加油站提量改造工程施工方案.docx
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加油站提量改造工程施工方案
加油站提量改造工程施工方案
由于招标时无油罐抗渗池的施工图纸，根据我公司施工经验，针对可能出现的不同施工情况分别编写了抗渗池沉井形式施工方案（见本章第三节）、基坑开挖现浇形式的施工方案（见本章第四节）。
第一节施工准备
一、技术组织准备
1、HSE教育：
邀请石油公司及加油站安全管理人员进行安全培训。
所有参与施工的人员，均须参加HSE培训教育合格。
2、进行详细周密的施工调查，编制实施性施工组织计划。
3、熟悉并审核图纸，配合设计院补充完善及优化施工图设计。
4、进行原始资料调查分析，向业主单位主管部门及加油站营运人员查询建站技术资料，了解现场情况，作好技术准备工作。
5、做好现场测量控制网的测设及内业工作。
6、根据施工图，编制详尽的施工方案和作业指导书。
7、组织全体施工人员进行施工方案和技术交底培训，把工程的施工步骤和施工技术要求等，详尽的向施工人员讲解清楚。
8、采集样本，进行建材、砂浆、混凝土的配合比及土工试验，设计施工配合比和工艺参数，报监理工程师批准后采用
二、物资设备准备
1、建筑材料准备
根据施工进度计划的需求，编制物资采购计划，做好取样工作，由试验室试配所需各类强度的混凝土（砂浆）配合比，确定混凝土和水下混凝土掺加剂的种类、掺量，评定合格分供方。
2、构（配）件和制品加工准备
根据工程要求，调查各种材料生产厂家，编制各种材料计划，做好施工准备。
3、建筑施工机具准备
按照施工机具需用量计划，组织施工机具进场。
4、生产工艺设备准备
按照生产工艺流程及工艺布置图的要求，编制工艺设备需用量计划，组织设备进场。
三、施工现场准备
1、施工现场控制网测量
根据给定永久性坐标和高程，进行施工场地控制网复测，设置场地临时性控制测量标桩，并做好保护。
2、建造临时设施按照施工平面图及临时设施需用量计划，建造各项临时设施。
3、做好季节性施工准备按照施工组织设计的要求，认真落实季节性施工的临时设施和技术组织措施。
四、劳动组织准备
1、建立工地领导机构
2、组建精干的施工队伍
3、集结施工力量，组织劳动力进场
4、做好职工入场教育培训工作
五、资金准备工作
1、根据详细的施工工料分析结果、详细的施工进度计划表、劳动力计划及进场时间、《施工合同》约定的工程款支付时间和进度、材料采购计划和人员工资编制资金计划书及项目投资计划。
2、资金计划书包括材料用资金、人工费资金、管理费用资金、不可预见费资金。
安全生产、文明的资金专款专用。
3、资金计划必须考虑到公司的资金周转情况，考虑到工程款支付的延误情况，考虑到材料市场价格的变化情况，考虑到工程量的变更情况等。
4、根据公司批准的资金数量、资金时间来准备支付各种计划中的费用，根据《施工合同》约定的支付工程款及额度，计算各种费用的支出、各种税费的交纳。
六、施工场外协调
1、地方协调
及时与甲方代表、加油站管理人员、当地政府及交通部门取得联系，协商外围事宜，做好施工前准备工作。
2、材料加工与订货
根据各项材料需用量计划，同建材及加工单位取得联系，签订供货协议，保证按时供应。
第二节油罐拆除工程施工方案
为确保****加油站油罐拆除工程顺利完工，我方将采用下图所示机械
图一：
吊机 图二：
炮头破碎机
一、施工准备
