工程创优措施指导手册.docx

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工程创优措施指导手册

创优措施指导手册

二〇一二年十月二十日

（一）灌注桩创优措施十条……………2

（二）承台创优措施十条………………6

（三）清水混凝土墩柱创优措施九条…9

（四）现浇梁创优措施十条……………12

（五）防撞护栏创优措施十条…………16

（六）路基创优措施十条………………20

（七）水稳基层创优措施十条…………23

（八）沥青面层创优措施十条…………26

（九）挡土墙创优措施十条……………30

一、创优措施

（一）灌注桩创优措施十条

1、按照设计图纸复核控制网和高程基准点，确定出桩位和桩位中心，在桩位四周埋设十字护桩，做好标记以备对桩位进行检验。

2、泥浆制备：

泥浆采用优质的膨润土制浆，其相对密度控制在1.05～1.10之间，粘度控制在17～20s，砂率控制在2%以内。

3、埋设护筒：

钢护筒采用6mm钢板，护筒内径比桩径大200mm，埋设时在护筒周围和底脚均匀回填最佳含水率的黏土，分层夯实，埋设后护筒顶面偏差不大于50mm，护筒斜度不大于1%，护筒顶高出施工水位或地下水位2.0m。

4、旋挖钻机就位后，对钻杆的竖直度进行调校，调好后将系统锁定；钻进时应适当控制钻进速度，特别是砂土层中，要适当放慢钻进速度，以防塌孔。

钻杆提升时也应适当控制提升速度，防止钻头下方出现负压，造成塌孔；钻孔时泥浆相对密度要随时测定，根据地质情况随时调整泥浆比重，保持各项指标正常。

5、钻孔至设计高程，对孔深、孔径、孔壁、垂直度、沉淀厚度等进行检查，用测绳测量孔深并记录，探孔器检测孔径和倾斜度，检查合格后进行清孔；孔深、孔径不小于设计规定，钻孔倾斜度误差不大于1%，沉淀厚度符合设计规定，桩位误差不大于50mm。

6、钢筋笼分节制作，每两节钢筋笼在现场的搭接时间控制在1小时之内，接头数量必须按50%错位焊接，为防止钢筋笼在浇注混凝土时上浮，在孔底设置直径不小于主筋的加强环形筋；在第一节钢筋笼入孔后，放置支撑固定，下节钢筋笼起吊大致到位后，先临时连接2接头，后调整起吊勾，确保钢筋笼垂直安装到位。

7、导管在使用前要进行水密承压和接头抗压试验，压力不小于孔深的1.3倍，试验合格的导管在地面先进行预拼接，并进行编号，使用时按编号拼接；下导管应控制管底至孔底的间距在0.25～0.4m之间，下导管完成后对孔底沉淀厚度进行检查，若超规范要求，必须进行二次清孔。

8、混凝土灌注时首批混凝土数量必须满足导管埋置深度1.0m以上，混凝土要连续灌注，混凝土顶面接近钢筋骨架时，放慢混凝土浇注速度，以免使钢筋骨架上浮；混凝土进入钢筋骨架一定深度后，提升导管底高于钢筋骨架底端一定距离，导管在混凝土中的埋置深度控制在2～6m；在砂土层中混凝土灌注速度不宜过快，以免孔壁坍塌；混凝土灌注过程中，要不断检测混凝土的上升高度和导管的埋置深度，不定时的检测混凝土塌落度，并及时做好记录；为了保证桩头混凝土质量，混凝土需超灌1.0m以上。

9、钻孔桩混凝土浇注完成后，复测桩轴线中心和桩顶高程，在混凝土强度达到要求后，进行桩身完整性检测。

10、后压浆在成桩3d后进行，不宜大于成桩14d；注浆和开塞作业与成孔作业点的距离宜大于10m；复合注浆顺序先桩侧注浆，后桩底注浆，多断面桩侧注浆先上后下，桩侧注浆和桩底注浆时间间隔3h~6h。

