体钢筋严禁采用绑扎接头。
2.3.2电弧焊接接头
2.3.2.1机具设备
焊接主要设备为交、直流弧焊机。
2.3.2.2焊条选用
电弧焊接所用焊条应符合设计要求，具体使用见下表。
电弧焊接用焊条
焊条型号
药皮类型
电流种类
E4301
E4303
E4313
钛铁矿型
钛钙型
高钛钾型
交直流正、反接
E4315
低氢钠型
直流反接
E4316
低氢钾型
交流或直流反接
E5001
E5003
钛铁矿型
钛钙型
交直流正、反接
E5015
低氢钠型
直流反接
E5016
低氢钾型
交流或直流反接
2.3.2.3焊接工艺
2.3.2.3.1梁体钢筋接头以闪光对焊为主,电弧焊为副。
梁体钢筋焊接尽量在下料时完成，绑扎成型后，除预留孔、波纹管架立筋及预埋钢件位置个别点焊外，综合接地钢筋连接电弧焊外，绑扎后不得大面积焊接。
2.3.2.3.2梁体钢筋搭接电弧焊接时,施焊时应根据焊接要求调整电流、焊接方向及控制焊接速度。
焊接前需将钢筋预弯，使两根钢筋焊接后轴线在同一直线上，用两点定位焊固定，施焊要求为：
两条主筋端面间隙为3～5㎜，施焊从内侧开始，将弧坑填满。
多层施焊时，第一层的电流稍大，以增大熔化深度，每完一层及时清渣。
焊接后焊缝的宽度及深度合乎规范要求。
2.3.2.4操作要点及注意事项
2.3.2.4.1焊接前需清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺、残渣及其它杂质。
2.3.2.4.2帮条焊应采用四条焊缝的双面焊，操作困难时采用单面焊。
帮条焊截面面积不应小于被焊钢筋截面积的1.2倍（Ⅰ级钢筋）或1.5倍（Ⅱ、Ⅲ级钢筋）。
帮条焊宜采用与焊接钢筋同钢种直径的钢筋，并使两帮条的轴线与被焊钢筋的中心处于同一平面内，如和被焊钢筋不同时，应按钢筋设计强度进行换算。
综合接地钢筋采用电弧焊接，焊缝长度单面焊25cm,双面焊10cm,焊缝厚度4mm。
2.3.2.4.3搭接焊亦采用双面焊,操作困难时才采用单面焊。
2.3.2.4.4焊条应保持干燥，如受潮，应先在100～350℃下烘烤0.5～1h。
2.3.2.4.5负温度条件下进行Ⅱ、Ⅲ级钢筋焊接时，应加大电流（较夏季增大10～15%），减缓焊接速度，使焊件减小温度梯度并延缓冷却。
同时从焊件中部起弧，逐步向两端起弧，或在中间先焊一短缝，以使焊件预热，减少温度梯度。
2.3.2.4.6冬季电弧焊时，应有防雪、防风及保温措施，并选用韧性较好的焊条。
焊接后的接头严禁立即接触冰、雪。
2.3.2.5质量检验
2.3.2.5.1接头外观检查时，应在接头清渣后逐个进行目测或量测。
焊缝表面应平整、无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。
咬边深度不大于0.5mm（低温焊接咬边深度不大于0.2mm）。
帮条焊焊缝上气孔及夹渣不多于2处，且每处面积不大于6㎜²；接头处钢筋轴线偏移不大于0.1d，且不大于0.3mm；焊缝尺寸的偏差厚度不大于0.05d，宽度不大于0.1d，长度不大于0.5d。
2.3.2.5.2强度检验时，以每200个同类型接头（同钢筋级别同接头型式）为一批，切取三个接头进行拉伸试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值，且至少有两个试件呈塑性断裂。
2.3.3钢筋闪光对焊
2.3.3.1采用闪光对焊接头时,应符合以下规定:
2.3.3.1.1外观检查。
要求接头处具有适当的锻粗和均匀的金属毛刺；钢筋端部表面没有明显烧伤和裂纹；接头处轴线偏移值不大于钢筋直径的0.1倍，且不大于2㎜；接头弯折，角度不得大于4°；螺纹钢筋的两股肋应对齐。
2.3.3.1.2机械性能检验。
以200个对焊接头为一批，每批取三个试样作拉力试验，三个试验做90°冷弯试验，经试验合格后方可使用。
2.3.3.1.3钢筋直径较小，可采用连接闪光焊。
钢筋直径较大，端面比较平整，宜采用预热闪光焊；端面不够平整，宜采用闪光—预热—闪光焊。