1、首先切断加油机、油泵等设备的电源，加油站停业后油罐内余油由加油站负责抽出运走，油底用手动抽油机抽出。
拆除加油机电源，拆除输油管线与加油机的连接管件并妥善保管。
2、管线及油罐断开、冲洗
1）人孔井内卸油、发油、透气管线的法兰短管全部断开。
法兰短管拆除前，法兰下方应放置铝盆、铝桶盛接管内存油，防止污染地面及油品流散造成安全隐患。
如发现螺栓锈死，可提前用少量柴油浸泡后拆除；如仍不能拆除，可采用手工锯缓慢切割螺栓，边切边浇水冷却，禁止用氧炔焰割刀切除。
2）发油管线断开后，松开加油机下方进油管法兰以利进气，方便发油管线内存油流出。
3）发油管线顶水、冲洗。
利用站内自来水管线，对发油管线进行顶水、冲洗。
因发油管线内一般仍有部分存油，顶水冲洗时应在出口端用盆、桶进行盛接。
盛接到的油水混合物进行沉淀分离，油品回罐或作其他妥善处理，不到倒于站内污染地面及造成安全隐患。
发油管线持续冲水清洗，至出水口无油花冒出方可停止，并对管线内进行防爆检测，应合格，否则应继续冲洗。
4）发油管线冲洗合格后，将管线灌满水后两端进行封堵。
5）油罐清罐由加油站委托专业作业队对油罐进行清洗。
3、原有加油机拆除
1）原有加油机拆除前，应先行将与加油机连接的发油管线、动力电源电缆、IC卡等仪表电缆、静电接地线等全部断开。
2）原有加油机拆除时，如因地面混凝土封死牢固，可采用铜锤敲打，禁止使用铁锤，防止产生火花。
3）原有加油机拆除，应轻抬轻放，尽量不损坏原有加油机，防止加油机与发油管口、地面碰撞产生火花。
4、旧油罐清罐完成后灌满水，人孔井及罐区地面气体防爆检测合格后，原罐区围堤利用破碎机进行机械拆除。
二、施工方法
1、罐井内原油罐与加油机、卸油口、通气孔连接的工艺管件全部拆除，拆除量油口等附属管件。
2、旧油罐覆盖全部拆除与清理完毕后，油罐吊出前分别对油罐进行了抽水和清罐，以确保施工过程的安全。
3、钢板桩围护
由于拉森钢板桩止水效果好、强度高，因此本基坑拟采用拉森钢板桩密排扣打+H钢围檩+329无缝钢管支撑围护加固方式（拉森钢板桩长为9m，型号为400mm×170mm×15.5mmSP-Ⅳ型76.1kg/m；H钢型号400×400，172kg/m），具体布置形式见“老油罐拆除围护示意图”。
1）钢板桩施工顺序：
定位放线→挖沟槽（深度约0.7米）→安装导梁→打钢板桩（桩顶距地面0.5米）→挖去土体（1米）→安装钢围檩和支撑→基坑开挖→主体施工（油罐拆除、抗渗池施工）→拆除支撑围檩→拔出钢板桩→在桩的缝隙处用细砂回填密实
2）基线确定：
施工员在基坑边定出轴线，留出以后施工需要的工作面，确定钢板桩施工位置。
在沟槽的两端用木桩将定位线引出，在施工过程中随时校合，保证桩打在一条直线上，开挖后方便围檩和支撑的施工。
3）拉森钢板桩卸到打拔机附近6米范围之内。
4）施工前对现场进行勘察，确定现场无管线及建筑物。
5）根据放样标志，先打入2根定位桩, 在定位桩上焊接一根三角形钢支撑,二根定位桩距离7米左右,然后在二根支撑上再焊一根8米槽钢作为导向架。
6）拉森钢板桩采用Z550型液压振动沉桩机进行施打，打桩施工时采用排列式方法沿导向架进行施工，将桩夯入土中时，尽量保持桩的垂直并保持桩身在一条直线上。
为了防止钢板桩的自然跟进，第一根桩应高出地面0.5米左右，后续钢板桩打之前应将前一根板桩与前面的桩用钢筋临时焊接。
