焊接施工方案0405.docx
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焊接施工方案0405
焊接施工方案
1.概述
本实施方案适用的范围为本工程施工现场内的储罐、管道的焊接施工。
焊接质量的好坏将直接影响着油罐的安全平稳运行，焊接施工为本工程施工的关键。
为确保焊接质量、提高工效，在油罐的焊接施工中将安排技术熟练的焊工进行焊接，并在油罐开工前对焊工进行各项位的操作培训。
在焊接方法上油罐采用焊条电弧焊；工艺管道焊接采用氩弧焊打底焊条电弧焊填充盖面或焊条电弧焊的方法。
2.储罐工程概况
各储罐设计参数表
容积（吨）
规格
（mm×mm）
罐壁层数
台数
结构形式
底板和底圈板重（T）
设计
温度
材料
重量
（T/台）
2000
Φ14500×14350H
7
4
拱顶
11.265
常温
Q235
51.32
1000
Φ11500
×12000H
7
12
拱顶
6.017
常温
Q235
29.827
3.编制依据
1、《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》（GB50128-2005）；
2、《石油化工钢结构工程施工及验收规范》（SH3507-1999）；
3、《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB4708-2000）；
4、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）；
5、《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH/T3415-1999）；
6、《石油化工钢结构工程施工及验收规范》SH3507-1999；
4.焊接施工程序
焊接施工程序见下图。
焊接施工程序图
5.油罐焊接施工
1、焊接方法及设备的选择:
1）油罐焊接采用焊条电弧焊的方法。
2）焊接设备应适应焊接工艺和材料的要求，设备必须配置批示准确的电压、电流表，以便控制和记录以确保焊接质量。
2、焊材选择：
焊材选用要求见下表。
焊材选用表
材质
焊条
备注
Q235-B（A）
J427或J422
/
3、焊接工艺评定
油罐施工前，需按照JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》和GB50128-2005的规定进行焊接工艺评定。
4、焊前准备:
1）焊接接头坡口型式及其加工：
（1）焊接接头坡口型式：
罐底中幅板、拱顶板为搭接，边缘板之间对接，壁板为对接，各规格油罐坡口形式见下。
S2
罐壁板坡口型式图
（2）坡口的加工：
坡口加工可采用机械加工或等离子切割或氧-乙炔火焰切割、砂轮打磨平整并成型；对于罐底板、壁板及顶板采用氧-乙炔火焰切割时，两长边必须同时切割，以减少变形；
加工成型的坡口必须采用砂轮打磨清除坡口表面及其两侧30㎜范围内的铁锈、油污、氧化皮及硬化层，坡口表面不得有凹陷、夹渣、分层、熔渣、裂纹等缺陷存在，否则必须进行堆焊补修；
2）焊接材料的烘干、保存技术条件见下表：
焊接材料的烘干、保存技术条件
焊材种类
牌号
烘干温度
恒温时间
保持温度
焊条
J427
350～400℃
1～2h
100～150℃
J422
100～150℃
1～2h
80～100℃
J507
350～400℃
1～2h
100～150℃
6、油罐焊接施工的一般要求：
1）定位焊及工卡具的焊接：
（1）定位焊及工卡具的焊接应由具有相应资格的焊工担任；
（2）定位焊的引弧和熄弧必须在坡口内或焊道上进行，且焊接材料焊接工艺应与正式焊接时相同；
（3）定位焊采用隔200mm焊50mm的方法。
2）正式焊接前应检查组装质量，并清除坡口表面及坡口两侧20mm范围内的泥砂铁锈、水分和油污，确保施焊部位的充分干燥；
3）焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，终端必须将弧坑充分填满，必要时可采用引弧板和熄弧板；
