桥梁桩基工艺试验方案.docx
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桥梁桩基工艺试验方案
目录
1、工程概述1
1.1桥梁位置1
1.2地形、地质1
1.3气象、水文1
1.4沿线条件1
1.5主要工程内容2
2、试验目的3
3、试验地点3
5.试验方案4
5.1施工总体方案4
5.2施工配合比4
5.3主要设备配置4
5.4主要人员配置4
6、作业方法及工艺5
6.1工艺流程5
6.2作业方法及要求5
7、特殊情况处理与预防措施13
7.1桩身夹泥13
7.2卡钻事故13
7.3钻进中漏浆13
7.4卡管事故13
7.5堵管事故14
7.6钢筋笼上浮事故14
8、成桩检测15
9、工艺性试桩数据收集及整理分析15
10、记录表格16
桥梁工程钻孔灌注桩工艺试验方案
1、工程概述
1.1桥梁位置
南塘特大桥全长1326.315m，桥址位于剥蚀残丘区，桥址跨越丘坡脚和谷地，中心里程为DK21+613.98起于DK20+950.825，止于DK22+277.140。
该桥位于长沙市暮云镇，城区有乡村及城镇公路通过，交通便利。
1.2地形、地质
本桥位于长沙县暮云镇内，本地区属于丘陵地貌，地形有起伏，丘陵地势相对较高，最大高程差34m，丘坡自然坡度15o~20o,局部因修路挖方坡度较陡，达75o,丘体植被较发育，主要为灌木丛，谷底多辟为农田，民房较集中，桥址于DK22+063～DK22+141处跨越一水塘。
本区域岩土层有3个成因层：
第四系人工填土层、第四系更新统冲洪积层、元第四系更新统冲洪积层粉质粘土，下伏基岩为白垩系上统下组泥质粉砂岩，白垩系上统下组砾岩。
1.3气象、水文
施工区域属亚热带季风湿润气候，气候温和，雨量充沛，降雨强度大，年平均气温16~18.5oC,一月份平均气温4-7oC,七月份平均气温27-29oC，雨量充沛，连续阴雨时间较长，降雨量大，暴雨时间较为集中，年平均降水量在1300-2200mm之间。
平均风速1.4m/s,最大风速20m/s,年无霜期270天左右，年日照1600小时左右。
桥址区无大的河流通过，地表水主要分布在沿线的小溪沟及水塘，丘坡地下水不发育，谷地地下水较为发育。
1.4沿线条件
1.4.1交通条件
桥区沿线交通较为便利，桥区有乡村及城镇公路通过，交通便利。
钢筋、地材等主要物资可以沿既有公路运至工地附近，再通过修筑的便道运送至指定地点。
1.4.2水资源
现场水资源较丰富，满足施工用水需要。
1.4.3施工电力
本区段经济发达，沿线分布有多处村庄，有多条高压线、低压线通过，沿线根据施工需要设置变压器。
施工用电从变压器引出，工地自备发电机用于变压器太远的施工点以及电网停电时使用。
1.4.4材料
钢筋、水泥等主材均由项目部统一供应，项目部材料购买实行公开招标，选用具有相应资质且信誉可靠的单位做供货商。
机械根据工区划分和工程地质情况选用冲击钻及相应配套设备，所选机械型号和数量均满足工程施工需要
1.5主要工程内容
南塘特大桥桩径Φ100cm、Φ125cm桩基形式为摩擦桩，共计桩长为5765.1m。
砼方量4645.64m3。
2、试验目的
根据设计及验收标准，施工前应进行工艺性试验，通过试验确定相关施工参数以指导我区段内所有桥梁钻孔桩施工。
（1）通过试验核实设计地质情况；
（2）通过试验确定相关设备的组合模式及配备数量；
（3）通过试验确定相关工艺性参数；
（4）通过试验验证相关设计参数。
3、试验地点
通过地质情况分析，再结合本标段桥梁分布及先期开工点情况，选定二处具有代表性的地质区域为工艺性试桩点。
即在南塘特大桥13#-6、14#-6桩基位置选定为试桩点，试桩类型为摩擦桩；各试桩的特性见表3.1。
试桩安排表表3.1
桥梁名称
工艺试桩墩号
桩长
地质情况
南塘特大桥DK21+613.98
13号墩
DK21+357.235
18.5m
素土层：
层厚6～7m；
全风化泥质砂岩：
层厚3.5～4m，σ=150kpa；
强风化泥质砂岩：
层厚2.7～3m，σ=250kpa；
弱风化泥质砂岩：
层厚大于10.45m，σ=450kpa。
14号墩
DK21+357.235
20m
试桩桩号位置见下图示：
4、试验时间
2010年12月20日开始实施试验工作，至2011年01月03日完成现场试验工作，待达到一定强度后组织相关检验工作，及时完成相关总结报告以指导大面积施工。
5.试验方案
5.1施工总体方案
钻机选型：
根据地质情况已选定的二处试桩点均采用冲击钻机（设备配备见表5.3-1），本段地质为填土、泥岩，所以钻进过程中无需配置泥浆。
混凝土施工：
采用导管法灌注水下混凝土，混凝土在中心拌合站集中生产，混凝土搅拌车运输，钻机配合吊车灌注水下混凝土。
钢筋笼加工：
在钢筋加工场分段加工，现场拼接，吊车吊装，主筋采用搭接焊，单面焊焊接长度≥10d，双面焊焊接长度≥5d。
5.2施工配合比
监理工程师已批复用于桩基施工配合比见表5.2-1：
桥梁工程桩基施工配合比表表5.2-1
强度等级
水胶比
水泥
（kg）
粉煤灰
（㎏）
水
（kg）
砂
（㎏）
石
（kg）
外加剂（kg）
C35
0.35