7）为了使钢板桩与钢板桩形成整体，钢板桩靠基坑侧采用H钢（型号400×400）电焊连接形成围檩，围檩高控制在钢板桩顶标高-0.50m。
8）支撑采用2道DN329型无缝钢管支撑的形式，支撑着力处的围檩应局部焊加劲板。
为加强支撑的稳定性，基坑四个角增加3米左右长H钢（型号400×400）角撑，用电焊与围檩焊接成整体。
9） 主体施工完毕后进行拉森钢板桩的拔除。
工程场地局限，故须采用反铲挖掘机与振动锤配合来进行拉森钢板桩的拔除，即利用振动锤产生的强迫振动扰动土质，破坏拉森钢板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力，依靠附加起吊力的作用将桩拔除。
4、挖土
1）由挖机炮头破碎油罐区上方混凝土地面，破碎时采用边破边冲水的方法，防止产生火花。
2）由挖机挖掘地面土石方至油罐裸露出，土方开挖参照第四节防渗池开挖形式施工方案
3）由于受场地限制挖出的所有土方运输到指定地点处理。
5、油罐的吊出与外运
1）吊装设备选型
首先准确计算出油罐自重，确定吊车停立位置与吊臂工作角度，本工程油罐自重（施工前估重）约4000㎏，但由于场内施工场地狭窄，吊车站立位置不能靠近油罐，吊臂角度较大，全液压汽车起重机性能表，故暂定25T担当吊出装运工作。
2）确定安装油罐的吊装路线顺序，为了确保油罐吊装的安全，油罐吊装顺序由远及近，即先吊装离吊机较远的油罐，便于应力缓慢的释放，防止坑体应力过于集中造成坍塌。
3）起重吊装作业设警戒区，警戒区周围设警示标志，并派专人监护，非工作人员不得入内。
4）原有埋地油罐的抗浮措施拆除。
抗浮措施一般是两种：
地脚 螺栓抗浮或抱箍抗浮。
如需切割，一般采用冷切割（手工锯缓慢切割，边切边浇水冷却）。
5）检查油罐上方原吊环的完好性，确认原吊环质量是否良好（如锈蚀严重或无有吊环则用吊环结合钢丝绳捆住井口），用装卸扣锁稳原吊环吊点，由专人指挥起吊，吊装前执行指挥人员应与起重司机统一信号。
6）起吊过程分四步：
第一步，正式起吊前进行试吊，试吊中检查全部机具，地锚受力情况，发现问题先将挂钩放回地面，故障排除后再重新进行试吊，确认一切正常后，方可进行正式吊装。
第二步，拉松油罐与罐池的连接，松动即可；第三步，将油罐起吊20cm~30cm高，停置约2分钟，以检验 起吊是否安全可靠，并检查是否有接地线等物体与油罐连接； 第四步，油罐吊起装车外运至加油站指定地点。
。
7）油罐吊出后，原罐区立即进行回填（当抗渗池采用沉井形式施工时）。
回填采用场地内的地坪破碎物，不够部分建议采用宕渣回填（考虑到对周边建筑物的影响）、夯实。
第三节抗渗池沉井形式施工方案
沉井施工前对罐区进行回填并夯实，然后拆除329无缝钢管支撑，钢板桩拔除需待防渗池施工完成后方可进行。
沉井混凝土采用抗渗商品混凝土，本工程沉井采用二次制作，一次下沉的施工方式。
1、制作顺序
场地整平→定位放线→夯实基底→抄平放线验线→铺砂垫层→浇筑砼垫层→铺枕木→扎刃脚钢筋→立模→浇刃脚砼（一次）→扎井壁钢筋→立模→浇筑井壁砼（二次）→沉井下沉到位→扎封底钢筋→浇封底混凝土。
2、基坑开挖及场地排水
沉井开挖深度为1.5m，基坑每边比沉井宽1.5m，四周挖排水沟、集水井，使地下水位降至比基坑底面低0.5m，放坡为1:
1，基坑边缘采用钢板桩围护，挖土采用1台反铲挖土机进行，配合人工修坡及平整坑底，挖出的土运到弃土场地堆放。
3、垫层回填
根据要求井体四周刃脚处采用砂、石（1：
