道路工程常见施工质量问题剖析.docx
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道路工程常见施工质量问题剖析
道路工程常见施工质量问题-现象-原因-危害-治理方法汇总
路肩、边坡的作用及质量要求
路肩的作用是保护路基稳定和路面完整,对边坡进行防护和加固,可以保护路肩的稳定,防止水侵蚀路基。
要求路肩要碾压密实,横坡适度,边缘顺直平整。
不允许出现积水、沉陷等问题。
由于路肩是道路的备用通行空间。
因此,不允许有堆积物。
边坡要求坡面平整、坚实、稳定,不允许边坡出现冲沟、缺口、及坍陷等现象。
路肩、边坡的质量通病及防治
(一)路肩、边坡松软
1.现象:
路肩松软,一经车轮碾压,即下陷出车辙。
边坡呈松散状态,稍触外力,边坡土下溜。
2.原因分析:
(1)填方路基碾压不到位,使路肩和边坡未达到要求的密实度。
(2)填方宽度不够,最后以松土贴坡。
松土填垫路肩,又不经压实。
(3)路基填方属砂性土或松散粒料,所形成的边坡稳定性差。
3.危害:
(1)路肩松软,会危及路面边缘结构的稳定性,路面易造成掰边损毁。
(2)路肩松软,会使走在路肩上的机动车轮下陷。
严重时会造成翻车。
(3)边坡松散易造成冲刷、风蚀,使路基变窄。
(4)路肩边坡松散,高填方路段,易发生滑坡。
4.治理方法:
(1)填方路堤分层碾压,两侧应分别有20~30cm的超宽,最后路基修整时施以削坡,不得有贴坡现象,如有个别严重亏坡,应将原边坡挖成台阶,分层填补夯实。
路肩的密实度应达到轻型击实的90%以上。
(2)路基填方如属砂性土或松散粒料,其边坡应予护砌或栽
种草皮、灌木丛以保护,或加大边坡坡率,一般应大于1:
2
(3)路面完工后,所填补的路肩亏土,必须碾压或夯实,密
实度应达到轻型击实的90%以上。
(4)采用石灰土或砾料石灰土稳定路肩。
(5)在路肩外侧,用块石或混凝土预制块铺砌护肩带。
其最小宽度≥200mm。
(6)铺条形草皮或全铺方块草皮进行边坡植被防护。
前者用于一般路堤边坡,后者用于坡长8m以上的高填方边坡。
(7)采用片石,卵石或预制块铺砌在边坡表面,用以加固边坡。
(二)边坡过陡
1.现象:
主要指填土路堤边坡坡度小于设计坡率,即土质边坡小于1:
1.5。
2.原因分析:
受拆迁占地等因素影响,下层路基填筑宽度窄于路基下口设计宽度,而路基顶面又要满足路基总宽度,便形成了边坡小于设计坡率。
3.危害:
不能保证边坡的稳定性,易于滑坡。
见下面图1-2-2。
4.治理方法:
(1)要按照设计边坡坡率施工,使用坡度尺检查控制坡度,不小于设计规定。
如无设计规定,一般不得小于
l:
1.5。
(2)如受条件限制,边坡小于1:
1.5时,要护砌砖石护坡。
边坡直立时要砌筑挡土墙。
(三)路肩积水
1.现象:
即路肩横向反坡,或路肩与路面接茬处形成沟槽,造成积水。
2.原因分析:
(1)路肩碾压不实,与路面接茬处的路肩经右侧车轮反复走压下沉,形成沟槽。
(2)或虽经碾压,但未经修整,高低不平或路肩横向反坡。
3.危害:
路肩下沉或反坡,会造成路面边缘部位积水.经洇渗浸泡路基和路面结构,引发路面结构从路边开始逐步扩大沉陷和损毁范围.