226
185
144
736
1059
4.11
5.3主要设备配置
主要设备配备表表5.3-1
设备名称
型号规格
单位
数量
单机功率（kW）
冲击钻
φ100cm
台套
4
55
交流电焊机
BX500
台
4
切筋机
GQ40-FA
台
1
30
钢筋弯曲机
GW40
台
1
22
发电机
250kw
台
1
4
变压器
630KVA
台
2
7.5
吊车
20T
辆
1
4
5.4主要人员配置
1）成立工艺试验方案领导小组
组长：
范春生
副组长：
路军生
组员：
向正军、罗秀松、陈龙、许孟娇、张也
2）成立工艺试验方案实施工程队
由桩基队承担本次工艺试验任务。
6、作业方法及工艺
6.1工艺流程
本次试验桩基为钻孔灌注桩，其施工工艺流程见下图：
钻孔灌注桩工艺流程框图
6.2作业方法及要求
6.2.1施工准备
在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。
桩基钻孔前将场地检平，清除杂物，在夯填密实土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。
场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。
6.2.2埋设护筒
（1）护筒用4～8mm的钢板制作，其内径大于钻头直径大约400mm。
为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
（2）护筒的底部埋置在地下水位或河床以下到1.5m的稳定土层中，护筒顶高出地下水位1.5m～2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求，设计图纸有明确要求的则按设计图纸要求进行埋设。
（3）旱地、浅水中桩基护筒埋设采用挖埋法，一般水深及深水中桩基护筒埋设采用打入法，利用平台上钢制导向架导向和振动沉桩锤打入。
埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，垂直度偏差不允许大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
（4）护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。
6.2.3安装钻机
立好钻架，调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内，将钻机调平并对准钻孔。
钻杆位置偏差不大于2cm。
6.2.4泥浆的制备及循环净化
（1）根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。
出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/s以便于石碴沉淀。
（2）本桥段地质可以在钻进过程中自行造浆。
遇特殊地段则采用泥浆搅拌机制浆。
泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。
（3）泥浆的性能指标
泥浆比重：
冲击钻使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重为1.1～1.3；冲击钻使用实心钻头时，孔底泥浆比重对砂黏土而言不宜大于1.3，卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。
黏度：
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
应大于6.5
（4）膨润土造浆配合比
膨润土造浆配合比见表6.2.4-1：
膨润土造浆配合比表表6.2.4-1
原料
名称
淡水（kg）
膨润土（kg）
CMC
（kg）
纯碱
（kg）
FCI
（kg）
PHP
（kg）
加重剂
配合比
100
8～4
0.004～0.008
0.1～0.4
0.1～0.3
0.003
试验确定
配比中掺加剂的用量，要先进行试配，检验配合液的各项性能指标是否符合不同地层下泥浆的性能指标要求表中所列指标要求。
各种掺加剂先制成小剂量溶剂，按循环周期加入，并经常测定泥浆指标，防止掺加剂过量，搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地基条件和施工条件。
（5）泥浆循环系统
为满足环保要求，并结合南塘特大桥施工地质及地理环境，本试验桩采用正循环的清孔循环方式。
泥浆正循环既泥浆泵将清孔泥浆
在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及灌注混凝土过程中溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定渣场倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。
6.2.5钻孔施工
（1）孔径和孔形检测
孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式井径器入孔检测，笼式井径器用φ20和φ8的钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加100毫米，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。
其长度与孔径的比值选择，可根据钻机的性能及土层的具体情况而定。
检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。
（2）孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。
测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
（3）成孔竖直度检测
成孔竖直度检测拟采用笼式探孔器检查，多次进行检查并记录，最后取平均值必须满足施工规范要求。
（4）质量标准
钻孔灌注桩成孔后，在灌注水下混凝土前，其质量检验的标准见表6.2.6-1。
钻孔桩钻孔允许偏差表6.2.6-1
项次
检查项目
规定值或允许偏差
1
护筒
顶面位置
50mm
倾斜度
1%
2
孔的中心位置（mm）
50mm
3
孔径
不小于设计桩径
4
倾斜度
1%
5
孔深
符合设计要求
6
沉淀厚度（mm）
≤50mm
7
清孔后泥浆指标
密度
1.03～1.10g/cm3
黏度
17～20s
含砂率
<2%
6.2.7第一次清孔
当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。
根据设备造型及钻孔方法，工艺试桩清孔采用抽渣法清孔。
在抽渣时应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。
清孔处理的目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。
清孔达到以下标准：
孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s。
浇筑水下混凝土前应清底，孔底沉渣应清除干净。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
6.2.8钢筋笼加工及吊放
（1）钢筋骨架制作：
钢筋笼骨架在制作场内采用卡模成型法分节制作，用槽钢和钢板焊成组合胎具。
将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
（2）钢筋骨架保护层的设置
钢筋骨架保护层采用桩基同标号混凝土预制块而成。
竖向每隔2m设置一组，每组沿桩周均匀设置不少于D/25处。
（3）钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
①钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。
每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。
钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。
采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。
②钢筋笼入孔时，由吊车吊装。
在安装钢筋笼时，采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。
应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下放。
第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用单面焊接。
连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：
先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50％接头数量错开至少35d连接。
接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。
如此循环，使骨架下至设计标高。
骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。
钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。
钢筋笼定位后，在6h内浇注混凝土，防止坍孔。
③钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合表6.2.8-1的规定。
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法表6.2.8-1
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±10mm