（二）承台创优措施十条

1、根据设计图纸中给定的承台尺寸，在原地面上进行测量放线。

放线时根据原地面高程及承台底高程确定开挖高差，一般采用放坡开挖，土质较好的地段也可采用垂直开挖，放坡开挖应考虑施工人员操作空间，承台底部每边预留约1m的工作宽度。

2、承台基坑开挖采用人工配合挖掘机，放坡开挖坡度控制在1:

0.75左右；在开挖至距承台底约30cm左右时，采用人工清底，避免机械开挖对基底土层造成扰动。

3、基坑开挖后进行破桩头施工，破桩头前，在桩体侧面用红油漆标注桩顶设计高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。

4、在桩头凿除后，承台底部按设计图纸要求浇筑10cm厚C20砼垫层；垫层以设计承台底高程为基准，采用平板振捣器振捣密实，人工收面，保证垫层顶面平整。

5、模板安装前，先对钢模板进行编号并在外侧做好标记，除锈，涂刷脱模剂，用2m靠尺、卷尺检测模板面的平整度、断面尺寸；

6、墩身预埋钢筋的安装在承台钢筋骨架立设完毕后进行，根据骨架上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位，对预埋墩身钢筋上部采用外部脚手架固定。

7、混凝土浇筑时的自由倾落高度大于2m或基坑边缘距模板较远时，采用串筒、溜槽等辅助工具输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。

8、混凝土振捣深度应超过每层的接触面一定深度，保证下层在初凝前再进行一次振捣。

振捣时振动棒要快入慢出，其移动间距45～60cm，振捣时间约20～30s，成行或交错式前进，不能过振或漏振，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振捣棒。

混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛光为宜，振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。

9、在混凝土浇筑完成初凝后，在混凝土表面铺设一层塑料薄膜保湿，夏季采取洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准；冬季采用保温被覆盖保温。

10、承台基坑回填：

回填土不得使用含杂质、腐殖物或冻土块的土类。

宜采用透水性土。

采用人工夯实或小型压实机具压实，压实度不小于93%。

分层厚度不大于20cm，应在承台上标注20cm的标线。

（三）清水混凝土墩柱创优措施九条

1、清水混凝土墩柱要求表面达到装饰面的效果，所以对钢筋、模板、混凝土和现场操作要求很高，施工前技术人员要向操作班组进行施工技术交底，确保操作人员操作正确、安全，符合施工规范要求。

2、墩柱使用的钢模板，表面要平整光洁、板面方正、接缝严密、模板周边加工应采用铣边工艺，面板经抛光处理；并具有足够的刚度，在混凝土的侧压力下，不得有任何变形，以保证墩身结构尺寸均匀、断面一致和防止混凝土浆液流失。

3、钢筋绑扎要保证钢筋位置准确、不位移；绑扎用铁丝头只许朝內不许朝外，保护层采用专用的保护层垫块，垫块与钢筋绑扎牢固、梅花形布置，每平米不少于4个，以避免因混凝土保护层与结构混凝土颜色不一致造成色差，影响混凝土外观质量。

4、模板脱模剂应采用优质的水性脱模剂或油性脱模剂，采用羊毛刷进行涂刷，要求涂刷均匀、无流坠、一遍即可，模板第一次涂刷厚度可稍厚一些;