1）垫层厚0.5m，宽不少于1.5m，垫层应分层（0.25m/层）采用插入振动器及平板振动器和人工夯实，表面应平整，再在其上铺枕木，枕木断面为160mm×220mm，间距0.8M，高差<8mm。
4、刃脚成形及井壁制作
（1）在垫层上弹出刃脚尺寸线，在其上支设刃脚模板，然后绑孔钢筋。
（2）钢筋工程
钢筋在加工场地机械成型，现场人工绑孔，井壁竖筋一次绑好，水平筋分段绑扎。
（3）模板工程
本工程模板采用定型木模板支撑，钢管支撑，考虑浇筑速度快，对模板产生很大的侧压力，采用φ12@500纵横向螺栓拉结加固，防止模板侧向变形，拉结螺栓中部设钢板止水片，横向@500，纵向@1100设加固围楞沉井内侧用钢管相互支撑顶牢，确保整体模板的刚度、稳定性和不变形，使砼的几何尺寸，外观有绝对的保证。
（4）砼工程
沉井采用抗渗商品砼，在对钢筋模板进行验收合格后，进行浇筑砼，浇筑刃脚、井壁砼要注意浇筑顺序，每层30cm，将沉井沿周长设多个振捣组，同时浇筑。
保证对称均匀下料，防止一侧受压而使模板产生位移、变形，每层必须在2h之内浇筑完毕，振捣时振动器移动间距不大于0.5m。
振捣器应避免碰撞钢筋、模板。
振捣器插入下层砼内不小于0.05M，要快插慢拔，每一振点的振捣时间应使砼表面呈现浮浆和不再下沉。
在砼浇筑过程中，应经常观察模板、支架、，当发现问题及时采取措施处理。
5、沉井下沉施工
（1）沉前准备
将所有模板拆除干净，拉结螺栓从根部切割干净用1：
2水泥砂浆粉平压光，井内预埋钢筋向上1/7坡向理顺，沉井外侧回填碎石粉夯实，在沉井外壁弹出水平，中分线并在离沉井10米左右设固定水平控制和中分控制。
（2）沉井下沉
待砼达到设计强度的100%后，开始沉井下沉挖土，井内土方采用长臂挖机开挖，每次取土深度为30-40cm，自井的中部向四边对称取土，以保证沉井在下沉过程中，不出现倾斜。
由于本工程地质条件差，下沉系数K较大，故挖土时先挖中间部分，沿沉井刃脚周围保留1m宽土堤，然后再沿沉井壁，每2~3m一段向刃脚方向逐层、对称、均匀地削薄土层，当土层经不住刃脚的挤压而破裂，沉井便均匀垂直挤土下沉。
自井中取出的土方应堆放在离井3米以外，避免因外部土的压力增大，使井发生倾斜，一轮下沉到位再进行下轮开挖下沉，在离设计深度20cm左右应停止取土观察两天，如靠沉井自重下沉不到位，再慢慢取土，使沉井到达设计深度。
6、封底
位于沉井中心设置渗井一个，先将沉井内土形整理成锅底形，自刃脚向中心挖放射形排水沟填以石子做滤水暗沟，中心井深0.5-1m，插入直径0.6-0.8m周围有孔的塑料套管，四周填以卵石，使井底的水都汇集到集水井中，用潜水泵排出，使地下水位保持低于井底面30-50cm。
刃脚砼凿毛处应洗刷干净，然后浇筑毛石砼，强度达到30%，铺设底板钢筋浇筑砼，并捣固密实，砼养护14d期间，在封底的集水井中应不断抽水，待底板砼达到70%设计强度后，抽除井筒中水后立即向滤水井管中灌入C30早强干硬性混凝土捣实，装上法兰，再在上面浇筑一层砼，使之于底板一平。
如地下水较少或无地下水时可一次性浇筑底板砼。
7、下沉注意事项
（1）沉井下沉位置的正确与否，要特别注意保持平面位置与垂直度的正确，以免继续下沉时不易调整。
（2）为减少下沉的摩阻力和以后的清淤工作，最好在沉井的外壁随下沉随填砂的方法，以减轻下沉困难。
（3）挖土应分层进行，防止锅底挖得太深，或刃脚挖土太快以防突沉伤人。