4）焊接施工中，多层焊的层间接头必须错开50mm以上；
5）搭接焊缝至少焊接两层；
6）在下列任何一种焊接环境下，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接施工；
（1）雨天或雪天；
（2）手工电弧焊时，风速超过8m/s；气电立焊或气体保护焊时，风速超过2m/s；
（3）焊接环境气温：
钢材Q235-A焊接时，气温低于-20℃；低合金钢焊接时低于-10℃。
（4）大气相对湿度超过90%。
7）采用适当小的电流，小线能量的焊接方法。
7、罐底的焊接：
罐底采用手工电弧焊焊接，按照自由收缩法，采用合理的焊接顺序，控制焊接变形。
罐底板的焊接原则：
在罐底板的焊接过程中，应始终遵循以下的焊接原则：
先焊短焊缝，后焊中长焊缝，然后焊接通长焊缝，预留收缩缝，待罐底大角焊缝焊接完毕再进行收缩缝的焊接。
罐底板的焊接顺序：
排板时中幅板由中心向四周对称排列，焊接时也由中心向四周对称焊接，采用分段退焊法，焊接时焊工均匀分布，等速、等参数同步施焊。
1）罐底边缘板的组对与焊接:
（1）边缘板的组对可采用下图所示的键板夹具固定和调节坡口间隙、错边量等。
（2）边缘板点固焊必须在坡口内进行，焊接前,为减少对接焊缝的角变形,在组对点固焊后,可将组合键板夹具更换成下图所示的焊接反变形龙门夹具,并通过锤击反变形龙门夹具的斜铁预作6～8mm的焊接反变形；
（3）焊接施工先焊自边缘板外侧向内400mm的对接缝,焊工必须均布在罐底边缘板外侧的整个圆周上同时对称施焊,隔一条缝焊接一条,焊接时,自边缘板外侧向内500mm的坡口内引弧,然后采用退焊法向边缘板外侧施焊，起弧位置的层间接头应错开50mm以上；
（4）边缘板剩余的对接焊缝在罐底与罐壁连接的大角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝焊接前施焊,焊接时仍由多名焊工均布同时采用退焊法由400mm焊缝接头处向边缘板内侧施焊；
（5）边缘板内侧T形接头部位应先将边缘板对接焊缝焊至边缘板与中幅板之间的收缩缝坡口内。
2）罐底中幅板的组对与焊接:
（1）中幅板的铺设由罐底中心分成四个对称的90°扇形面向外铺设,边铺设边调整间隙,必要时可点焊固定；
（2）中幅板铺设时,考虑到中幅板焊接的收缩,小板与边缘板环形收缩缝处的小板应长出100mm,待边缘板对接焊缝及中幅板焊缝焊接完毕后再切割组对环形收缩缝坡口；在边缘板与中幅板之间的收缩缝焊接前,砂轮打磨清除坡口内的焊肉,然后焊接收缩缝,但不得在T形缝交叉部位引弧或熄弧；
（3）中幅板的焊接分四个对称的90°扇形区同时安排四个焊接小组对称施焊；焊接时,先焊短焊缝、后焊长焊缝，隔缝施焊,并由罐底中心向外分段退焊施焊。
3）边缘板与中幅板收缩缝的组对、焊接:
（1）组对收缩缝前,先把中幅板与边缘板垫起,采用氧—乙炔火焰切割多余的部分,并打磨,然后采用键板组合夹具组对收缩缝；
（2）收缩缝焊接前,应先将边缘板对接缝焊至收缩缝坡口内,并打磨清除坡口内的焊肉；
（3）收缩缝在罐底与罐壁连接的角缝焊完后采用手工电弧焊，由多名焊工均匀分布在收缩缝上同时施焊，初层焊接必须采用分段退焊。
8、罐顶板的焊接:
油罐顶板的焊接分四个对称的90°扇形区同时安排四个焊接小组对称施焊，仍然先焊短焊缝，后焊长焊缝，由中心向外进行，每条焊缝采取分段退焊法；
9、罐壁的焊接:
1）罐壁纵缝的焊接:
（1）罐壁纵缝的焊接必须对称施焊,先焊外侧、后焊内侧；罐壁组装夹具必须安装在罐壁纵缝内侧,间距不得大于500㎜,且纵缝上、下两端100～200㎜范围内均必须安装键板夹具；
（2）纵缝壁板焊接时,应对称施焊,采用间隔焊缝焊接进行施焊。
2）壁板环缝的焊接:
（1）壁板环缝的焊接必须在上、下两圈壁板纵缝全部焊接完毕,对环缝坡口进行处理后方可焊接；焊接时,T形接头部位两侧300mm范围内应尽量避免作为焊接的起弧和收弧点；
（2）壁板环缝焊接时先焊环缝外侧焊道，内侧焊道在气刨清根并砂轮打磨后由多名焊工均匀分布沿同一方向分段退焊或跳焊进行焊接，整个焊缝为多层多道双面焊。
