MRP系统课程设计报告.docx
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MRP系统课程设计报告
MRP生产管理信息系统
1、课程设计目的
生产管理学的目的在于跟踪市场需求的变化，合理地安排物料、设备、人力资源和资金等，以降低生产成本、缩短交货期和提高产品质量，提高企业运行的效率，使生产系统实现最优化的功效，最终满足顾客的需求。
作为现代生产与运作管理重要部分的生产管理，同时也是比较盛行的企业资源规划（ERP）系统中的核心模块。
本课程设计是与《生产运作管理》和《管理信息系统》等课程相配合的实践教学环节之一。
2、课程设计任务
2.1第一部分：
2.1.1企业产品
百利装配厂共生产甲、乙两种产品，甲产品由2个A和4个B构成，1个零件A由1个C和2个D组成；乙产品由1个E和3个D构成，1个零件E由2个C和4个B组成。
B、C、D都是原材料，从外厂采购；A、E在本厂装配。
2.1.2产品BOM表
表2-1产品甲和产品乙的BOM
父件
子件
所需数量/个
父件
子件
所需数量/个
甲
甲
乙
乙
A
B
E
D
2
4
1
3
A
A
E
E
C
D
C
B
1
2
2
4
物料主文件
物料
提前期/周
安全库存/个
批量规则
甲
1
25
按需确定批量
乙
1
20
按需确定批量
A
1
5
固定批量Q=50
B
1
30
固定批量Q=100
C
2
40
固定批量Q=50
D
3
30
固定批量Q=100
E
1
5
固定批量Q=50
物料库存记录
物料
现有量/个
已分配量/个
在途量（第一期）
甲
20
0
100
乙
40
0
50
A
60
0
200
B
40
0
800
C
60
0
500
D
60
0
400
E
100
0
0
产品订单和预测数据
物料期间/周
类型12345678
甲
订单
80
50
100
60
80
70
60
60
甲
预测
80
50
100
50
100
50
100
50
乙
订单
70
100
50
90
60
110
60
50
乙
预测
50
100
50
100
50
100
50
100
产品甲的主生产计划
提前期=1
安全库存=25
按需确定批量
时段/周
期初
1
2
3
4
5
6
7
8
订单
80
50
100
60
80
70
60
60
预测
80
50
100
50
100
50
100
50
毛需求
80
50
100
60
100
70
100
60
计划接收量
100
预计可用库存量
20
净需求
计划订单产出量
计划订单投入量
产品甲的可供销售量计算
期间/周
1
2
3
4
5
6
7
8
订单
80
50
100
60
80
70
60
60
计划订单产出量
主生产计划
可供销售量
产品乙的主生产计划
提前期=1
安全库存=20
按需确定批量
时段/周
期初
1
2
3
4
5
6
7
8
订单
70
100
50
90
60
110
60
50
预测
50
100
50
100
50
100
50
100
毛需求
70
100
50
100
60
110
60
100
计划接收量
50
预计可用库存量
40
净需求
计划订单产出量
计划订单投入量
产品乙的可供销售量
期间/周
1
2
3
4
5
6
7
8
订单
70
100
50
90
60
110
60
50
计划订单产出量
主生产计划
可供销售量
产品A的物料需求计划（A=2*甲）
提前期=1
安全库存=5
固定批量
Q=50
时段/周
期初
1
2
3
4
5
6
7
8
毛需求
计划接收量
200
预计可用库存量
60
净需求
计划订单产出量
计划订单投入量
产品B的物料需求计划（B=4*甲+4*E）
提前期=1
安全库存=30
固定批量Q=100
时段/周
期初
1
2
3
4
5
6
7
8
毛需求
计划接收量
800
预计可用库存量
40
净需求
计划订单产出量
计划订单投入量
产品C的物料需求计划（C=A+2*E）
提前期=2
安全库存=40
固定批量
Q=50
时段/周
期初
1
2
3
4
5
6
7
8
毛需求
计划接收量
500
预计可用库存量
60
净需求
计划订单产出量
计划订单投入量
产品D的物料需求计划（D=2*A+3*乙）
提前期=3
安全库存=30
固定批量
Q=100
时段/周
期初
1
2
3
4
5
6
7
8
毛需求
计划接收量
400
预计可用库存量
60
净需求
计划订单产出量
计划订单投入量
产品E的物料需求计划（E=乙）
提前期=1
安全库存=5
固定批量
Q=50
时段/周