再挖土时，刃脚处、隔墙下不准有人操作或穿行，以避免刃脚处切土过快伤人。
（4）在沉井开始下沉和将沉至设计标高时，周边开挖深度应小于30cm或更薄一些，避免发生倾斜。
在离设计标高20cm左右应停止取土，依自重下沉至设计标高。
（5）井下操作人员应戴安全帽、穿胶鞋、防水衣裤；应有备用电源；潜水泵应配装触电保安器。
测量控制与观测沉井位置标高的控制，是在沉井外部地面及井壁顶部四面设置纵横十字中心控制线、水准基点，以控制位置和标高。
沉井垂直度的控制，是在井筒内按4或8等分标出垂直轴线，各吊线坠一个对准下部标板来控制，并定时用两台经纬仪进行垂直偏差观测。
挖土时，随时观测垂直度，当线坠离墨线达50mm，或四面标高不一致时，即应纠正。
沉井下沉的控制，系在井筒壁周围弹水平线，或在井外壁上两侧用白铅油画出标尺，用水平尺或水准仪来观测沉降。
沉井下沉中应加强位置、垂直度和标高（沉降值）的观测，每班至少测量两次（在班中及每次下沉后检查一次），接近设计标高时应加强观测，每2h一次，预防超沉。
由专人负责并做好记录，如有倾斜、位移和扭转，应及时通知值班队长，指挥操作人员纠正，使偏差控制在允许范围以内。
第四节防渗池大开挖形式施工方案
防渗池开挖施工前检查拉森钢板桩围护的稳定性，若不稳定性不足，则需进行加固，满足要求后方可进行基坑土体开挖。
钢板桩拔除需待防渗池施工完成，周围土体回填完成后方可进行。
一、土方开挖
1、基坑土方开挖，基坑土方必须分层均衡开挖，每层开挖高度不宜超2m，淤泥层不超过1米。
以确保开挖过程土体的稳定，避免造成工程桩移位。
2、土方开挖过程中，防止土方开挖设备碰撞支护结构、工程桩，避免扰动基底原状土。
挖出土方原则上考虑场地及后期回填需要部分土方就近堆放，多余土方外运至业主指定弃土地点。
开挖到设计标高后，立即回填宕渣垫层并浇捣素砼垫层等。
3、发生异常情况时，应立即停止挖土，并应立即查清原因和采取措施，方能继续挖土。
基坑开挖过程中若发现於泥应采用宕渣换填，开挖后基坑暴露的时间应尽可能短。
4、开挖至坑底标高后坑底应及时满封闭并进行基础工程施工。
地下结构工程施工过程中应及时进行夯实回填土施工。
5、土方开挖与地下结构施工过程中基坑周边不得堆载，土方开挖至设计标高后应立即浇捣素砼垫层。
6、基坑开挖过程中，若发现局部漏水现象，应立即停止开挖，用人工堵漏或注浆方法进行封堵，以防止周围地面沉降。
7、夯实回填土施工完毕并达到土建施工图要求后才能拔除28#b槽钢桩。
8、罐区土方开挖过程中，坑底工作面以外留置400㎜排水沟，坑底对角各设一1000㎜×1000㎜×1000㎜积水排水坑，准备两台泥浆泵进行排水；基底设井字型排水沟。
二、垫层
基础下设砼垫层。
垫层施工四角及每隔1米设置一个标高控制标志桩，严格控制标高，要求垫层表面标高差不大于10mm。
垫层砼机械搅拌，机械振捣，表面平整。
掌握好施工厚度及各项材料配合比，不得随意加大或减少。
混凝土垫层浇筑完毕后，表面抹平。
三、底板及池壁
1、模板支设
1）防渗池模板采用木模板，支设分池底、池壁两部分进行，为池壁支模及处理施工缝方便，同时防止施工缝设在底板土压力弯矩最大处，易引起渗漏，底板与池壁施工缝设在离底板上表面350—450mm处。
2）池底模板应一次支好，包括与池壁连接施工缝以下部分，悬空部位模板采用铁脚支承，铁脚中部焊止水板。
3）池壁、池顶模板在底板混凝土浇筑后一次支设成型。