（3）环缝焊接由于采用多层多道焊,在各层的焊道排列中,必须注意排道顺序及位置,以确保焊缝成形平整、美观；同时,多层焊的层间接头必须打磨并相互错开至少50mm以上。
（4）罐壁纵缝、环缝焊接完毕,经检查合格后,应对罐壁内侧所有纵、环缝全部进行打磨与母材平齐,不得留有焊缝余高存在。
10、罐壁与罐底大角焊缝的焊接:
1）大角缝的组焊应在第一圈、第二圈壁板纵、环缝组焊完毕后进行,采用手工电弧焊。
2）罐壁与罐底大角焊缝的焊接,由多名焊工对称均匀分布,沿罐内、罐外同一方向同时采用分段退焊或跳焊的方法进行焊接。
3）为防止角焊缝内侧焊接时产生的焊接变形,焊接前必须在内侧采用卡具或背杠进行刚性固定,支撑的部距不得大于1200㎜,并且不得防碍焊接过程的施工,该支撑必须在罐底收缩缝焊完后方可拆除。
11、附件焊接:
顶平台、加强圈、抗风圈等钢结构采用手工电弧焊。
6）.油罐底板焊接变形控制
1、底板焊接时尽量采用小线能量，减小焊接热输入，底板丁字缝及三层板叠夹处易产生焊接缺陷，应完全连续焊，不得在此部位断弧或引弧，同时在中幅板焊缝焊接前，在铺设、找正后用卡具固定。
2、每隔400～500mm布置一组卡具。
在焊每一条焊缝之前，先对焊缝点焊定位，沿焊缝长度方向用［14槽钢进行刚性固定以及在所有焊缝两端加防翘曲的压板等措施，然后施焊，并逐步拆除卡具。
用卡具固定有利于焊缝的自由收缩，这样可有效地控制焊接变形。
3、严格控制组对几何尺寸、合理的焊接工序、工艺控制焊接变形等综合控制的施工措施。
4、底板焊接，采用手工焊至少二遍，先焊短焊缝后焊长焊缝，采用隔缝施焊的方法，每一遍必须采用分段退焊法。
5、焊接时应根据施焊人员的实际情况，合理分配人员及焊接位置，不得随意焊接。
6、严格执行焊接工艺卡。
7）.管道焊接
1、管道焊接方法
管道采用手工钨极氩弧焊打底焊条电弧焊填充盖面或焊条电弧焊。
2、管道坡口加工
碳钢材料活动焊口的坡口加工采用机械方法,固定焊口的坡口采用氧乙炔焰加工。
在采用氧乙炔焰加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、溶渣，并将凹凸不平处打磨平整。
3、焊前清理
组焊前彻底清除坡口内外各20mm范围的油污、铁锈、沙土、水份、氧化皮及其他对焊接有害的物质，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
4、管道定位焊
采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。
定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
熔入永久焊缝内的定位焊两端应修整以便于焊接接头的连接。
在根部焊道焊接前，对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时,处理后方可施焊。
5、管道焊接要求
1）管道对接焊口的中心线距离管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm，（焊接，热压管件除外）与支吊架边缘的距离不应小于50mm。
2）管道两相邻对接焊口中心线间的距离：
当DN＜150mm时，不应小于管子外径；当DN≥150mm时，不应小于150mm。
3）焊件组对时应垫置牢固，与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。
拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材齐平。
4）严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
5）管道焊接时，每道焊缝应连续焊完，每层焊缝的接头应相互错开。
多层焊每层焊完后应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。
6）焊丝使用前应去除表面的油脂、铁锈等杂物。
焊条在使用前按规定烘干。