4.治理方法:
(1)重视路肩工序的质量控制,按设计横坡进行碾压修整,使密实度不低于轻型击实的90%,横坡偏差不大于土1%。
(2)要求路肩不得有积水现象。
(3)如为防止路肩边坡冲刷,也可将路肩作成反坡,将雨水顺纵向汇集一处通过水簸箕排出路外。
边沟、排水沟等排水设施技术质量要求
(一)排水设施设置的原则
要根据“防重于治,排水除患”的原则,设计施工中充分调查水源、流量、地形、地貌和地质条件,因地制宜,就地取材,综合安排路基排水。
施工中要特别注意不得任意破坏地表植被及堵塞水路,防止引起不良后果。
(二)对排水设施的技术质量要求
1.土质边沟纵坡坡度应≥0.5%,排水困难地段,最小纵坡也不宜小于0.2%。
2.若土质为细砂质土或粉砂土,且其纵坡在1%~2%时,或是粉砂质粉土及砂质粉土,且纵坡为3%~4%,或流量大时,都必须对排水沟进行加固。
3.要求排水沟、边沟断面不小于设计要求,纵坡不小于设计值。
边沟、排水沟质量通病及防治
路基排水施工中,经常因管理不善,造成排水沟沟底纵坡不顺.断面尺寸不准,排水无出路等质量通病。
必须在施工中针对产生原因,积极予以防治。
(一)排水边沟沟底纵坡不顺,断面大小不一。
1.现象:
沟底高低不平,甚至反坡,局部积水,局部断面过小,排水不畅。
2.原因分析:
未按设计纵坡和断面开挖修整边沟。
忽视对附属工序的质量检验。
3.危害:
边沟积水,将渗人路基,降低路基土的强度和稳定性。
4.治理方法:
要严格按照设计要求的开挖断面和纵断面高程开挖修整,认真作好工序质量检验。
(二)路基排水无出路
1.现象:
边沟尾闾无出路、边沟变成渗水沟。
2.原因分析:
(1)工程设计单位设计调查工作不细,未解决排水出路问题。
(2)施工单位学习图纸不细,对设计忽略的问题未提出补充意见。
或是设计已有交待,施工单位有所忽视。
3.危害:
边沟大量积水浸人路基、降低路基土的强度和稳定性,减少道路的使用寿命。
4.治理方法:
(1)施工单位要认真学习施工图,加强图纸会审,对排水出路不明确的,要提出补充设计。
(2)除解决好路基边沟排水设施外,还要解决好边沟尾闾排水沟的挑挖修整。
路床的质量通病及防治
(一)不按土路床工序作业
1.现象:
(1)把路面结构直接铺筑在未经压实的土路床上。
(2)虽经压实,但不控制或不认真控制其压实度、纵、横断高程、平整度和碾压宽度。
2.原因分析:
(1)施工单位技术素质低,不了解不做土路床的危害。
(2)施工单位有意偷工减序,只图省工、省时、省机械。
(3)只顾工程进度,不顾工程质量。
3.危害:
(1)不经压实的土路床,等于路面结构铺筑在软地基上.其软基有较大的空隙,经过雨季雨水的渗透以及冬春的水分积聚,软土基中会充人大量水分,使土基稳定性降低,支承不住路面结构,路面将出现早期变形破坏。
(2)不作土路床工序,便不能及时发现土质不良的软弱土基或含水量过大的土层,当做上面结构层时,“弹簧”现象反射上来,会造成结构层大面积返工。
(3)不控制土路床的纵、横断面高程,光控制其上结构层的高程,将不能保证结构层的设计厚度,会出现薄厚不均,不能满足设计要求的薄弱部分,会出现过早破坏。
(4)不控制土路床的平整度,虽经碾压,但凹凸部分的峰、谷长度小于碾轮接触面,即属于疙瘩坑表面,密实度会不均匀,突起部分,密实度高,低洼部分密实度差,这种状况会反射到路面结构层上来,造成路面结构层的密实度和强度也不均匀。
