预制箱梁施工组织设计.docx

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预制箱梁施工组织设计

预制梁施工方案

一、编制依据

1、依据芜湖长江公路二桥引桥及接线F-3标施工招标文件；

2、依据《芜湖长江公路二桥两阶段施工设计文件桥涵通用图》；

3、依据《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1－2012）；

4、依据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50－2011）；

5、依据《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-1995）；

6、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-86）；

7、建设办、总监办、驻地办在施工安全、文明施工、环境保护及当地资源管理等方面的具体规定与要求；

8、已批复的《预制梁场地建设施工方案》；

9、拥有的技术力量、机械设备状况，以往工程积累的施工经验。

二、编制原则

1、遵循按期施工的原则。

根据工程实际情况，按合同工期要求，抓住关键项目，调遣专业化队伍施工，投入先进的机械设备，实施科学管理，合理安排各分部工程及分项工程施工顺序，搞好工序衔接，做到均衡生产，经济合理。

2、严格遵守招标合同文件明确的设计规范、施工规范和质量评定与验收标准。

3、遵循质量至上的原则。

狠抓工程质量，确保本工程获得优质工程。

4、遵循安全性原则。

严格遵守安全工作规章制度，严格安全生产防范措施，杜绝安全事故。

5、遵循文明施工的原则。

加强施工期间的环境保护工作，文明施工，信守合同，争创文明施工优胜单位。

6、遵循标准化施工原则。

科学合理地配置资源，做到机械化作业、程序化施工、标准化管理。

7、合理进行劳动组织，强化内部管理，确保责任目标的实现。

三、工程概况

芜湖长江公路二桥F3合同段位于繁昌县境内，起点桩号：

K48+061，终点桩号：

K55+515，全长7.454KM，总造价3.24亿元，总计划工期为24个月。

标段内主线立交2座，繁昌东互通立交9座、峨溪河特大桥一座。

本标段30米预制箱梁共654片,其中边梁327片，中梁327片。

20米预制箱梁22片，其中边梁11片，中梁11片，16米预制T梁114片，其中边梁26片，中梁88片。

四、现场施工准备

4.1、试验准备

项目部实验室已进行C50混凝土配合比及C50管道压浆材料配合比试验，试验结果请驻地办专业监理工程师确认，并经总监办审核批准。

钢绞线、锚具、波纹管进行外委试验。

4.2、现场准备

预制场按照批复的《预制场地建设施工专项方案》内容，现场已做好场地整平，施工纵向便道、临时用电、临时用水贯通等工作。

引入预制场的电力线路的架设、配电箱的配置、导线选择等严格按照电力施工的有关规范要求及项目部预制场专项用电方案实施，预制场并配有专职电工，对本预制场的用电进行统一管理，以及对各种用电设备进行日常维护。

施工用水采用地下用水，在预制场中部高点设置蓄水池，在地下埋设水路。

4.3、材料准备

1、钢筋、钢绞线：

钢筋和钢绞线采用甲供的优质钢材，进场时经试验室检测合格后使用；

2、水泥：

水泥采用芜湖白马山水泥厂有限公司生产的P.O42.5级普通硅酸盐水泥（甲供），经检测各项指标均符合规范要求；

3、粗集料：

粗集料选用江西彭泽生产的5～25mm连续级配碎石，各项指标经检查满足规范要求；

4、细集料：

细集料选用江西赣江生产的中砂，各项指标经检查满足规范要求；

5、外加剂：

外加剂采用江苏苏博特高效减水剂，经指定检测机构检测，各项指标满足规范要求

6、粉煤灰：

粉煤灰采用安徽铜陵国电生产的Ⅰ级粉煤灰。

7、预应力锚具和波纹管采用准入围生产厂家所生产的合格产品。

8、支座预埋钢板在使用前进行热浸镀锌防锈处理。

9、预应力设备采用批准入围生产厂家所生产的智能张拉、智能压浆系统。

10、保护垫块采用安徽建湖生产的与箱梁混凝土强度相同的垫块。

4.4、机械设备准备

龙门吊安装前进行检验，安装完毕后已向芜湖特种设备检验中心报检，并办理了合格证。

张拉设备千斤顶、油泵、压力表由相应资质部门标定，已采购高频附着式振动器等施工工具，并制作完成简易爬梯、防雨棚、安全操作规程等。

五、预制场总体布置

预制场设置在K50+400.5～K50+731与主线相邻的路段，与主线路基平行布置,预制场宽度为50m，全长331m，预制场分箱梁预制区、钢筋加工区、T梁预制区和存梁区4部分。