7）焊口组对时应保证管道、管件内清洁无杂物，内壁平齐，其错边量不应超过管壁厚度的10%且不得超过2.0mm。
8）焊缝焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
8）.焊接质量保证
1、焊接工艺管理
焊接过程中所采用的焊接工艺，均必须按JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》评定合格的焊接工艺评定及图纸要求为依据。
工程开工前，焊接责任工程师根据焊接工艺评定报告和设计要求编写焊接工艺规程（WPS），所有的焊接工作均需按批准的焊接工艺规程严格执行。
2、焊工管理
1）参加本项目施焊的手工电弧焊工都要通过培训并按《锅炉压力容器压力管道焊工考试及管理规则》进行考试，取得相应项目的合格证，才能上岗担任焊接工作。
2）施工图到达现场后，施工员及时进行审图，如发现焊工资格满足不了施焊要求，应立即书面通知公司焊考委组织考试。
3）焊接施工开始前，施工员将参加施焊的焊工姓名，连同所要施焊的材质、位置提交质检部门审查。
质检人员按焊工合格证内容认真检查，并向施工员签发焊工认证表。
4）施焊过程中，焊工应认真作好原始焊接记录，并分类存档保管。
3、焊材管理
现场设专用焊材库，库房设专职保管员负责焊材的入库登记、烘干、发放和回收，对于焊芯锈蚀、药皮变质或脱落，有明显裂纹的焊条不得使用；焊丝必须放在干燥处妥善保管，焊丝要防止生锈，对已生锈焊丝必须除锈后方可使用。
具体要求如下：
1）焊材库房
（1）库房设去湿机和温湿度记录仪，确保库房温度为5℃以上，湿度不超过60%，焊材保管员每天应分别于上午、中午、下午记录焊材库房的温度、湿度情况。
（2）所有入库焊接材料均须有经材料责任工程师确认的质量合格证明书，其内容应包括熔敷金属的化学成分和机械性能。
入库的焊条焊丝按种类、牌号、规格分类摆放并挂牌。
焊条的堆放要离地、离墙300mm以上，以保证通风良好。
2）焊条的烘干
（1）保管员应在接到班组的焊条使用申请卡后，对焊条进行烘干。
（2）焊条烘干应根据焊条的种类分别进行，不同烘烤条件的焊条不能同时进入烘箱，且不同规格焊条应做好标记。
烘干后的焊条及时放入恒温箱中保存，并挂牌以便区别。
放入烘箱中的焊条，不得有药皮破损、锈蚀、油污砂土等杂物。
（3）保管员应认真做好焊条烘干记录，对一次、二次烘干的焊条种类、数量、批号记录清楚。
（4）焊条烘干规范按焊接工艺规程或制造厂要求进行。
不得将冷态焊条突然装入高温箱中，也不得将烘干的高温焊条从烘箱中拿出任其迅速冷却，应随烘干箱降至100～150℃后，再转移到恒温箱中。
（5）焊条烘干的升温与降温速度不应过急，升温速度一般不超过150℃/h，降温不超过200℃/h。
3）焊材发放
各施工班组根据焊接任务提前16h向焊材库提交焊材领用卡，保管员应根据焊材领用卡进行烘干和发放。
焊工应持焊条筒来领取焊条，每次领取焊条数量不超过3kg，随用随领，剩余退回。
领取后的焊条必须在4h内用完，超过4h仍未用完的焊条，须重新烘干后方可使用。
保管员对发放及回收的焊材应做好详细记录。
重复烘干2次以上的焊条不得用于压力管道的焊接。
4、现场及冬、雨季施工管理
1）现场环境要求（离待焊件1m处）
相对湿度：
<90%；
风速：
焊条电弧焊时<8m/s，氩弧焊时<2m/s；
天气：
无雾、雨、雪。
当现场环境不能满足以上要求时，应采取搭设防风、挡雨棚，避免水、泥等污物进入管内或污染管件坡口附近的焊接区域，加热提高环境温度、降低空气相对湿度等措施后方可进行焊接施工。
管道焊接时，应将管口两端封闭，以防止管内有穿堂风。
2）现场焊接施工采取工序报检制，坚持组对不合格的不准焊接，外观质量未经检查或检查不合格者不得探伤，确保焊接施工一次成功。
3）现场加强质量巡检，遇以下情况严禁焊接：
焊工无证或焊接位置与持证不符；
焊材未经烘干；
母材、焊材的材质、牌号不清楚。
焊接环境不符合要求。
4）施工时应穿戴好防寒、防滑劳保用品，做好防火、防风，防冻、防滑等工作。
9）.焊接质量标准
1、油罐焊接质量
应符合GB50128-2005标准规定。