5、水泥选择质量稳定，碱含量低，需水量小的同一厂家的优质普通硅酸盐水泥。

骨料和掺合料选用同一产地、同一规格的产品；外加剂应使混凝土具有良好的粘聚性和保水性，保证不出现离析或泌水现象，同时也不应使混凝土粘度太大，造成气泡排出困难。

6、混凝土搅拌时间比普通混凝土适当延长20-30s；砼运输时注意控制混凝土运输时间差，避免坍落度损失过大。

进场混凝土向现场检验人员逐车交验，混凝土外观色泽均匀、无泌水离析现象，并对每车混凝土坍落度取样试验，坍落度不合要求不得使用。

7、混凝土浇筑时，振捣棒振点应从中间开始向边缘分布，且布棒均匀，层层紧扣，入棒深度要插入下层混凝土中50～100mm。

振捣过程中应避免撬振模板、钢筋，每一振点的振动时间，应以混凝土表面不再下沉，无气泡逸出为止，一般为20～30s，要避免过振发生离析。

8、模板拆模时间应比普通混凝土拆模时间长1～2倍，各紧固件依次拆除后，应轻轻将模板撬离；必须在确认模板与混凝土结构之间无任何连接后，方可起吊模板，且不得碰撞混凝土成品，保证成品混凝土棱角完整。

9、拆模后须立即养护，宜采用定制的塑料薄膜套包裹保湿养护，混凝土养护的时间一般不得少于14d。

在工程交工前，宜用塑料薄膜进行保护，防止混凝土表面受到污染。

（四）现浇梁创优措施十条

1、箱梁支架：

箱梁模板支架采用满堂碗扣式支架体系，严格按照施工方案中的间排距进行搭设，预计的支架变形及地基的下沉量应满足施工后粱体设计标高的要求，必要时按设计图纸及《钢管满堂支架预压技术规程》（JGJ/T194-2009）进行预压，确保支架稳定及安全。

2、模板体系：

为了保证箱梁清水混凝土外观质量，箱梁底模板、斜腹板外侧模板以及翼板底模板，必须采用双面覆膜竹胶合板（镜面竹胶板），模板尺寸为1.22×2.44米；箱梁模板采用同一种模板。

梁底模板长边顺桥向铺设，铺设方向为纵向2.44米；箱梁翼板模板长边横桥向排布，悬挑弧形翼板处为横向2.44米。

箱梁底模板拼缝必须与箱梁轴线平行或垂直，并使得模板拼缝沿纵、横桥向均为直线。

模板底部采用底包帮的工艺。

模板接缝处粘贴海绵胶条，防止模板接缝处漏浆。

内模分节整体成型，安装前进行预拼装，保证内模拼装紧密、无错缝、错台。

3、模板支撑体系：

箱梁底模主楞顺桥向放置，次楞采用50mm*100mm方木，间距200mm，横桥向放置；翼板主楞采用圆弧钢管弯制而成，次楞采用50mm*100mm方木，间距200mm，顺桥向放置。

方木需现场统一过刨处理，保证方木表面平整。

4、混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范要求，原材料产地必须统一，砂、石的色泽和级配颗粒级配均匀；按规定的配合比施工。

