七字形膜结构车棚施工组织设计方案.docx
《七字形膜结构车棚施工组织设计方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《七字形膜结构车棚施工组织设计方案.docx（12页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
七字形膜结构车棚施工组织设计方案
七字形膜结构车棚施工组织设计方案
第一章施工方案
第一节:
编制依据
第二节:
工程概况
第三节:
施工段及施工区划分
第四节
针对该工程的特点和难点分析及解决措施
第五节:
总体施工方案概述
第六节：
施工前准备工作
第七节：
钢膜结构施工步骤
第八节：
钢结构及膜项目施工方法第二章工程质量
第一节:
设计控制
第二节:
文件和资料管理
第三节:
米购质量控制及物品发放
第四节:
质量控制
第五节：
安全生产、文明施工与环境保护第六节:
雨天施工
第三章施工进度计划
第一节:
工期计划第二节:
施工现场组织机构
第四章其他附表
表一:
拟投入的主要施工机械设备表表二:
劳动力投入计划表表三:
施工总平面布置图及临时用地表表四：
施工进度表
第一章施工方案
第一节编制依据：
1、根据业主所提供的膜结构方案图纸；
2、国家标准《建筑施工安全检查评分标准》（JGJ59-99）；
3、建设部标准《建筑工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-93）；
4、建设部标准《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）
第二节工程概况本膜结构工程位于XX市国税局；施工内容：
根据业主所提供的膜结构方案图纸进行深化设计并施工。
根据工程使用年限，以及设计要求，我公司采用国外进口PTFE膜材料，正常使用寿命35年左右，该材料自洁性好，具有阻燃、抗拉等特点，技术指数达到本工程要求。
第三节施工段及施工部署
本工程施工现场其它设施已全部完工,要严格保护好以完工产品，因此,要划分施工区,在项目部的统一管理下,各区独立施工、平行作业，各区内组织流水施工、交叉作业，以尽量减少各项资源的浪费。
一、施工段的划分
本工程以基础施工、钢结构安装工程，膜结构安装工程为关键线
路。
同时膜结构还要为钢结构工程创造条件，配合好其它工程的施工。
结合工程的实际情况，现将工程施工段划分如下。
第一阶段：
为施工准备阶段。
此阶段主要为场地清理、测量放线、施工人员及施工机械设备的进场等施工。
测量放线的质量控制是本阶段的重点，需同贵司现场项目负责人协调具体的基础定位并经业主相关负责人确认。
第二阶段：
为钢结构施工。
加工好的成品钢材料进入指定现场、进行拼装，严格按图纸要求拼接、吊装。
重点：
保安全、保质量。
第三阶段：
膜结构工程的施工，安装等紧随钢结构工程的进度进行施工，严格符合钢结构尺寸、按图纸，展平。
重点：
保安全、保质量。
第四阶段：
配合业主及时进行验收。
二、施工区的划分
拟将本工程分成一个施工区，施工区设一个综合班组进行施工。
第四节针对该工程的特点和难点分析及解决措施
本项目工程的特点和难点分析：
本工程的难点：
（1）、是主体为弧形钢桁架，要求结构制作和安装的精度高，才能符合膜的受力特点；
（2）、在充分进行结构计算和分析的前提下，弧形钢桁架对下部基础的作用力较大；
应对措施：