1）焊缝的外观检查:
（1）焊缝进行外观检查前,应将熔渣、飞溅等清理干净；
（2）焊缝的表面质量,应符合下列规定:
a、焊缝的表面和热影响区,不得有裂纹、气孔、夹渣、和弧坑等缺陷；
b、所有对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm,咬边连续长度不得大于100mm,焊缝两侧咬边的总长度不得大于该焊缝长度的10%；
c、底层罐壁及第二层罐壁的纵焊缝、底层罐壁与第二层罐壁之间的环焊缝的咬边应打磨圆；
d、罐底边缘板与底层罐壁的T形大角焊缝罐壁内侧应成圆滑过渡,咬边应打磨圆滑；
e、罐壁焊缝不得有低于母材表面的缺陷；
f、罐壁内侧焊缝的余高不得大于1㎜,其他对接焊缝的余高,应符合下表的规定；
对接焊缝余高表
板厚（㎜）
罐壁对接焊缝的余高（mm）
罐底焊缝的余高
纵向
环向
δ≤12
≤1.5
≤2.0
≤2.0
12＜δ≤25
≤2.5
≤3.0
≤3.0
δ＞25
≤3.0
≤3.5
-
g、焊缝的宽度应按坡口宽度两侧各增加1～2㎜确定；
h、对接接头的错边量:
纵向焊缝焊条电弧焊时，当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚的0.1倍，且不应大于1.5mm；
环向焊缝错边量：
焊条电弧焊时，当上圈壁板厚度小于或等于8mm时，任何一点的错边时不应大于1.5㎜；当上圈壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边时均不应大于板厚的0.2倍，且不应大于2mm。
2）焊缝无损检测:
（1）从事油罐焊缝无损检测的人员,必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书；
（2）16MnR钢板焊接完毕,至少经过24小时方可进行无损检测；
（3）罐底焊缝的检查:
a、所有焊缝应采用真空箱进行严密性试验,试验负压值不得小于53kPa,无渗漏为合格；
b、罐底边缘板的对接焊缝,在根部焊道焊接完毕后,应进行渗透检测,在最后一层焊道焊接完毕后,应进行渗透或磁粉检测；
c、δ≥10mm的罐底边缘板每条对接焊缝外端300mm内,应进行射线检测；δ=6-9mm的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝按前述方法至少抽查一条。
d、罐底板丁字焊缝的根部焊道焊完后,在沿三个方向各200㎜范围内,进行渗透检测；全部焊完后,应进行渗透或磁粉检测；
（4）罐壁焊缝的检查
a、底圈罐壁的每条纵缝当10＜δ≤25时应取2段300mm进行射线探伤检查，其中一段应靠近底版；当δ≤10mm时每条纵缝任取300mm进行射线探伤。
δ＞25时，每条焊缝应进行100%射线检测。
b、厚度大于10mm的罐壁板，全部丁字焊缝应进行射线探伤检查；
c、罐壁纵向焊缝,每一焊工焊接的每种板厚,在最初焊道的3米焊缝的任意部位取300mm进行射线检测,以后不考虑焊工人数,对每种板厚在每30米焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测,检测部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于2处；
d、罐壁环向焊缝,每种板厚（以较薄的板厚为准）,在最初焊道的3米焊缝的任意部位取300mm进行射线检测,以后对于每种板厚,在每60米焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测;上述均不考虑焊工人数；
e、射线探伤按照JB/T4730.1～6《承压设备无损检测》的规定进行。
厚度不小于16mm的低合金钢焊缝不低于Ⅱ级合格；其他为不低于III级合格；
f、射线检测不合格时,应在该检测长度的两端延伸300㎜作补充检测,但缺陷的部位距离底片端部75mm以上者可不延伸；如延伸部位的检测结果仍不合格,应继续延伸进行检查；
（5）底圈罐壁与罐底连接大角焊缝的检查:
a、在罐内及罐外角焊缝全部焊完后,应对罐内角焊缝进行100%渗透检测或磁粉检测；
b、在罐充水试验后,应对罐内角焊缝进行100%渗透检测或磁粉检测复查；
c、渗透检测及磁粉检测应按JB/T4730.1～6《承压设备无损检测》的规定进行，缺陷显示累积长度按III级合格。
（6）罐体几何形状尺寸
a、罐高允许偏差不应大于设计高度的0.5%；
b、罐壁垂直度允许偏差不应大于高度的0.4%，且不得大于50mm；
c、罐壁焊缝角变形和罐壁的局部凹凸变形应符合下表：
罐壁局部凹凸变形
板厚δ（mm）
罐壁局部凹凸变形（mm）
δ≤12
≤15
12＜δ≤25
≤13
δ＞25
≤10
d、底圈壁板内表面半径的允许偏差应在底圈壁板1m高处测量，且应符合下表6：
罐壁焊缝的角变形
板厚δ（mm）
角变形（mm）
δ≤12
≤12
12＜δ≤25
≤10
δ＞25
≤8
e、罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不大于50mm。
3）焊接修补:
（1）钢板及焊缝表面出现下列情况时,必须进行修补:
a、在制造、运输和施工过程中产生的钢板表面深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷；
b、钢板及焊缝表面缺陷深度或打磨深度超过1mm；
（2）焊缝及钢板表面缺陷打磨或修补后的钢板厚度,应大于或等于钢板名义厚度和扣除负偏差后的值；
（3）焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前,应与检测人员联系,探测缺陷的埋置深度；
（4）缺陷的清除可采用砂轮打磨或碳弧气刨等方法，但清除的深度不宜板厚的2/3；如清除的深度大于板厚的2/3时,应先将该侧缺陷部位补焊并打磨后,再在钢板或焊缝的中一侧清除、补焊；
（5）当采用碳弧气刨时,应采用砂轮修磨刨槽,缺陷清除后应进行渗透或磁粉检测,确认无缺陷后方可进行补焊；
（6）焊接的修补,必须采用经评定合格的焊接工艺,其修补长度,不得小于50mm；
（7）返修后的焊缝,应按原规定的方法进行检测,并应达到合格标准；
（8）同一部位的翻修次数不宜超过二次,当超过二次时,应及时通过原设计单位和用户,三方共同研究解决。
2、管道质量要求：
1）管道外观除满足《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）等有关标准、规范的要求外，还需符合下列要求。
（1）焊缝与母材应平滑过渡。
（2）焊缝和热影响区表面不得有裂纹、未熔合、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣、飞溅等缺陷。
（3）焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边长度总长不得大于焊缝总长的10%，否则应进行修磨和焊补。
100%无损探伤的管道焊缝表面不得存在咬边现象。
（4）焊缝表面不得低于管道表面。
焊缝余高≤1＋0.2b1，且不大于3mm。
（5）焊缝错边量不应大于壁厚的0.15倍,局部不得大于2mm，错边量应均匀分布在圆周上。
2）管道焊缝无损探伤要求
管道的焊缝按设计和验收规范进行，100%射线探伤的焊缝，合格标准为JB/T4730.1～6《承压设备无损检测》中的Ⅱ级；其余作抽探的焊缝，合格标准为JB/T4730.1～6《承压设备无损检测》中的Ⅲ级。
3）管道焊缝返修
（1）焊缝返修应由有相应合格项目、技术水平高的优秀焊工担任。
（2）返修前应分析缺陷性质、缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。
（3）清除缺陷方法，采用砂轮机磨削。
对根部缺陷，磨削的宽度应在4～5mm以内。
缺陷清除后，应对返修部位坡口进行适当的修磨。
（4）返修的焊接工艺应与正式焊接相同。
返修后再作外观检查，无损探伤。
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