新拌混凝土必须有良好的工作性和粘聚性，不允许出现分层离析现象。

5、箱梁清水混凝土采用泵送混凝土，浇筑前对混凝土进行试拌，并优化混凝土配合比，原材料按规范要求确定后，不得随意更改。

6、钢筋由工地集中加工制作，运至现场由汽车吊或塔吊提升到桥面现场绑扎成形。

为防止波纹管损坏，一切焊接应在波纹管埋置前进行。

安装波纹管时，必须保证接头严密，位置准确，严格按设计图纸给定的坐标定位，并采用定位钢筋固定。

7、混凝土浇筑：

箱梁砼一次浇筑完成。

浇筑过程为从一侧向另一侧分段分层台阶浇筑，先底板后腹板最后顶板一次浇筑。

浇筑时做到全断面均衡浇筑。

浇捣严格控制分层厚度，每层厚度不大于30cm，浇筑严格控制浇筑长度，必须保持接触面连续，严禁出现下部混凝土初凝现象。

浇筑腹板时必须分层进行浇筑，同时严格控制每层浇筑时间，避免外观出现分层及水纹现象。

8、混凝土养护措施：

由于箱梁较长，浇筑时间较长。

在箱梁浇筑过程中，根据浇筑速度及实际情况，在初浇段箱梁浇筑完毕并达到终凝后及时覆盖养护。

具体措施是：

覆盖塑料布和棉毡，并及时洒水养生，养生时间不得小于7天。

冬季施工严格按照冬季施工措施，搭设暖棚保温养护。

混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

9、待混凝土达到设计强度90%以上开始张拉。

张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，伸长值为辅。

横向张拉由中心向两侧逐束进行，纵向张拉两端对称进行。

横向预应力钢束张拉完成后方可张拉纵向预应力钢束。

10、待预应力张拉完成并压浆后，可进行支架及底模拆除；支架及底模拆除程序为先翼板、后底板，先边跨后中跨，从各跨的1/4L和3/4L处向两侧对称、均匀地拆除。

落架时应设专人用仪器观察梁体有无异常变化，并做好记录。

（五）防撞护栏创优措施十条

1、防撞护栏正式施工前选取样板施工段落，合理组织施工，验证施工工艺的合理性，发现和解决施工中存在的问题，总结和优化施工工艺，为后续大面积施工提供技术依据，确保防撞墙施工质量满足设计及规范要求。

2、模板加工要有足够的刚度和强度，不易变形，钢板转角处应采用压模处理，以保证板面光滑、线形圆顺，面板钢材厚度不小于5mm，加工时不允许采用碎钢板拼接板面，确保浇筑的砼表面光洁。