针对本工程的二个难点，结合本工程的特点，我司作出以下应对措施；
（1）弧形钢管部分加工、制作和安装，采用工厂加工、拉弯、除锈，采用机器及人工相配合的下料、焊接工艺，充分保证焊接质量、及尺寸准确、安全；
（2）、针对弧形钢管对下部基础的反作用力较大
的问题，我司经设计人员充分论证和研讨，对基础预埋进行加固焊
接，采用两组立柱的施工方案，平衡作用力。
第五节总体施工方案概述
该工程，主要由两组弧形钢桁架组合在一起。
结合现场条件，决定采用以下施工方案。
各弧形钢管均在工厂拉弯，除锈、拼接完成。
现场组拼完后就位；弧形钢管采用另加工装配合吊车辅助安装的方法。
膜材料采用在加工厂加工成整片后，运输至现场整体安装。
第六节施工前准备工作：
4.1根据本工程制安及运输的需要，按工厂内预制和现场安装两个部分总体规划，分别编制各工序的作业指导书或工艺卡；
4.2在施工前5天，要组织有关部门，对施工所要使用的各种机
械及设备进行全面维修，以避免在施工过程中，机械发生故障，影响施工；
4.3按施工组织设计要求，配齐施工所需的各种材料、用具及吊装所用的各种吊绳，拉固缆风绳等；
4.4焊接工艺评定：
对接焊缝及角焊缝焊接工艺评定；
4.5焊工等工种进行上岗前培训，并考核合格后持证上岗；
4.6所有测量器具和设备检查、维护、送检；
4.7在安装工程开工前，组织测量人员，复查预埋件的纵、横轴线偏差，预埋件标高，并将各列线柱的复查数据作认真记录，将有关数据抄送项目部负责人，技术负责人，及各施工员，施工班组。
各施工班组在施工中，以此数据作为构件安装调整，找正的依据。
同时组织测量人员将主拱及次拱的对接点返投在地面上，并在每个返投点上，做出测量标记。
4.8在加工完毕的构件运进现场后，技术负责人组织专职人员对构件或半成品进行认真复查（复查构件或半成品的外形几何尺寸，焊缝的外观质量，及构件合格证和焊缝的探伤检查记录等），并将复查数据做认真记录。
在向下道工序转交构件或半成品时，将检查记录连同构件或半成品移交清单一同转交下道工序的施工负责人；
4.9在施工人员进入施工现场前，项目部要针对该工程的主要技
术特点，组织各工种施工人员进行针对性的施工技术交底，要使各种施工人员在施工中能熟练地掌握各自所要使用的机具的操作方法和性能，以便在施工中熟练地操作各自的施工机具。
4.10所有施工机械和人员进场
4.11临时设施：
工地办公生活设施，材料仓、工具仓、工棚等
水表、
4.12临时供水供电：
临时供水、供电由业主提供水源及电源，由我方安装供水、供电的单独水表及单独的配电箱电表，配电箱电表的安装位置由施工现场定。
4.13临时道路：
使用业主的临时道路进材料及清理现场。
宿舍、临时材料仓、工具仓根据施工现场定。
第七节：
钢膜结构施工步骤
一、钢结构的组拼工艺
1、流程：
2、工序说明：
下料工序：
材料经抛丸除锈后在相贯切割机上下料，并清理切口处腐渣，准备拼接使用。
切割后的杆件均要有坡口。
对加强节点处的材料，除按长度切割外，延轴线方向切开，以便于安装。
放样工序：
放样要严格按图纸进行，放样时应给予注意。
注意，放样是在已准备的胎具基面上进行。
胎具准备工序：
胎具由T=16mm厚的钢板组成，宽度与钢管宽度相配，为节约钢板，两行钢板可用槽钢支撑连为一体。
支撑主管支架由20mm厚的钢板制成，见下图，间距3米左右。
组拼弧管分别为©219X10、©273X12钢管，壁厚有12mm10mm组拼
处的焊缝质量为一级，焊缝钝边间隙为2--4mm,坡口角度为40度，