如图1-2-3所示。
4.治理方法:
(1)对技术素质偏低的施工单位或人员应进行培训,施工时作好工序技术交底。
(2)要按照路床工序的要求,在控制中线高程(±20mm)、横断高程(±20mm,且横坡不大于±0.3%)、平整度(10mm)的基础上,填方路段路床向下0~80cm范围内,挖方路段路床向下0~30cm范围内要达到重型击实标准95%压实度(采用轻型击实标准时要达到98%)。
(3)路床工序中的密实度项目和路面各结构层一样是主要检查项目(即带△项目),不作土路床工序等于密实度合格率为0,按质量检验评定标准评定方法判定应属不合格工程,因此,必须加强土路床工序的质量控制。
(二)土路床的压实宽度不到位
1.现象:
路床的碾压宽度普遍或局部小于路面结构宽度。
2.原因分析:
边线控制不准,或边线桩丢失、移位、修整和碾压失去依据。
3.危害:
土路床的碾压宽度窄于路面结构宽度,路面结构的边缘座落在软基上。
当软基较干燥时有一定的支承力,结构层能成活,当软基受雨水浸透或冬春水分集聚,土基失去稳定性时.路边将下沉造成掰边。
4.治理方法:
(1)不论是填土路段填筑路基时,还是挖方路段.开挖路槽时,测量人员应将边线桩测设准确,随时检查桩位是否有变动,如有遗失或移位,应及时补桩或纠正桩位。
(2)路床碾压边线应超出路面结构宽度(包括道牙基础宽度)每侧不得小于10cm。
(三)土路床的干碾压
1.现象:
在干燥季节,施作土路床工序过程中,水分蒸发较快,在路床压实深度内的土层干燥,不洒水或只表面洒水,路床压实层达不到最佳密实度。
2.原因分析:
(1)忽视土路床密实度的重要性或强调水源困难或强调洒水设备不足。
(2)有意(明知)或无意(不理解)违章操作。
3.危害:
达不到要求的密实度,经受不住车辆荷载的考验,缩短路面结构的寿命,出现早期龟裂损坏。
4.治理方法:
(1)教育施工人员理解路床土层密实度对结构层稳定性的重要性。
(2)如果路床土层干燥,应实行洒水翻拌的方法,直至路床土层(0~30cm)全部达到最佳含水量时再行碾压。
(四)路床土过湿或有“弹簧”现象不加处理
1.现象:
路床土层含水量超过压实最佳含水量,以致大部或局部发生弹软现象。
2.原因分析:
(1)在挖方路槽开挖后,降雨,雨水浸人路床松土层。
(2)由于地下水位过高或浅层滞水渗人路床土层。
(3)填方路基路床土层填人过湿土或受雨水浸泡。
(4)路床土层内含有粘性较大的翻浆土(该种土保水性强渗透性差)。
3.危害:
路床土层中含水量超过压实最佳含水量,部分会出现“弹簧”现象,达不到要求密实度,影响路面结构层的稳定性。
造成路面基层结构难于碾压密实。
4.治理方法:
(1)雨季施工土路床,要采取雨季施工措施,挖方地段,当日挖至路槽高程,应当日碾压成活,同时还要挖好排水沟;填方路段,应随摊铺随碾压,当日成活。
遇雨浸湿的土,要经晾晒或换土。
(2)路床土层避免填筑粘性较大的土。
(3)路床上碾后如出现弹软现象,要彻底挖除,换填含水量合适的好土。
(五)路床土层含有有机物质
1.现象:
路床土层内含有树根、杂草、垃圾等有机物质,未予清除。
2.原因分析:
(1)路床上层部位正处在被伐树木或其附近,枝、须根未清除。