3、为了保证曲线段防撞墙线形顺畅，应适当加工一些短模板来调整线形。

本工程单块长度主要为1.5m，在弧度比较小的地方制作几个长度比较小的单块。

模板制作好之后，预拼装，验收合格后，在模板上注上醒目的编号。

4、在立模板之前必须对模板与混凝土接触面打磨光洁呈亮色，直至基本没有锈迹和污物为止，然后均匀涂刷脱模剂。

5、立模前，根据测量放出的护栏内边线，在每块模板的两头和中间种植定位钢筋，所有定位钢筋必须尺寸统一，定位钢筋和测放出的内边线要重合。

确保模板加固时，护栏底部宽度符合设计和外侧模板线条顺直。

6、在立模板时应首先立内模，对内模模板垂直度、模板拼缝、模板线形调整完成后，再立外模，外模顶部高度一定要和内模顶部在同一水平面上。

模板加固时在每段模板顶部要加内撑，保证模板顶部宽度符合设计。

7、在模板加固中的下压钢管一定要拉紧、拉牢，防止在浇筑混凝土时模板上浮。

模板安装完后，要对模板顶面进行拉线，杜绝模板顶部出现上下起伏的现象。

8、模板调整完后，要在模板内模有缝隙处用水泥砂浆进行抹缝；在外模底部滴水槽内侧的滑动板与梁体翼板底部缝隙用施工棉塞死。

确保模板没有缝隙后，方可浇筑混凝土。

9、混凝土浇注时采用分三层的浇注方法，每层浇筑厚度不得超过30cm。

混凝土布料要均匀，严格控制振捣时间，每层混凝土振捣时间不小于1min,不大于1.5min。

护栏混凝土浇注完成后，顶面采用三次收浆。

第一次用木抹子抹平，第二次用铁抹子抹平初压光，第三次待混凝土初凝时用轧子用力轧光。

10、混凝土浇筑完成后，要根据混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除模板。

护栏拆模后必须及时割出假缝，假缝宽度符合设计要求。

及时覆盖洒水养护；模板表面的砂浆应及时剔除，清理干净，上油备用。

（六）路基创优措施十条

1、路基在填筑前应铺筑长度不小于100m的路基作为试验段，通过试验确定路基压实设备的类型、最佳组合方式、碾压遍数及碾压速度及最佳含水量等。

2、对路基填土的土质严格按设计要求取用，对土质不满足CBR设计值要求的进行换填，选用合格的素土进行路基填筑。

3、为保证路基施工质量和压实效果，施工时严格控制填料含水量在最佳含水量范围内，当含水量不适宜时，用洒水或晾晒的办法解决。

4、路基土方分层填筑厚度与压实机具功能相适应，一般每层松铺厚度不超过30cm，压实厚度约为20cm为宜。

5、路基土方运至现场后用推土机进行摊铺，平地机整平，每层土摊平后先用轻型压路机稳压，再用振动压路机压实，不平整处用平地机精平，本着先轻后重、先稳后振、先低后高、先慢后快、轮迹重叠的原则，保证碾压效果。

如碾压时呈现“弹簧”现象，则可采取暂缓碾压，开槽晾晒、换灰等方法处理。

6、地下管道、涵洞顶面回填土应按路基沟槽压实度要求对称、均匀、薄铺轻夯分层回填夯实每层松铺厚度不超过20cm，浅埋管道采用加固处理。

桥台背后填土应与锥坡填土同时进行，压路机压不到的部位，必须夯实。

7、石灰改善土层在摊铺石灰时应在铺好的粘土上先打格划线，按格来均匀摊布消解好的石灰，如粘土过干，要先洒水闷料。

做到摊铺表面没有空白，再量测校核确定石灰用量是否合适。

8、用稳定土拌和机进行灰土拌和时，要有专人配合操作人员检查并调整拌和的深度，使拌和深度能达到稳定层底，不能出现“素土”夹层。

拌和过程中，要及时检测含水量，如过干补充洒水，保证混合料的色泽一致，没有灰团、灰条及花面。

　　9、灰土拌和均匀后，用平地机精平，精平时采用外侧向中心刮平，整平后混合料达到最佳含水量的±1%时，便能进行碾压。

碾压时压路机不能在正碾压及刚完成的路基上急刹车或调头，以防石灰土表面受破坏。

碾压过程中严格掌握喷水量，如有松散、起皮现象，要及时翻开进行局部挖除或重新拌和。

10、石灰稳定土的养护期应封闭交通，禁止洒水车外的车辆通行，不能封闭的宜用半幅施工，养护期不能少于7天，期间要严格控制养护期的湿度。

（七）水稳基层创优措施十条

1、水稳基层开工前要铺筑试验路段验证施工方案是否合理、施工设备是否满足拌和、摊铺、压实的要求，确定水稳基层的压实系数、压实遍数、碾压组合等数据。

2、水稳料拌和时要严格控制水泥、碎石的用量，混合料的含水量一般应比最佳含水量高1～2个百分点，以补偿施工过程中的水分损失。

拌和过程当中，应专人全过程检测混合料的拌和质量，如花料、拌和不匀等，发现问题及时纠正。

3、混合料运输过程中尽量避免中途停车和颠簸，确保混合料不产生离析。

夏季施工时为防止水分损失运料车要加盖篷布遮盖。

4、在铺筑水稳基层前，应将施工现场的下承层表面清扫干净、洒水湿润，并均匀撒水泥或水泥净浆，水泥用量控制在1.0～1.2kg/m2。

5、摊铺机的螺旋分料器应安装在中间位置，与前挡板刮板和熨平板之间的间隙不大于25cm。

前挡板刮板的两端安装挡板，防止混合料自由滚落。

6、摊铺机摊铺时要保持匀速行驶，不宜间断，以避免出现波浪或施工缝。

控制摊铺机标高的钢丝要用紧线器拉紧，固定钢丝的钢支柱间距不应大于10米，同时要严格防止作业人员扰动钢丝。

7、混合料摊铺成型后应立即进行压实，初压采用26t以上的胶轮压路机+12t以上的双钢轮压路机稳压，复压采用20t以上的单钢轮振动压路机振压，终压采用胶轮压路机或与双钢轮压路机组合形式碾压至表面无裂纹、无松散和无轮迹为止，压实遍数应以试验路段所确定的压实遍数控制。