预制区预制本合同段所有梁，共设置20m、30m箱梁共用预制梁台座30个，16mT预制台座10个，设置存梁台座2排（暂定），方向与龙门吊轨道垂直，按照两层存梁考虑，可存梁36片。

配置净空8m的70T龙门2台，净空8m的10T小龙门吊2台，采用2台大龙门吊运梁至运梁平车的方式出梁，在场内设置6m宽的便道，以方便混凝土的运输与浇筑。

详见已批复的《预制场地建设方案》

六、预制场施工管理

6.1、场地管理

1、预制场内主要道路进行必要的硬化处理，进场道路两侧全部设置排水沟，保持清洁。

施工场地必须平整、干燥。

2、工房、配电房、办公室：

各个用房进行挂牌标识，对仓库内的材料、工具等进行有序整理，并建立好收发台帐。

3、材料堆放场地布置：

要严格对照标准化工地的要求进行布置，作业区、堆放区必须硬化处理。

6.2、原材料堆放与管理

1、项目部采取有效措施，按原材料质量管理程序，检验合格材料与未检验合格材料分别堆放，不合格材料不得入库。

2、钢筋、钢绞线、波纹管等材料应在搭建的钢筋大棚存放，并架空堆放。

3、锚具和压浆材料放置在预制场搭建的库房内，并设置材料使用台账。

6.3、场内施工标牌

1、拌和场地施工标牌要结合有关原材料及混合料报验制度的规定，在材料堆放处设立原材料品名牌及报验牌。

2、原材料报验牌上应注明材料品名、规格、产地、抽检时间、合格率、监理工程师是否同意使用等内容。

3、各工种施工现场及班组办公室应张挂相关工种的施工流程图和操作注意事项等施工标牌。

4、梁板脱模后根据统一格式及时喷印梁片标识。

6.4、内业管理

1、预制场应建立、健全各项规章制度，做到各项施工原始资料、记录数据、施工图表齐全，定期检查各项制度落实情况，如：

质量管理制度、安全生产制度、文明施工制度档案管理制度等。

2、预制场的内业资料的管理应严格按业主及监理单位的要求来运行，资料表格格式采用监理下发的相关表格，制作出一套标准表格，注意格式的要求，资料管理要紧密结合工程施工，做到及时、准确。

3、梁板的质检资料落实到专人负责，施工后要及时填写，并报监理工程师审批签字，完成计量后的质保资料及时分类组卷存档。

4、照片资料含工程照、工地生活等，要经常拍摄记录，并及时输入电脑中，配上文字说明，制成电子像册。

七、预制梁施工工期安排

箱梁预制从2014年12月至2015年9月施工完成。

箱梁架设从2015年1月开始至2015年10月完成。

各方面节点工期如下

（1）场地临建、砼硬化、台座、施工场地布置：

2014年10月15日~2014年12月20日。

（2）模板到场、试拼、大小龙门到场安装调试，钢筋加工，准备工作到位：

2014年11月15日~2014年12月28日；

（3）预制首片箱梁：

2014年12月31日前；

（4）预制梁架设：

2015年1月开始，2015年10月完成。

（5）预应力混凝土预制梁施工采用预制场预制，先简支安装，后现浇湿接头的形式施工，施工流程为：

八、预制梁施工工艺：

九、预制梁施工方案

9.1、预制梁模板制作与安装

根据本合同段总体施工进度计划安排，向专业模板厂家定制20m、30m预制箱梁模板5套（中梁模板6块，4块边梁模板），预制T梁模板4套（中梁模板2套，边梁模板2套），根据预制梁的施工进度，当模板不能满足现场施工需求时，相对应增加模板的数量。