对接处不论等截面还是变截面均要衬管。
（详见下图）施焊时要严格按照焊接工艺进行。
每焊一道都要把焊道清理干净，以确保一级焊缝质量。
点固焊工序：
点固支管前，把放样的节点转移到上下弦杆的表面，并按杆件的编号进行点固。
点固焊原则上是从中间向两端扩展。
点固焊间距在50〜100mm左右，焊点长度为30mm焊接工序：
焊接时要严格按照焊接工艺规范执行。
相贯处和对接处打底应尽量选用CO2气体保护焊，面层可选用手工焊。
焊缝检查；所有对接焊缝按一级焊缝进行检查，要求开坡口的角焊缝也要进行检查，检查时除检查焊缝外观外，还要进行超声波检查，如发现焊缝不合格，应进行返修。
返修数不可超过两次。
工地拼接工序：
工地拼接时拼接处要加衬管，并要通过支撑使整个桁架找平，借助手拉葫芦使焊缝处符合图纸要求后再进行点固焊，然后正式施焊。
支撑要有一定高度，以便于全方位焊接。
图1膜结构安装工艺流程
第八节钢结构及膜项目施工方法
1、加工前的准备工作：
（1）、技术准备；技术文件资料是指导生产，施工的必备文件，
加工前把技术资料收集整理，同时设计编制加工工艺流
程，以便指导生产加工。
（2）、生产准备：
根据工程材料表编制采购计划，生产作业计
戈V，采购进厂的原材料必须有产品合格证，并经质检部门对原材料抽样复验，确认合格后方可投入生产制作及施工，并作必要的常规性能试验，把试验报告同技术、质保、质检资料汇总装订成册，作为竣工验收交工资料
的一部分，并建立健全的该工程资料档案，已备检验及查审。
2、主要项目的加工：
（1）、厂内零部件制作：
A连接法兰、钢锚头、及调节螺栓等均在厂内加工完毕。
B各类构件按图纸要求计算好放样尺寸，然后在平台上放样，共计四类，分别为：
杆件（钢管）、节点板、钢柱零部件。
C各种类型杆件下料，先外观检查合格，然后再按尺寸采用切割机进行下料。
钢板制作均按图纸在厂制作完毕。
不影响安装的节点板需与主体焊接。
D主要技术：
1构件制作进应考虑焊接收缩量，加放1/1000的收缩量。
①钢构件钻孔均采用钻模板制孔，特殊情况下采用划线制孔，孔位要求准确、严禁现场打孔。
2构件的组对和焊接、在组装平台胎架上进行，以保证构件的成形和外观几何尺寸。
3本工程钢构件的除锈，采用砂轮机机械除锈。
4构件油漆采用喷涂工艺，以保证涂装质量。
5弯钢管、直管部件、支撑构件等应按要求统计数量及
归类，集中统一下料和加工。
6制作完的构件应分类堆放，并作好标记。
（2）弯管的下料及弯曲
A、下料长度根据设计图纸给出半径变化处圆弧相切点的标
高，计算出每一段弧（同一半径）的弧长，为保证在相
切点曲杆平滑过渡。
将相切点处作为一个自接头，同一半径的弧长可由数节曲杆组成。
B、弯管圆弧半径曲线采用弧线样板检查，其弧形样板长不
小于2m检查时弧形样板一定要量取弯管的弯曲平面y
轴线上，检查间隙不得大于2mm。
C、弧的对接时要加长300mm勺衬管，焊接后把焊蓬打磨光
滑。
（3）、钢架的拼装加工方案：
钢结构拼装根据单体的不同主要采取为现场拼装成整体吊装方法施工。
A、现场制作组装平台，构件的组对和焊接、在组装平台
台架上进行，以保证构件的成形和外观几何尺寸。
B、拼装和焊接时应采用合理的施焊顺序，减少焊接产生
的内应力。
C、构件因型材变形,应在生产制作前矫正。
D所有构件在厂内进行喷沙（或机械）除锈，除锈等级为
2.5Sa,环氧富锌底漆两道，两道聚氨脂面漆。
漆膜总厚
度不小于180卩m.