8、直线段碾压时应由外侧向路中心碾压，平曲线有超高路段，由低侧向高侧、由内向外碾压。

碾压轮迹应重叠1/2轮宽。

碾压作业时间应在水泥初凝前完成，即从加水拌合到碾压完成的延迟时间不应超过2h。

9、接缝的处置：

用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如果中断的时间超过2小时，应设置横向接缝。

在第二天新铺段铺筑前，应将前施工段未压实部分全部挖除，以虚铺厚度为准进行新混合料的摊铺。

10、水稳基层采用“双层养护”（一层土工布，一层养生毯），洒水车尽量喷雾洒水，养生期不少于7d，7d的无侧限抗压强度不小于3MPa。

在工程进度许可的情况下，养生14d后再铺筑上结构层。

养生期间要始终保持结构层表面湿润，禁止一切车辆通行。

（八）沥青面层创优措施十条

1、正式开工之前应进行试铺，以验证用于施工的集料配合比，混合料拌和时间和拌合温度，确定铺筑的厚度和松铺系数，确定每一作业段的合适长度。

2、沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料全部裹覆沥青结合料为度，每锅拌和时间30-50s。

拌好的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现象。

3、沥青混合料的矿料加热温度为160～175℃，沥青加热温度为155～165℃，沥青混合料的拌和温度控制在155～165℃范围，出厂温度控制在145～165℃范围，不准有超温料，并保证运到施工现场的温度不低于140～155℃。

4、透层油应在基层成型，表面稍微干燥后喷洒，并完全透入基层后方可铺筑下封层，下封层应做到完全密水。

在铺筑混合料之前，必须对下封层进行检查，特别应注意下封层的污染情况，不符合要求的要进行处理。

5、混合料摊铺时摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，运料车不得撞击摊铺机，应停止在摊铺机前10-30cm处，靠摊铺机推动前进。

摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。

6、沥青混合料的摊铺温度应控制在135～150℃范围。

摊铺前要对每车的沥青混合料进行检验，发现超温料、低温料、花白料要禁止摊铺，坚决废弃。

7、沥青混合料摊铺之后立即进行初压，初压温度控制在130℃～145℃，用双钢轮压路机完成，碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不能突然改变而导致混合料产生推移。

初压完成后，先用振动压路机碾压3～4遍，再用轮胎压路机碾压4～6遍，使其达到规定的压实度。

最后采用双钢轮压路机终压收面，消除轮迹，终压温度控制在70～80℃范围。

碾压要低速进行，以免对热料产生推移，碾压温度应尽量在规定范围内较高温度下先进，温度越高越容易提高路面平整度和路面压实度。

8、压路机不得停留在温度高于70℃已经碾压完成的沥青面层上，同时，应采取有效措施，防止油料、润滑油、汽车或其它杂物停放或洒落在沥青面层上。

9、在每天铺筑工作结束时，要摊铺成垂直于路中线的整齐断面，然后将摊铺机驶离该断面3～5m，如果该断面不整齐，在附近再选一个断面用锯缝机沿此断面切割成垂直面，并将不符合要求的尾部铲除。

每天开始铺筑时的横向接缝碾压时，应先用双钢轮压路机进行横向碾压。

碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺混合料层的宽度不超过20cm，接着每碾压一遍向新铺混合料移动20cm，直到压路机全部在新铺层上碾压为止，然后进行正常的纵向碾压。