Ⅳ级钢筋必须采用预热闪光焊或闪光—预热—闪光焊。
2.3.3.1.4闪光对焊接头在受弯构件的受拉区不得超过50%，在轴心受拉构件中不得超过25%，在受压区可不受限制。
2.3.3.1.5冬期钢筋闪光对焊宜在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0℃。
2.3.3.1.6直径小于10mm的钢筋，不宜采用对焊接头。
2.3.3.1.7焊接接头不能放在构件受力较大部位，且和钢筋弯曲处的距离要大于10倍钢筋直径。
2.3.3.2冬期闪光对焊施工
2.3.3.2.1冬期闪光对焊施工宜在室内进行，焊接时的环境温度不宜低于0℃。
2.3.3.2.2钢筋应提前运入车间，焊接后钢筋应待完全冷却后才能运往室外。
2.3.3.2.3在困难条件下，对以承受静力荷载为主的钢筋，闪光对焊的温度可适当降低，最低不宜低于-10℃。
2.4钢筋的下料及绑扎
2.4.1设计要求
设计图纸要求梁体钢筋整体绑扎，整体吊装成型。
梁体钢筋分为底、腹板钢筋骨架和顶板钢筋骨架两部分。
梁体钢筋绑扎在专用的胎卡具上进行，绑扎时要综合考虑吊装施工的特殊要求，适当增加一些构造成筋，提高钢筋骨架自身的刚度，减少钢筋骨架落位过程中的塑性变形量。
预埋件、预留孔道及预应力管道处的钢筋绑扎应首先满足预埋件的准确，当与钢筋位置有冲突时，钢筋应适当移位或弯折。
2.4.2钢筋下料：
2.4.2.1钢筋下料应考虑由于弯折后的伸长量,注意扣除伸长量,节约钢材，降低梁的成本。
当梁体钢筋绑扎时与预留管道有冲突，钢筋合理避让，下料时钢筋应合理弯折。
2.4.2.2采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等设备进行钢筋半成品加工，预应力管道定位网的制作，利用特殊设计的胎卡具上进行焊接加工。
2.4.2.3钢筋下料堆放：
采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按不同编号分类堆放并标识。
梁体钢筋下料时应充分考虑梁体混凝土保护层的要求，若是主要控制梁体尺寸的箍筋需要经复核后才能下料，此类钢筋下料外形尺寸宜偏小考虑。
2.4.2.4钢筋下料加工后的堆放：
由于梁体截面相对较大，部分钢筋的截面尺寸亦较大，加工成型后的钢筋堆放时应多设支点，减少钢筋存放时的变形量；
2.4.2.5预应力管道定位网片因规格多，堆放时需要加强标识，以防误用；
2.4.2.6预留孔、张拉锚具及预埋件有关的钢筋因要避绕以上构件，钢筋的下料需要特殊考虑，此类钢筋尽量在第一片梁绑扎完成后定下尺寸，加快梁体钢筋绑扎速度，提高梁体钢筋绑扎质量；
2.4.2.7钢筋制作后,由于弯折、焊接等处理以及梁体钢筋绑扎的速度与制作存在时间差,钢筋防锈的问题较多，钢筋制作及堆放时应考虑此方面的因素。
2.4.2.8钢筋堆放时要下垫上盖，并保持通风。
2.4.3钢筋绑扎
2.4.3.1箱梁钢筋分底板、腹板钢筋和顶板钢筋两部分，分别在预先加工的钢筋绑扎台座胎卡具上绑扎成型，钢筋绑扎必须考虑吊装要求，吊点处的钢筋需要适当加强。
当梁体钢筋绑扎时与预留管道有冲突，钢筋合理避让，下料时钢筋应合理弯折。
2.4.3.2绑扎台座胎卡具利用角钢焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋绑扎进行定位。
2.4.3.2定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋、蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。
定位网片的制作及安装，应定位准确，网片绑扎结实，钢绞线中心上下偏差不大于2mm，钢绞线左右中心偏差不大于4mm。
定位网加工均采用点焊，焊接牢固，成形后的网片不得扭曲变形。
定位网加工成形后，按图纸编号挂牌标明并堆放。
定位网加工允许误差：
管道定位网胎具检验标准表7.2.5-1
序号序号
项目
检查方法