期初
1
2
3
4
5
6
7
8
毛需求
计划接收量
0
预计可用库存量
100
净需求
计划订单产出量
计划订单投入量
MRP的工作流程图
Y
N
设置库存数量，设定订单数据，
编制相应的MRP生产计划算法；
MRP的计算算法
1.毛需求（GR）不是预测信息，而是生产信息。
不同时段的毛需求其取值方法也不同，计算毛需求的方法也没有固定的形式。
其中较常用的是分时段的计算方法，设需求时界为td，计划时界为tp，产品在期间t的需求预测量为X（t），在期间t的合同订货量为H（t），产品在期间t的毛需求为GR（t），则GR（t）计算方法如下：
H（t），t≤td
GR（t）=max[H（t），X（t）]，td＜t≤tp
X（t），tp＜t
2.计划接收量
计划接收量（SR）表示已经订购或已经生产，计划在期间t到货的物料量。
计算净需求量和可用库存量时应考虑计划接收量。
3.预计可用库存量
预计可用库存量（PAB）是现有库存中，扣除了预留给其它用途的已分配量，可以用于需求计算的那部分库存。
设产品在第t期的预计可用库存量为PAB（t），计划接收量为SR（t），毛需求为GR（t），计划订单产出量为PORC（t），其中初始可用库存量为PAB（0）是已知的，PAB（t）计算式为
PAB（t）=PAB（t-1）+SR（t）-GR（t）+PORC（t）
4.净需求
净需求（NR）是满足毛需求和安全库存裕量的目标数量。
净需求是一个实际的需求，和毛需求不同，因为毛需求是一个比较粗的需求，没有考虑物料的可用库存量、计划接收量和安全库存。
所以说，净需求的确定要根据该产品的毛需求、现有库存量、就按接收量和安全库存来计算。
设计划接收量为SR（t），毛需求为GR（t），则NR（t）为
NR（t）=SS+GR（t）-SR（t）-PAB（t-1）
5.计划订单产出量
当某一期的净需求出现大于零的情况，即可提供的量无法满足需求量时，则在这一期就需要一定的产出量来弥补无法提供的量，称为计划订单产出量（PORC）。
计划产出量的确定一般按照批量的整数倍来计算，批量的大小通常在计划编制之前已经确定。
设批量为L，批量的背书为LN（t），产品在期间t的净需求NR（t）＞0，计划产出量为PORC（t），则
PORC（t）=L×LN（t）
Int（NR（t）/L）+1,Mod（NR（t）/L）≠0
LN（t）=NR（t）/L,Mod（NR（t）/L）=0
6.计划订单投入量
订单的下达到交货通常有个周期，这个周期就是所谓的提前期。
计划订单投入量（POR）应等于相应计划订单的产出量，且要比计划订单的产出期早出一个提前期。
设产品在期间t的计划订单产出量为PORC（t），提前期为LT，则计划订单投入量及其时间为
POR（t-LT）=PORC（t）
7.可供销售量
由于按设定的批量投产，计划产出量会出现大于净需求的情况；此外，若预测值大于合同值，毛需求取预测值，也会出现产大于需的情况。
在某个计划产出时间范围内，计划产出量超出下一次出现计划产出量之前，各时段合同量之和的数量是可以随时向客户出售的，这部分数量就是可供销售量（ATP）。
该信息主要为销售部门提供决策信息，向客户承诺订单交货期，它是销售人员与临时客户洽谈供货条件时的重要依据。
在某时段内，若ATP为正值，表示这些数量的产品在该时段内随时可以向客户提供。
ATP计算分以下两种情况：
第一期的ATP等于期初现有库存量加本期的计划接收量减去直至主生产计划量到达前（不包括该期）各期的全部订货量；以后各期只有主生产计划量时才存在ATP，其计算方法是该期的主生产计划量减去从该期至下一主生产计划量到期前（不包括该期）各时段的合同量之和。
若某时段内计算得出的ATP为负值，则表示业务员超量接受订单。
设初始可用库存量为PAB（0），计划接收量为SR（t），合同量为H（t），则第一期的可供销售量计算公式为
ATP
（1）=PAB（0）+SR
（1）-
以后各期存在主生产计划量时才存在ATP，其计算方法为
ATP（t）=PORC（t）-
第二部分：
第一人：
用VB和ACCESS完成BOM表、库存数量、订单数据录入模块的建立；完成MRP生产计划模块的界面设计；
第二人：
负责MRP生产计划模块中MRP计算的程序设计；
课程设计内容
说明生产计划和生产作业计划的编制方法和步骤，包括MRP生产计划的计算算法；
新系统逻辑方案（数据流程图）
数据库设计（E-R模型）
代码设计
用户界面设计
模块功能和处理过程设计
总结
致谢
附录
参考资料
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