10、沥青混合料摊铺完成，混合料表面完全自然冷却后，温度低于50℃方可开放交通。

（九）挡土墙创优措施十条

1、根据施工图纸及坐标点测放出挡土墙中心线、基础平面位置线和纵断高程线，做好平面、高程控制点。

2、挡土墙基础开挖可采用人工配合机械进行开挖,人工整修成型。

在开挖至距底约30cm左右时，采用人工清底，避免机械开挖对基底土层造成扰动。

3、挡土墙钢筋按照“先施工部位先加工”的原则加工钢筋。

绑扎钢筋时要注意钢筋的规格、尺寸、间距、保护层是否符合要求。

4、挡土墙钢模安装之前应先检查模板是否平整、光洁无污物，对已变形或受损坏的模板必须进行清理修整，涂刷脱模剂。

钢模板在涂刷脱模剂或模板漆后及时用塑料薄膜粘贴覆盖，避免灰尘污染。

5、模板安装时，单块与单块之间的连接必须不少于三个连接销点；模板面板的拼装，其平整度必须满足不大于1mm的要求；为保证其要求，支撑面板竖向围柃的间距不得大于60cm，横围柃每排的间距不得大于90cm,模板的接缝尽量错开、不应漏浆，在安装的过程中，必须有足够的临时支撑设施，防止模板倾覆伤人。

6、混凝土浇筑时其自由倾落距离不大于2m，并应从低向高分层连续进行，在钢筋密集处，可短时使用插入式振动器辅助下料。

混凝土振捣采用附着式振动器与插入式振动棒相结合的振捣工艺，振捣位置互相错开，每侧呈梅花型布置，以便振捣均匀。

每次振捣时间以砼不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观和水平面为止，一般为1～2分钟。

7、挡土墙泄水孔应设置在同一水平面上，内高外低，间距按设计要求布置。

拆除模板后，对泄水孔进行检查，不符合要求的，进行妥善处理。

8、混凝土养护：

拆模后用渗水土工膜布缠绕严密，外侧再用塑料薄膜缠绕密封，在挡土墙顶端放置水桶（底部有小孔）让水流入塑料薄膜内部，使整个立柱内侧的土工膜布始终处于湿润状态。

9、沉降缝和伸缩缝外露面采用镶嵌U形塑料条统一封装处理。

10、挡土墙背部要求回填时，为严格控制压实层厚，在回填前，要在挡土墙上用油漆画出每一压实层填筑控制线（每层不超过20ｃｍ，划线长短相间），并注明层次。

二、安全生产基本知识

（一）安全生产的定义

安全生产是指为预防生产过程中发生人身、设备事故，形成良好劳动环境和工作秩序而采取的一系列措施和活动。

安全生产是指企事业单位在劳动生产过程中人身安全、设备安全和产品安全，以及交通运输安全等。

（二）危险源

危险源是指可能造成人员伤害、疾病、财产损失、作业环境破坏或其他损失的根源或状态。

（三）事故与事故隐患

事故是指造成人员伤亡、职业病、财产损失或者其他损失的意外事件。

事故隐患指生产系统中可导致事故发生的人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷。

（四）“三违”现象

1.违章指挥：

单位负责人和有关管理人员法制观念淡薄，缺乏安全知识，思想上存有侥幸心理，对国家、集体的财产和人民群众的生命安全不负责任。

明知不符合安全生产有关条件，仍指挥作业人员冒险作业。

2.违章作业：

作业人员没有安全生产常识，不懂安全生产规章制度和操作规程，或者在知道基本安全知识的情况下，在作业过程中，违反安全生产规章制度和操作规程，不顾国家、集体的财产和他人、自己的生命安全，擅自作业，冒险蛮干。

3.违反劳动纪律：

作业人员上班时不知道劳动纪律，或者不遵守劳动纪律，违反劳动纪律进行冒险作业，造成不安全因素。

（五）要做到“四不伤害”

四不伤害就是指“不伤害自己、不伤害别人、不被别人伤害、保护别人不被伤害。

”

（六）安全生产纪律

1、安全教育和岗位技术考核不合格者，严禁独立上岗操作。

2、进入现场必须戴好安全帽、系好帽带；并正确使用个人劳动防护用品。

3、二米以上的高处、悬空作业、无安全设施的，必须系好安全带、扣好保险钩。

4、高处