验收误差（mm）
1
定位网模具长度
用尺量
±2
2
定位网模具宽度
用尺量
±2
3
定位网模具槽孔间距（定位网网格内径比胶管直径大3mm）
用尺量
±1
2.4.3.3钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎胎卡具上标明位置，再布筋绑扎。
绑扎完毕后用龙门吊吊运、安装在底模板上。
2.4.3.4预留管道各截面均采用定位网，并在专用的胎卡具上进行焊接，为保证定位网定位准确，定位网除了与蹬筋及箍筋绑扎牢固，还必须将定位网片按编号及设计位置绑扎好与梁体钢筋同时进行绑扎，定位网每0.5m设置一个。
2.4.3.5梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，即可从骨架两端向跨中将橡胶棒穿入定位网片的设计坐标孔。
橡胶棒穿好后，对管道的方向、位置必须反复检查和调整，确保管道定位准确，使橡胶棒顺直，无死弯，以确保预应力管道的平顺。
2.4.3.6梁体预留孔、预埋铁件、预应力管道、吊点及支承点处的钢筋绑扎需要首先满足以上特殊要求，钢筋避让以上构件，绑扎尺寸应在设计基础上进行局部修正，绑扎钢筋的位置、长度或大样需要适当改动，满足梁体钢筋绑扎总体性要求。
2.4.3.7梁体桥面系的防撞墙在梁体内的预埋钢筋不宜大量制作,制作与梁体钢筋绑扎同步即可。
此类钢筋绑扎时需要适当加强，防止混凝土灌筑时预埋钢筋变形过大。
2.4.3.8综合接地钢筋依通桥（2008）2224A-Ⅳ，通桥（2008）2224A-Ⅴ施工，图纸有出入时依技术交底为准。
绑扎接地钢筋时注意预埋接地套筒。
2.4.3.9梁端隔墙后浇，需要预埋连接套筒，连接时，按照设计图进行。
端隔墙连接套筒均采用直径20mmHRB335钢筋，钢筋与套筒连接端螺纹应符合《滚扎直螺纹钢筋连接接头》，连接套筒长度50mm，采用45号优质碳素钢，两头钢筋拧入套筒尺寸长度的二分之一，连接套筒应加防护盖，防止浇注混凝土时落入杂物。
预埋套筒每孔268个。
2.4.3.10桥面防裂钢筋网与梁体钢筋一起施工。
2.4.3.11梁顶与轨道板连接预留套筒，按通图预留。
2.4.3.11支座板及防落梁预埋钢板加工及安装
支座板及防落梁预埋件委外加工制作采取必要的防腐
（1）支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板及接触网支柱预埋钢板采用多元合金共渗+封闭层处理。
（2）接触网支柱预埋螺栓及其它部位的预埋螺母采用多元合金共渗+达可乐+封闭层处理。
（3）防落梁挡块及除接触网支柱预埋螺栓以外的其他螺栓采用渗锌处理。
安装之前，对支座板及防落梁预埋钢板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋等项目进行检查验收，其质量要求见表4.1-1。
支座板及防落梁预埋件质量要求表7.1-1
项目
质量要求
每块边缘高差
≤1mm
套筒
垂直预埋钢板
套筒丝扣长度
0，+5mm
螺栓孔中心位置偏差
≤2mm
表面
平整无损，无飞边，防锈处理完全，无锈斑
底、腹板钢筋吊装入模时支座板及防落梁预埋钢板通过螺栓固定在底模板上。
支座板保持平整，安装后四个支座板相对高差不超过2mm，每块支座板平整度不得超过1mm。
2.4.4质量控制要点
2.4.4.1钢筋施工中，严格按照有关技术要求进行操作，加工允许误差控制在设计及规范要求的范围内。
2.4.4.2绑扎成型的钢筋骨架保证保护层厚度、预留管道位置准确。
2.4.4.3梁体钢筋在绑扎时尽量避免现场焊接作业，不得已时，采用电弧焊焊接。
钢筋弯制成型质量标准
序号
项目
要求
1
钢筋标准弯钩外型与大样偏差
±0.5mm
2
钢筋标准弯钩端部顺直段长度
≥3d
3
箍筋、蹬筋中心距偏差
±3mm
4
外形复杂的钢筋与大样偏差
±4mm
5
成型钢筋不在同一平面偏差
圆钢≤8mm
螺纹钢≤15mm
6
成型筋外观
≤d
后张梁预留管道、钢筋绑扎要求
序号
项目