梁模板采用型钢制作成模架的分段组装式钢模，模板分块在横隔板位置。

梁模板以厚8mm钢板作为面板；面板横肋采用[8槽钢，间距30cm；竖肋采用[10槽钢，设置内外两层，用[8槽钢斜撑及横撑焊接连成整体构成骨肋，纵向骨肋间以[8槽钢横联相连，骨肋间距80cm；外侧竖肋上端及内侧竖肋下端设两根[8通常槽钢，做对拉螺栓孔背肋，高度和底座预留孔对齐。

模板制作成可以调整横坡的，在有横坡变化的梁翼缘板模板设置螺丝螺杆，确保能根据设计要求进行横坡调整，吊装后保持横坡平顺。

模板的长度按标准梁制作，梁长变化段设置在靠梁端的第一个中横隔梁与梁腹板变宽点之间，侧模长度一般要比设计梁长1‰，每套模板还应配备相应的锲块模板调节，以适应不同梁长的需求。

预制梁横隔板端头模板采用整体式模板，与两侧翼缘环形筋梳型模板对齐。

模板上严格按设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，在横隔板顶端的主筋位置打孔，控制主筋的平面和水平位置，保证梁体架设后横隔板连接顺畅。

外模现场加工施工图片

内模结构形式

为防止芯模上浮，在模板的上方按间距3m布设一根18号工字钢，每根工字钢内焊接2个“H”型钢筋支撑架。

　　模板的拼装顺序为：

先固定安装侧模，其次安装将芯模吊入骨架中安装就位，最后安装端头模板。

模板的安装采用龙门架吊装，应尽量地减少拖动。

为了保证模板的接缝光顺、不漏浆，采取措施如下：

1、对梳形板、预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采用强力橡胶皮或枪式聚氨酯泡沫填缝剂，确保模板不漏浆。

2、每次拆模后均将模板表面清理干净，确保在下一次使用时不生锈。

3、每次立模前先将模板表面清理干净，去除污垢、铁锈，涂上适量脱模剂后方可立模。

脱模剂使用专门混凝土脱模剂，并经实践检验后方可正式采用。

模板安装前应认真调制、涂刷均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁。

4、T梁模板安装时，下沿包裹台座5cm。

T梁两侧模板以对拉螺栓拉紧固定，下端用木楔垫起支撑。

T梁翼板侧模及中跨T梁翼板端模根据钢筋位置用10mm厚钢板割孔作为挡板。

5、钢筋绑扎和支模板时，随时检查支座垫板，波纹管、齿板等位置是否准确，同时放置好预埋件。

表1预制梁片模板有关要求

内容

要求

尺寸

符合设计要求，允许偏差不大于长度和宽度的1/1000，最大±4.0mm

梁体模板厚度

不小于8mm

底模厚度

不小于10mm

板面平整度

不大于3mm（用2m直尺及塞尺检查）

侧模加劲竖梁间距

翼缘环形钢筋间距的整数倍，不影响翼缘环形钢筋安装

侧模加劲竖梁宽度

小于翼缘环形钢筋间距，不影响翼缘环形钢筋安装

梳形板厚度

不小于10mm

横隔板底模

使用独立的底模，不与侧模连成一体

横坡

翼缘板能根据设计要求调整横坡

相邻模板面的高低差

不大于2mm

两块模板之间拼接缝隙

不大于2mm

模板接缝错台

不大于1mm

芯模（适用于预制箱梁及空心板）

使用整体收缩抽拔式钢内模

预留孔洞

符合设计要求，位置允许偏差±2mm。

钻孔应采用机具，严禁用电、气焊灼孔

堵浆措施

使用泡沫填缝剂或高强止浆橡胶棒，严禁使用沙石、砂浆或布条

脱模剂

严禁使用废机油

9.2、钢筋制作

钢筋骨架在专用台座上绑扎就位，按施工图纸要求设置定型的钢筋绑扎胎架，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。

绑扎时先主筋后箍筋，钢筋间距均匀，箍筋接头交错布置，有焊接的主筋与水平筋错开布置。

钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格控制，确保符合规范要求。

进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验，直径大于等于25mm的采用机械连接，各项试验合格后方可用于工程。