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
注：
d为钢筋直径，单位：
mm
6.2.9第二次清孔
第二次清孔采用抽渣法清孔。
由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，采用二次清孔，待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。
清孔达到以下标准：
孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s，底部沉渣厚度不大于5cm。
6.2.10灌注水下混凝土
（1）采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。
导管用内径300mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.7m，配1～2节长1～1.5m短管。
导管使用前，应进行接长密闭试验。
下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。
混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。
（2）水下混凝土施工采用混凝土搅拌运输车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。
混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并有很好的和易性。
混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。
（3）水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，能将混凝土储料斗灌满（储料斗容积应满足导管内容积及封埋导管不小于1.0m深的方量），使导管底部一次埋入混凝土面以下1.0m以上。
开导管理首批混凝土用量按下式计算（式中参数见右图）。
式中：
-开导管灌筑首批混凝土的需要量，m3；
-导管内径，m；
-首批混凝土要求达到的桩孔灌筑深度，m；
-管底至孔底的高差，一般取0.4～0.5m；
-导管埋入混凝土的深度，一般取0.8～1.2m；
A-桩孔截面积，m2；
-孔内混凝土到达
高度时，导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度，m；
-雨季灌筑混凝土顶面至孔内水面的高差，m；
-孔内水或者泥浆的密度，
，
；
-混凝土拌合物密度，
；
以南塘特大桥14#墩试桩点为例说明计算首批混凝土用量，并确定漏斗容量的方法｛注：
为0.3m、
取0.4m、
取1.0m、A为1.23m2、
＝桩长20m-（
+
）＝18.6m、
取11kN/m3｝，计算如下：
按上述示例的方法计算（注：
参数的取值与示例一致，仅
的取值按其桩长各不相同），南塘特大桥13#墩首批混凝土用量为：
2.27m3
（4）使用拔球法灌注第一批混凝土。
灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。
在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不得少于1.0m，一般控制在4m以内。
（5）灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。
测锤法：
用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。
测砣一般制成圆锥形，锤重不宜小于4kg，测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳。
钢管取样盒法：
用多节长1m～2m的钢管相互拧紧接长，钢管最下端设一铁盒，上有活盖用细绳系着随钢管向上引出。
当灌注的混凝土面接近桩顶时，将钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖打开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置。
当混凝土灌注接近设计桩顶以上1m时，必须采用钢管取样盒法探测。
（6）在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。
同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。
探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。
（7）施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管接头丝扣卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