(2)路床土层部位正处在被填垫过的含有机杂物的永碴土或垃圾土。
3.危害:
在路床土层中的有机物质,长期处在潮湿状态下就会腐烂,形成土体中的空洞,失去对路面结构层的支承力,使路面结构沉陷变形。
4.治理方法:
不论是填方路床还是挖方路槽土层中不应含有任何有机物质,如土路床处于含有机物的永碴土或垃圾土土层应换填好土;如有少量树根、杂草、木块等有机物应清除干净。
(一)砂砾层级配质量差
1.现象:
砾石颗粒过多过大,即含有直径大于10cm的超大巨粒卵石或砂粒过多。
2.原因分析:
因为不是人工掺拌的级配,而是天然级配,料源质量差。
3.危害:
“级配”就意味着大小颗粒相匹配,小一级的颗粒填充大一级颗粒的空隙,使颗粒间嵌挤紧密、空隙率小、密度高、稳定性好,如果过大或过小的颗粒过多,空隙率将增大、嵌挤力小,稳定性差,密度低。
4.治理方法:
应以人工级配砂砾代替天然级配砂砾做结构层,其级配标准如表1-3-4所示。
应按表1-3-4标准作筛分试验,合格后再使用。
(二)砂砾层含泥量大
1.现象:
在洒水后碾压过程中表面泛泥并有严重裂纹出现。
2.原因分析:
在天然级配砂砾里含泥(小于0.074mm的颗粒)量大于砂(小于5mm颗粒)重的10%。
3.危害:
含泥量大,即小于0.074mm的颗粒过多,它起了分隔粗集料的作用,集料间嵌挤能力降低,强度差。
同时含泥量大,液限及塑性指数增大(即遇水变软)水稳定性差,强度低。
4.治理方法:
采用人工级配,把小于0.074mm的土颗粒筛去。
或经试验含泥量大于砂重10%的级配砂砾,不准使用。
(三)砂砾层碾压不足
1.现象:
(1)砂砾层表面严重轮迹、起皮、压不成板状。
(2)砂砾层表面松散,有规律裂纹。
(3)砂砾层表面无异常.经试验不够密度。
2.原因分析:
(1)砂砾摊铺虚厚超过规定厚度。
(2)碾压砂砾层的机械碾压功能过小。
(3)砂砾层的碾压遍数不够。
3.危害:
砂砾层不能形成具有一定强度的、密实的板状结构。
这样的结构层分散荷载的能力差。
4.治理方法:
(1)按规定压实厚度10~20cm摊铺压实,超过规定厚时,分两层摊铺、碾压。
(2)将碾压功能小的机械换为符合碾压厚度的机械或改用振动碾。
(3)对碾压不够的砂砾层,增加碾压遍数,追加碾压密度。
(四)砂砾层级配不均匀
1.现象:
粗(砾石)细(砂)料集中,摊铺后,造成梅花(砾石集中)砂窝(砂粒集中)现象。
2.原因分析:
由于卸车和机械摊铺,使粗细料离析。
3.危害:
粗细料离析的级配砂砾,梅花部分空隙率大,不密实,嵌挤力小;砂窝部分,松散,不稳定,路面铺筑在这样的底层上,易造成变形.损坏。
4.治理方法:
在摊铺过程中应将粗细料掺拌均匀,无粗细料分离现象。
在碾压过程中如发现有梅花砂窝,切不可用砂(对梅花)或砾石(对砂窝)覆盖,应将梅花、砂窝分别挖出,掺人砂或砾石翻拌.达到级配均匀,致密。
碎石基层的质量通病及防治
(一)碎石材质不合格
1.现象:
(1)材质软、强度低。
(2)粒径偏小,块体无棱角。
(3)偏平细长颗粒多。
(4)材料不洁净,有风化颗粒.含土和其他杂质。
2.原因分析:
(1)料源选择不当.材料未经强度试验和外观检验,即进场使用。
(2)材料倒运次数过多或存放时被车辆走轧,棱角被碰撞掉。