进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面50cm，同时要覆盖进行防雨防锈蚀。

钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。

钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。

钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，设计无规定时，按规范办理。

直径小于25mm受力主筋的连接采用对焊，接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d，并不得大于2mm，接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于4°。

构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35d，且不小于500mm。

从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。

电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，不得随意滥用。

腹板加强钢筋接头采用机械连接（滚轧直螺纹接头形式），接头等级为I级。

受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头50%错开。

钢筋骨架在专用台架上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。

钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求，验收合格后采用两台龙门架与整体式钢筋吊装架吊装至梁板预制台座位置进行安装。

吊装前先对钢筋与台座的相对位置进行确认并画出标记，避免出现钢筋骨架反复吊装。

按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。

验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用与箱梁混凝土同强度等级的水泥垫块，确保保护层厚度和梁体美观。

安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。

钢筋位置允许偏差（2011版桥规）

检查项目

允许偏差（mm）

受力钢筋间距

两排以上排距

±5

同排

梁、板、拱肋

±10

基础、锚碇、墩台、柱

±20

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距

±10

钢筋骨架尺寸

长

±10

宽、高或直径

±5

弯起钢筋位置

±20

保护层厚度

柱、梁、拱肋

±5

基础、锚碇、墩台

±10

板

±3

9.3预应力孔道制作

根据要求招标文件要求预制梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺，钢束成孔采用塑料（或金属）波纹管，接头处锯齐后穿入连接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴；

9.3.1、波纹管定位安装

绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。

波纹管的固定采用φ10光圆钢筋，制作成“U”型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔100cm间距设一个定位架，曲线段每50cm设置定位架。

要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。

管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米。

安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免压浆料流入堵塞孔道。

锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。

波纹管的安装验收合格后方可安装模板。

波纹管与横隔梁钢筋发生冲突时，将横隔板钢筋弯起绕过，严禁将横隔板钢筋截断。

横隔梁钢筋与波纹管冲突处理

9.3.2、注意事项

1、应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。

2、钢筋施焊时应注意采取用湿布包裹波纹管，预防焊渣烧穿波纹管。

3、模板安装前应仔细检查保护层垫块，对密度不足，安装不牢固进行整改。

9.4、模板、混凝土施工

9.4.1、模板施工

1、底模使用前，应用磨光机进行彻底打磨，并涂刷脱模剂。

侧模在第一次使用前，应进行试拼，并按照顺序编号。

所有模板在使用前，必须严格打磨并涂刷脱模剂。

2、钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模均为定型钢模，用龙门吊移位人工配合安装。

侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。

加固方法：

模板下口采用对拉螺栓穿过台座预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固。

上口同样设置对拉杆，进行加固。

地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。

并通过导链进行模板细部调整，应注意调整模板的顺直度。

模板施工完成后报监理工程师验收，严格按设计及规范要求检查模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。

9.4.2、混凝土拌制工艺

混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规范和监理工程师的指示进行施工。

混凝土的拌和由工地的拌和站负责，由拌合楼集中拌合，并准确控制水灰比及用水量，为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺入外加剂。

经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。

9.4.3、混凝土入模

在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用场内龙门吊料斗浇注的方法。

混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。

预制梁混凝土浇注由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣，浇筑顺序按照先浇注底板再浇注腹板，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。

即首先浇注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口，然后分层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝土。

每层浇注厚度不超过30cm，两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实时，严禁浇筑注上层混凝土。

9.4.4、混凝土的振捣

混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法，腹板以附着式振动器为主。

插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。

钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用50mm插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小的地方采用30mm插入式振动器振捣。

混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。

。

混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。

9.4.5、养护

混凝土灌注完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压1-2遍，以防止收缩裂纹的产生。

并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。

混凝土终凝后及时用毡布覆盖并洒水养护，保持混凝土表面湿润，箱内模板拆除后应及时对箱内混凝土表面进行养护。

外模拆除后，应及时洒水养生。

养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于14天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护。