E、现场拼装加工起重工序由租赁的50T汽车吊或履带吊
来配合施工。
F、钢管拼装完成后、采用25T的汽车吊，从看台内面吊
装的方法，并采用局部搭设脚手架相配合的方法。
3、钢结构制作与安装质量保证及措施要求：
（1）、在工程开工前，项目部要组织制订该工程的项目质量
计划，并组织施工人员熟悉施工图，学习设计所规定的
规范、标准、要求。
各施工负责人要组织各工程施工人员认真熟悉该工程施工方案所制定的各程序安装措施的设置和各构件的安装方法。
（2）、在工程开工前，各施工负责人，要根据各自所承担的
施工内容，制定工序交接检查制度（当上道工序所施工的质量不符合设计要求时，下道工序施工人员不得接受工序交接单）。
（3）、在组装单件钢构之前，要根据钢构的设计尺寸和圆环
弧度，计算出各弧段长度，安装位置、用靠模法进行切割开坡口
4）、在组装单件钢构时，要用测量仪器配合组装，在各钢构加工段摆放在组装架上后，组装人员先初步找正各分段对接口，然后用测量仪器按设计尺寸和弧度检查一次，将测量数据抄送组装单位，组装单位根据测量数据再次调整各分段的组装尺寸，调整完后，第二次用测量仪器对单件钢构进行整体检查，如仍有误差，组装人员应再次进行调整直至找正到符合设计要求后，方可点焊各分段间的对接口向下道工序办理工序交接单。
（5）、焊接质量要求及措施
A、施工所用的焊条，焊丝，进库前，要检查其有无材质证书，检验证书，出厂合格证，有“三证”的焊条，焊丝方可进库，无“三证”的焊条，焊丝作退货处理。
B、焊条、焊丝进库后，必须摆放在离地面300MM以上的货
架上按规格、种类、分开堆放，每堆焊条间要留有
100-150MM的间隙，且距墙壁的距离不小于300MM以
保证每堆焊条间空气畅通，防止焊条受潮变质。
C、焊条和其他焊接材料，在使用前，应放在干燥箱中烘干，碱性低氢型焊条，烘干温度控制在350-450C0,酸性焊条烘干温度控制在100-1500C。
烘干时，焊条随炉升温，保温1-2小时，随炉冷却后，将焊条放在温度为
100-1500C的保温箱中，随用随取，如不能使用完的焊条，超过8小时，必须重新烘干，重复供干的次数不得超过3次。
D、焊接操作的电焊工必须是取得有专业证书的电焊工，无
证书焊工严禁上岗施焊（包括定位焊，点焊及工卡具焊
接）。
E、在施工前，由焊接工程师，制定焊接工艺，焊接工艺评
定合格后，方可将焊接工艺用于实际施工中，在现场施
工焊接前，焊工要检查焊口是否符合规范要求，符合要求后，方可施焊，施焊前，要将焊缝及焊缝两侧各50MM范围内的浮锈，油污、杂质、清理干净，然后主可按焊接工艺进行施焊。
F、在施焊中，焊缝高度大于或等于6MM勺焊缝，至少要焊
接两遍，使之成型，在每焊完一遍后，要用电动砂轮机
电动钢丝刷，将焊道内的焊渣清除干净，然后才能进行下一遍施焊。
每道焊缝施焊完后，要将焊缝处的焊渣和飞溅物清除干净，并打上施焊者的钢印标记。
G在每条或每个接口焊缝施焊完后，由取得国家有关部门
颁发的无损探伤资格证书者，对焊缝进行无损探伤。
在
检查中，如发现有不符合标准的焊缝时，施焊者不得擅自处理，必须由焊接工程师，制订出处理方案后，按处理方案对不合格的焊缝进行处理。
在焊缝焊接完后，根据设计要求补刷焊缝处的底漆和面漆。
H、在现场施焊时，如遇雨天和风速超过8M/S的情况时，
要先搭好防雨和防风棚，在无保护措施的条件下，不得施焊。
I、在安装单体钢架时，当钢架吊起就位后，用测量仪器配合钢架的就位找正，找正后与法兰连接，固定在相应的位置，同时，完成安装自检的填写。
4、脚手架的搭设方案：
（1）、本工程脚手架为两用脚手架，一用于钢架的对接及稳定，
二用于膜的安装及调整。
（2）、脚手架的搭设在膜收边位置的正下方，高度至膜收边位置正下方0.5米处，脚手架上要用夹板铺设施工平台，脚手架要有斜支撑为扫地撑并且保证平台承重荷载为
2
250kg/m2。
5、膜的加工：
（1）、技术准备：
收集技术资料，设计膜的裁剪加工工艺生产流
图；
（2）、生产准备：
根据工程材料表编制采购计划，生产作业计划，
升级会员 