(3)材料存放污染,又不过筛。
3.危害:
材质软,易轧碎。
材质规格不合格或含有杂物,形不成嵌挤密实的基层。
碾压面层时,易搓动,裂纹,达不到要求的密实度。
4.治理方法:
注意把住进料质量关。
材料应该选择质地坚韧、耐磨的轧碎花岗石或石灰石。
材料要有合格证明或经试验合格后方能使用。
碎石形状应是多棱角块体,清洁无土,不含石粉及风化杂质;并符合如下技术要求及规格:
(1)抗压强度大于80MPa。
(2)软弱颗粒含量小于5%。
(3)含泥量小于2%。
(4)扁平细长(1:
2)颗粒含量小于20%。
(5)规格应为3~7cm。
(二)干碾压
1.现象:
碾压时。
不洒水或洒水量小,于碾压。
2.原因分析:
不懂操作或违犯操作规程,图省工省事,不顾质量。
3.危害:
碎石在干燥状态下碾压,在未达到规定碾压遍数时,石料已有碾碎,则不敢多压,在轮迹明显,嵌挤不紧密状态下完成工序。
达不到要求的密实度。
4.治理方法:
要按操作规程要求的规定碾压。
(1)石料摊铺平整后,先进行稳压,即用6~8t(或8~10t)两轮压路机由路边向路中稳压两遍后。
要洒水2~2.5kg/mz,以后随压随打水花,用水量约lkg/m2保持石料湿润.减小摩阻力。
(2)碾压成活阶段:
用12~15t三轮压路机,在碾压至设计密度的全过程中均需随压随打水花,总用水量12~14kf/m2。
(3)撒布嵌缝料前;也要洒水。
嵌缝料在碾压2~3遍即要洒水一次,每次不大于lkg/m2。
(4)碎石基层成活后仍需在湿润状态下养生。
(三)嵌缝工序质量差
1.现象:
(1)嵌缝料规格偏小。
(2)撒布过多或过少或撒布不均,不加扫墁,局部有浮料,局部又无料。
2.原因分析:
(1)进料不把关,规格不对。
(2)撒料工序违犯操作规程.粗制滥造。
3.危害:
(1)嵌缝料规格小于3~7cm碎石的缝隙,再加上扫墁不匀.局部无料,又局部壅堆。
不易将碎石空隙嵌紧,这样将降低碎石的稳定性。
(2)未填满碎石空隙,浪费沥青混合料。
(3)浮料拥堆,使面层沥青混合料与碎石基层粘结不紧,易搓动揭皮。
4.治理方法:
(1)严把进料关,其嵌缝料规格应为1.5~2.5cm小碎石,应清洁无土,无石粉,无杂物。
(2)按0.5m3/100m2撒布,不能省略扫墁工序,一定切实扫墁均匀,嵌缝严密,嵌缝料不得浮于表面或聚集形成一层。
石灰土基层(垫层)的质量通病及防治
石灰土强度的形成原理,是在粉碎的土料中掺人适量的具有一定细度的石灰,在最佳含水量下压实后。
既发生了一系列物理力学和物理化学作用,形成石灰土的强度。
灰和土发生系列相互作用,形成板体,提高了强度和稳定性。
但是由于违反施工操作规程出现了下述诸多通病。
(一)搅拌不均匀
1.现象:
石灰和土掺和后搅拌遍数不够,色泽呈花白现象。
有的局部无灰,有的局部石灰成团。
更有甚者,不加搅拌,一层灰一层土,成夹馅“蒸饼”。
2.原因分析:
(1)原北京市政局规程规定,石灰土人工搅拌7~8遍,1976年修订规程规定搅拌不少于3遍,就是这个数也做不到,总之,拌和遍数不够。
(2)无强制搅拌设备,靠人工,费时费力。
加上管理不严,便不顾质量,粗制滥造,搅拌费力,不愿多拌。
3.危害:
石灰土的结硬原理,是通过石灰的活性(石灰中含有的CaO和MgO)与土料中的离子进行交换,改变了土的性质(分散性、湿坍性、粘附性、膨胀性),使土的结合水膜减薄,提高了土的水稳定性。