当环境气温低于5度时，应停止洒水，以覆盖保温为主，预制梁冬季施工养护参照《冬季专项施工方案》内要求实施。

混凝土注意事项：

1、浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，表面不得有积水。

2、边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免压浆料溅在模板上，影响混凝土的质量和美观。

3、不合格的混凝土绝对不能入模。

砼浇筑时，派专人负责检查模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。

4、注意预留通气孔、泄水洞（外边缘）、吊梁孔、伸缩缝预留槽等。

5、派专人检查模板情况，出现问题及时解决。

7、在混凝土浇筑前，在预应力波纹管内通长穿入PVC管，直径略小于波纹管直径，避免波纹管破裂漏入砂浆造成管道堵塞。

8、附着式振捣器每次振捣不超过2分钟，要短时间间隔多振捣，混凝土振捣密实的标志是：

混凝土不再下沉，无显著气泡、泛浆。

9、对于锚垫板处钢筋密集的地方可换小振捣棒振捣。

10、浇注顶板混凝土时，在主梁翼板上的对应位置预留吊梁穿索孔洞。

11、浇筑顶板负弯矩预留槽部分混凝土时，在槽口边角处预留临时排水孔，避免槽口积水锈蚀钢筋。

9.5、钢束制作、孔道穿束

9.5.1、钢束制作

预应力采用GB/T5224-2003标准预应力钢绞线。

钢绞线下料严格按照设计图纸的下料长度完成，应严格进行钢束编号，钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。

编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。

9.5.2、孔道穿束：

预应力钢束在箱梁混凝土浇注后穿入，用人工自一端穿入，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。

钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。

钢绞线开盘：

将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。

9.5.3、钢绞线下料与编束

钢束下料长度应通过计算确定：

两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2×（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。

注：

便于操作的预留长度一般采用10-15cm。

钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。

钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。

编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。

钢绞线存放时应离开地面20～30cm。

预应力施工注意事项

1、施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。

2、保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。

3、保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。

4、钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，以免影响工程质量。

9.6、预应力施工

9.6.1、预应力设备及锚具

预应力张拉采用准入生产厂家所生产的合格产品，千斤顶采用穿心式双作用千斤顶，整体张拉或放张采用具有自锚功能的千斤顶。

张拉千斤顶的额定张拉宜为所需张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。

用于测力的千斤顶的压力表，其精度不低于1.0级，校正千斤顶用的测力环或测力计需具有±2%的读数精度。

压力表读数盘直径应小于150mm。

9.6.2、预应力施工前的准备工作：

千斤顶与液压油表的标定：

千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师的监督下，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。

张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。

张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验。

使用时的校验期限应视千斤顶情况确定，一般使用6个月或300次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。

检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。

必要时要进行处理后方可张拉。

混凝土强度是否达到设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土强度的90%，即45MPa。

清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。

凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。

锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢筋张拉的需要。

锚具和夹具须经过认可检定机构进行技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验并提交质量证明书。

锚具和夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。

对锚具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货情况按规范要求频率进行抽检。

经验收合格后，方可用于预应力混凝土施工。

预应力钢绞线用应力控制方法张拉时，采用引伸量和张拉力双控，以张拉力为主，以引伸量校核，在张拉完成后，测得应在±6%之间。

后张拉预应力钢绞线张拉时理论伸长值（cm）

△ＬL＝ＰPＬ/ＡPＥP

式中ＰP――预应力钢绞线平均张拉力（Ｎ）；

　　　Ｌ――预应力钢绞线长度（mm）；

　　　　ＥP――预应力钢绞线弹性模量（Ｎ／mm２）；

　　　　ＡP――预应力钢绞线截面面积（mm２）。

预应力钢绞线张拉时，分级进行张拉：

0→10%σk（测延伸量a）→20%σk（测延伸量b）→100%σk（测延伸量c并核对）→（持荷5分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）→锚固（观测回缩）。

张拉实际伸长值ΔL的计算:

ΔLs＝ΔL1+ΔL2

式中ΔL1──从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）；

ΔL2──初应力时的推算伸长值（mm），可采用相邻级的伸长度。

故：

实际伸长值=（b-a）+（c-a）。

按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。

按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。

钢束张拉顺序

在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡的要求进行施