池壁模板支设采用有支撑模板体系，在池内底板上搭设钢管脚手架，内外模板用组合式钢模板做成弧形，先支内模，用铁脚支在垫层上支承，用钢筋环或扁铁撑固，用短木撑支顶在钢脚手架上固定，然后绑扎钢筋，支外模，并设临时撑木固定在模板上，以保持壁厚一致和模板稳定，临时撑木在浇筑混凝土至该处时再取掉。
为便于混凝土浇筑、振捣，外模在底部1.2m高处开0.6mx0.9m门子板，间距1.5m。
池壁模板采用满堂架加斜撑进行支撑，为了保证施工质量，在墙模间每隔1.2米加设一个止水对拉螺栓，对拉螺栓呈梅花型布置，对拉螺栓处采用钢管加强。
2、钢筋绑扎
1）水池底板钢筋绑扎应按照设计及规范要求绑扎成整体，分别用保护层砂浆块垫起，上层钢筋采用钢筋马凳支托，马凳呈梅花型布置。
在绑扎底板钢筋的同时，放好支撑内模用的垫脚每500mm放一个，并焊止水板。
2）池壁钢筋由两排主筋和水平筋组成，用连系筋连接保持距离，立筋接头采用焊接接头，接头应错开，水平钢筋可采用搭接接头，接头应分散，搭接长度应符合规范及设计要求。
3、混凝土浇筑
1）本工程混凝土采用商品砼，混凝土浇筑时，将混凝土倒在拌合板上后，再用铁锹铲入模板内，当混凝土自由倾落高度超过2米时，应用串筒下料，以免混凝土发生离析现象；混凝土浇筑时应一次连续浇筑完，并确保在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑完毕。
混凝土的坍落度应符合要求。
2）池底混凝土现场浇筑采用分层浇筑法，池底浇筑要求一次性浇筑完成，不留施工缝，混凝土振捣要密实，要确保充分的振动时间，使混凝土中多余的气体和水分排出，对混凝土表面出现的密水应及时排干，池底表面在混凝土初凝前进行压实收光，以提高其强度、抗裂性。
3）池壁浇筑采用斜面分层法，对称依次、分层浇圈、均匀浇筑，使模板受力均匀。
4）池壁浇筑砼前，应将施工缝处清理干净，充分湿润，浇筑一层与砼配比成分相同的砂浆，在浇筑砼，高度大于2米时，应加串桶。
混凝土振捣要密实，严禁漏振，尤其是水池细部八字角及予埋套管附近。
混凝土浇筑到振捣口部位时，及时将振捣口模板补好。
施工中应派专人监护模板及支撑的稳定情况，如有异常，应立即采取补救措施。
浇筑完毕后，应及时进行养护。
四、池壁四周回填
基础工程完工后应及时进行基础验收和回填工作，回填采用宕渣，从最低处开始，由下向上整个宽度分层铺填碾压或夯实，当天回填，应在当天压实。
第五节、油罐安装施工方案
一、吊装前准备
吊装前需作好以下准备工作：
油罐运输、就位和堆放；油罐型号、数量和外观等质量检查；油罐的弹线、编号以及基础准备、吊具准备等。
1、储罐安装前，必须对储罐基础测量与验收，罐底垫层用中粗砂回填，罐底砂填层找平，符合质量标准后进行安装。
油罐吊装前应先检查罐体是否有破损情况，如有破损应立即联系建设单位，采取修补措施。
2、柴油卧式罐，采用25吨汽车吊配合吊装，吊装重量最大的18.1吨，起吊高度为10m，吊装作业半径14m。
3、吊机停放在平整的砼路面，四个主要支撑点在下面铺设四块专用路基板，后面二只支腿下铺设一块1500*1500的路基作为支撑板。
4、吊装前的准备：
应在吊装前做好道路，保证大型吊机顺利进行就位。
5、吊机位置应严格按方案中规定的要求与作业半径就位。
6、油罐吊装就位前，应在基础上划出十字中心线，油罐中心线与基础上的中心线重合，允许偏差为±10mm。
二、油罐的吊装
1、吊装顺序
绑扎→扶直与就位→吊升→临时固定→校正和最后固定。