要求
1
橡胶棒在任何方向与设计位置偏差
距跨中4m范围：
≤4mm
其余部位：
≤6mm
2
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15mm
3
底板钢筋间距与设计位置偏差
≤8mm
4
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
5
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15mm
6
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5mm0
7
其它钢筋偏移
≤20mm
2.5混凝土垫块施工
2.5.1梁体设计两种规格的混凝土垫块，一种高度为35mm，用于梁体底、腹板及顶板下部位置；一种高度为30mm，位于顶板顶层，因梁顶板混凝土浇注用抹平机，顶板顶面平整度易于控制，施工备料时混凝土垫块仅备存高度为35mm的。
2.5.2混凝土垫块应采用与设计要求相符及与梁体等强度，从而有效地保证梁体钢筋净保护层的厚度，改善梁体内部及表观质量。
绑扎混凝土垫块时，位置必须相互错开，分散布置，间距以600～800mm为宜,垫块距跨中距离最少保持0.5m，保证4个/m2。
2.5.3绑扎混凝土垫块时，绑扎铁丝不能伸入梁体保护层混凝土内。
由于底、腹板及顶板钢筋均是整体吊装施工，吊落梁体钢筋落位后，若发现有损坏的垫块，及时更换，确保梁体钢筋净保护层尺寸满足设计要求。
2.5.4混凝土垫块外购，制梁场不自制，直接购买专业厂家合格产品，确保混凝土垫块质量。
2.6预埋钢配件的施工
预埋件施工时应与钢筋绑扎同步考虑，一般原则是钢筋避绕预埋件，预埋件有关要求如下：
2.6.1钢配件
钢配件的材质符合设计要求，外露钢配件需按设计及设计交底要求防护处理。
2.6.2配件施工
2.6.2.1配件：
指支座板、预埋套筒、防落梁挡块、伸缩缝预埋钢板、接触网支柱、一般支柱、桥牌等。
2.6.2.2支座板、预埋套筒、防落梁挡块、伸缩缝预埋钢板属甲供物资。
2.6.2.3钢配件严格按设计材质、尺寸及工艺要求加工，检验合格后，方准予以进行焊接使用。
根据技术条件和施工图纸要求，钢配件外露部分要进行相应的防护处理。
2.6.2.4钢配件搬运中，严禁抛掷、摔砸、倾倒，以免变形，影响安装使用。
2.6.2.5钢配件应按设计位置进行安装，应安装牢固、位置准确、与模板密贴，灌筑过程中应确保不产生移位，灌筑混凝土时，配件周围不漏浆。
2.6.2.6支座板安装之前必须进行检查验收，内容包括：
支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓不与支座板焊接等。
2.6.2.7桥面预埋件:
防撞墙、接触网支柱、梁端伸缩缝等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。
安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。
2.6.2.9通风孔:
在箱梁两侧腹板上设计直径100mm的通风孔，间距4m，若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置，在通风孔处增设螺旋钢筋。
通风孔采用φ100mm的通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，混凝土初凝时松动拔出。
通风孔位置从梁体中心线向两侧反2米设置一个，其余4米设置一个，高度距底板底层为1.315米，每边设置8个。
2.6.2.10桥面泄水孔:
在防撞墙内侧及中腹板处桥面板沿纵向间距4m设置φ180mm的PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。
梁体灌筑时，泄水管需固定，不能偏移。
2.6.2.11梁底板泄水孔:
按设计要求设置，采用直径为80mm的PVC管成孔，在灌筑梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡。
本次梁底泄水孔模具兼做支承内模的支点。
2.6.2.12吊装孔:
箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘的接触面为锯齿形，在内模相应位置固定好吊孔处锯齿形模具，并保证最小保护层厚度。
吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。
2.6.2.13检查孔：
根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置弧形倒角。
检查孔模具与端模板连成一体。
2.6.3质量控制要点
2.6.3.1支座板及防落梁铁件必须保持板面平整、光洁，同一支座板面边缘高差不超过1mm。
预埋套筒必须与支座板面垂直，对角线偏差不超过1mm。
2.6.3.2安装后预制梁四个支座板相对高差不得超过2mm，支座中线偏离设计位置不大于3mm。
2.6.3.3钢配件外露面应平整无损、无飞边、清渣、无空腹。
钢配件质量控制检测
项点
质量指标
检测方式及部位
检测方法
检测设备
支座中线偏离设计位置
±3mm
测两端支座中线与梁体中线横向偏移
用钢卷尺、跨度样板测量
钢卷尺、
跨度样板
板面边缘高差
≤1mm
检查支座板边缘高差
用水平尺靠量
水平尺、
塞尺
外露底面
平整无损、无飞边、无空腹声
观测预埋件表面
目测、锤击
目测
对角线偏差
≤1mm
用游标卡尺测量支座螺栓中心
用大量程游标卡尺测量
1m游标卡尺
2.7底、腹板钢筋及顶板钢筋的吊装施工
2.7.1因为设计要求箱梁钢筋必须整体绑扎，整体吊装施工。
为了满足吊装的需要，除在吊具上考虑外，钢筋自身的刚度也是一个控制性指标，吊点处的钢筋需要适当加强。
2.7.2专用吊具制作成型后需要进行各项检查，吊具上的吊点应按设计要求布设，吊装时必须使用卡环连接吊具与钢筋骨架。
2.7.3钢筋骨架吊装：
钢筋骨架绑扎完成后，使用生产区2台50t龙门吊，通过专用吊具进行装吊。
2.7.4钢筋吊装专人指挥，落好就位应准确，钢筋吊装偏差在规定的范围内。
3.安全要求
3.1钢筋的所有作业过程必须严格按作业指导书作业；
3.2钢筋下料、钢筋绑扎等工序完工经自检合格后，须及时填写自检记录，并及时报质检工程师专检以便顺利转入下道工序；
3.3使用的机具必须严格遵守相关安全作业规程；
3.4使用切断机下料时，使用前必须检查切断机是否完好、处于工作状态。
机械未达到正常转速时，不得切料。
切料时应注意观察刀片来往空隙，双手握紧钢筋迅速送入，并向定刀片一侧压紧，不准两手分布在刀片附近送料；
3.5禁止切断直径超过机械铭牌规定的钢筋，多根钢筋一次切断时，必须换算钢筋截面；切断端料时，手握一端的长度不得小于400mm，贴近刀片的手与刀片之间至少保持15cm以上的安全距离，所以钢筋长度小于30cm时，切断前必须用合适的套筒或夹具压住短头，防止回弹伤人；
3.6机械运转中，严禁用手直接清除刀口附近断头或杂物，钢筋摆动范围及刀口附近，严禁任何人员站立；
3.7使用弯曲机时，更换转盘上的固定木楔或弯心时，应在运转停止后更换，弯曲带锈皮的钢筋，必须戴好防护镜；
3.8弯曲机、切断机、电焊机等机械设备发现运转不正常时，应立即切断停车检查、修理，在正常使用完后应及时切断电源；
3.9施工人员应及时按施工要求配戴必需的防护用品，作业人员必须是经培训合格的在岗人员。
钢筋焊接作业人员必须持证上岗；
3.10、钢筋吊装作业前需要细检查吊具吊点，起吊钢筋后需要试吊过程，试吊无问题后再正式吊装骨架钢筋；
3.11、钢筋吊装作业时，吊具下严禁站人，吊装作业专人指挥。
4.环保
4.1在设备采购时，应选择环保型设备。
4.2生产中产生的废水、废气和噪音，必须经过处理
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