当导管提升到接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。
拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。
已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。
7、特殊情况处理与预防措施
7.1桩身夹泥
灌注时由于导管密封不良，泥浆渗入导管内，或导管栓塞破裂、脱落，都会产生夹泥现象，这时应全部提出导管进行处理，然后重新灌注混凝土。
预防措施：
混凝土导管在下入桩孔前，必须对螺纹、管壁等进行详细检查，并做好配管记录。
必要时应进行导管水密性试验。
7.2卡钻事故
在基岩和砾石地层钻进，特别是在旋挖钻机钻孔后改换冲击钻机钻进时，钻头在通过探头石地段和基岩时，容易发生卡钻事故。
如果卡钻不严重，用主绳加副绳一起将钻头强拉提起；如十字钻头在探头石下面，可用主绳反复提拉；在主绳旋转的情况下，探头石可在十字钻头的缺口处通过，从而解决卡钻事故；如果钻头被卡十分严重，强拉硬提无效，可在钻头上部用爆破法振松，迅速提起，但应注意此法易产生塌孔现象。
预防措施：
采用优质黏土进行护壁造孔，在易卡地段通过反复打黏土回填形成密实的孔壁；对坚硬基岩层，尽量避免新焊钻头的刃角，下部孔段钻孔用钻头应略小于上部孔段的钻头直径。
每个钻头上必须采用主、副双绳进行保护。
7.3钻进中漏浆
在砾石层中钻进，透水性极强时，采用一般浓度的泥浆，漏失比较严重，容易造成埋钻事故。
处理办法可先投放泥球，及时补浆，并用钻头反复冲击，在孔内搅拌泥浆，使稠泥浆迅速充填在孔壁卵石的间隙中，阻挡渗漏而保护孔壁稳定；漏失停止后，恢复正常钻进。
预防措施是采用分层投入黏土打回填的造孔方法。
7.4卡管事故
在灌注混凝土过程中，混凝土堵在导管内下不去，或导管被混凝土或钢筋笼卡住提升不起来而造成卡管事故。
其原因有隔水阀卡在导管中，混凝土拌和不均匀、和易性差导致粗骨料集中卡在导管中；混凝土灌注速度太慢、在导管中停留过久而凝结；导管升降时挂住钢筋笼等。
处理方法：
因混凝土堵管或隔水阀堵塞，可用钢筋或长杆冲捣，或用软轴振捣器振捣。
导管与钢筋笼卡在一起时，不可强力起拔，宜采用轻扭动慢提拔的方法。
如导管拉断、脱落，可用特殊打捞工具打捞，并清除孔内混凝土。
预防措施：
严格按规程进行操作，混凝土配合比应与水下混凝土浇筑条件相适应，和易性和流动性好；拌制合格的混凝土熟料；设备状况好，混凝土供应强度保证到位；导管检查和操作精心。
7.5堵管事故
在灌注混凝土过程中，由于混凝土的配合比不当；新拌混凝土的质量不符合要求（流动性过小，严重离析，骨料超径等）；混凝土的运输方法不当，造成混凝土严重离析；浇筑混凝土的方法不当，浇筑速度过慢或中断时间过长；混凝土导管内径过小，或同一根导管中采用了不同内径的管节等原因造成浇筑导管堵塞。
出现堵管事故，采取以下措施处理：
（1）分析堵管原因和部位，查对记录，确认管底位置和埋深，采取措施避免其他导管同时堵管。
（2）上下反复抖动导管，每次提升不要过高，不得猛敦导管，以防导管破裂和混凝土离析。
（3）抖动无效时，可在导管埋深许可的范围内提升导管，以增加导管内的压力，减少混凝土流出的阻力。
（4）若仍然无效，堵管部位不深时可下钻杆捅；较深时可用压缩空气顶推管内混凝土（事先制作带进气管的导管封头），所用压力应在导管强度允许的范围内。
（5）若以上处理方法均无效，应抓紧时间起出导管重新下管。
重新开浇时，管底应插入混凝土0.5～1.0m。
并用小抽筒抽出管内泥浆，并至少先注入1.0m砂浆。
预防措施：
正确设计混凝土的配合比，保证其施工性能满足泥浆下浇筑的要求，应尽量采用一级配混凝土；严格控制新拌混凝土的质量，防止和易性不合格的混凝土和超径卵石进入导管；采用适当的混凝土拌制和运输方法，减少倒运环节，保证供料强度满足混凝土面上升速度的要求；做好各项组织、准备工作，确保混凝土浇筑连续进行；混凝土导管的内径应上下一致，并尽量采用直径较大的导管；混凝土浇筑过程中应经常提动导管，特别是浇筑速度较慢时。
7.6钢筋笼上浮事故
钢筋笼的埋设是按设计标高放置并固定的。
钢筋笼上浮原因是混凝土和易性不好，灌注中途出事故，使混凝土初凝结成硬盖，阻力增大，或混凝土浇筑速度太快向上拱抬钢筋笼；钢筋笼在孔口固定不牢。
预防措施：
放置钢筋笼时对准钻孔中心，在孔口牢固固定，提升导管时不可过猛；根据气温变化，适当调整混凝土配合比，使其具有良好的和易性、流动性；混凝土面上升到钢筋笼时或钢筋笼上浮时，要适当放慢灌注速度。
8、成桩检测
进行成桩工艺性试验后计算分析确定了各项施工工艺参数，桩身混凝凝土强度达到要求后应进行桩身混凝土无损检测、单桩承载力试验。
根据规范与设计要求，本试验桩桩基采用低应变反射波法和单桩静载试验检测。
（1）低变检测采用瞬态激振时域频域法。
该方法是建立在一维杆波动理论的基本原理上，待桩基等价为一细长的杆，当横截面积为A，杨氏模量为E，质量密度为ρ的均质弹性体桩受到一纵
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