2、 吊装时应尽量选择晴朗无风的天气进行，以防天气原因影响吊装。
3、油罐绑扎点选在油罐专用吊耳处，左右对称于油罐的重心。
吊装过程中，吊车应由专人指挥，协助吊装的施工人员应注意施工信号，动作统一。
油罐正式起吊前，应确定吊车低调位置、检查吊车支腿部位的土质情况及钢丝绳等安全情况，确定无误后，再开始吊装。
钢丝绳位置应合理，油罐绑扎的吊索与水平夹角不宜小于45°，不得在吊装过程中出现倾斜等现象，具体详见油罐吊装示意图所示。
吊装油罐动作应已稳、准、快为原则，不要使油罐在空中停留时间过长，增加危险系数。
油罐吊装示意图
4、油罐起吊后旋转至设计位置上方、离砂基础顶约300mm，然后缓缓下落在基础面上，油罐就位后，进行水准测量，微调确保罐体水平，人工用黄砂对油罐底部周边进行简单固定后再进行抱箍固定。
立即用固定并立即往油罐内灌水，灌水的同时回填砂（回填砂时采用对称回填，两侧砂回填高差不超过30cm），砂回填至罐顶40cm，防止石块直接接触罐体，以免损坏油罐外防腐。
第六节工艺管道施工方案
罐区输油管线重建工程，由宁波市鄞州区中心区镇炼油气有限责任公司委托专业施工队进行布设，我公司负责配合。
工艺管线安装流程（具体施工方案由宁波市鄞州区中心区镇炼油气有限责任公司委托的专业施工单位出具）：
施工准备→管材防腐→管口与管口、法兰与管口组对→预热点焊→焊接→拍片、试压→焊口防腐→回填
第七节场坪工程施工方案（混凝土面层）
水泥混凝土面层受行车荷载的重复作用及环境因素（温度和湿度）的影响较大，其施工质量的好坏将直接关系道路的正常运营和使用寿命。
因此，必须精心组织，规范施工，确保工程质量。
1、安装钢模板
安装钢模板是保证线形、平整度、路拱度，纵缝顺直度，板厚度宽度等各项技术指标的重要环节。
槽钢高度与混凝土板厚一致，接头处用专用配件牢固固定，接头要紧密，不能有离缝、前后错茬和高低不平现象。
模板就位后用“T”型道钉嵌入基层进行固定。
将固定好的模板底部用砂浆填塞密实，保证钢模稳固。
2、摊铺混凝土
混凝土拌合物采用砼输送车运送到铺筑地点进行摊铺、振捣、做面。
混凝土拌合物摊铺前，要对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
砼输送车抵达铺筑现场后，采用侧向或纵向方式将砼混合料直接卸在安装好侧模的的路槽内。
卸料时，尽可能均匀，如发现有个别离析现象，立即翻拌均匀。
摊铺时，将倾卸在路槽内的混凝土按摊铺厚度均匀地充满在模板范围内，摊铺时严禁抛掷和搂耙，以防离析。
在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。
3、砼捣固与成型
首先，采用插入式振动器按顺序插振一次。
插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离也不应大于振捣器作用半径的0.5倍，插点间距要均匀，防止漏振，在振捣时要避免与钢模和钢筋碰撞。
振捣时间以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为准，不宜过振。
其次，用功率不小于2.2kw的平板振捣器全面振捣。
振捣时应重叠l0-20cm，同一位置不宜少于15
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