石灰(Ca(OH)2)吸收空气中的碳酸气,形成碳酸钙,石灰中的胶体逐渐结晶,石灰与土中活性的氧化硅(SiO2)和氧化铝(A12O3)的化学反应,生成硅酸钙和铝酸钙,使石灰和土的混合体逐渐结硬等物理化学作用,均需要石灰颗粒与土颗粒均匀掺和在一起才能完成。
如果掺和不均,灰是灰,土是土,土与灰之间的相互作用将不完全,石灰土的强度将达不到设计强度。
4.治理方法:
按施工技术规程的规定:
人工搅拌:
(1)将备好的土与石灰按计算好的比例分层交叠堆在拌和场地上;
(2)对锹翻拌三遍.要求拌和均匀,色泽一致,无花白现象。
土干时随拌随打水花。
加水多少。
以最佳含水量控制。
机械搅拌:
方法很多,有用平地机搅拌,专用灰土拌和机搅拌。
农用犁耙搅拌。
不管用什么方法就地搅拌,都应严格按规程操作.保证均匀度、结构厚度、最佳含水量。
最好的办法是实行工厂化强制搅拌。
(二)石灰土厚度不够
1.现象:
石灰土达不到设计厚度,特别是人行道石灰土基层表现尤为突出,造成小方砖步道下沉变形。
2.原因分析:
(1)省略了路床工序,对土路床的密实度、纵横断高程、平整度、宽度指标未予控制。
(2)不做土路床.就地翻拌,遇土软时,翻拌深度就深,灰土层厚,遇土硬时,翻拌深度就浅,灰土层就薄。
3.危害:
石灰土基层的厚度不均匀,承载能力大小不同,薄弱部位极易损坏,特别是人行道石灰土基层,北京的常规设计厚度是15cm,但常发现有3cm、5cm厚的,所以一经投入使用,立即出现沉陷变形,这种情况经常发生。
4.治理方法:
要按质量检验评定标准所规定的土路床工序,控制土路床的纵横断高程、平整度、宽度、密实度。
在这个基础上再按
(一)“搅拌不均”通病的治理方法,搅拌、摊铺石灰土,灰土层厚就能保证均匀。
(三)掺灰不计量或计量不准
1.现象:
在石灰土掺拌过程中,加灰随意性较强,不认真对土、灰的松干容重进行试验计算。
或虽有计量只是粗略体积比。
2.原因分析:
(1)管理人员和操作人员不了解剂量是直接影响着灰土强度的重要因素。
(2)管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。
3.危害:
在生产实践中.石灰剂量应不低于6%.不高于18%,如果计量不准,低于6%或高于18%都会使灰土强度降低。
4.治理方法:
石灰土的石灰剂量.是按熟石灰占灰土的总干重的百分率计算。
经济实用的剂量是10%~14%。
北京地区石灰土结构层的含灰剂量通常采用12%,石灰处理土基通常采用9%。
要取得准确的剂量,就应经过试验,取得如表1-3-7“石灰体积和质量换算表”的数据。
如果无试验资料,12%石灰土,压实厚度15cm。
以人工上土为例.土松铺22~24cm,石灰松铺6cm;压实厚度20cm,土松铺30~32cm,石灰松铺8cm。
按上述土、灰厚度比例关系.大致是4:
1,如果是石灰处理土基15cm(实厚),加灰6%,那么石灰松铺厚度便是3cm。
如果9%,松铺厚度便是4.5cm。
(四)石灰活性氧化物含量低
1.现象:
石灰经试验氧化钙和氧化镁活性氧化物含量低于60%的Ⅲ级灰标准。
特别是当前市政工程上大量使用的袋装生石灰粉.发现不少低于Ⅲ级灰标准,灰中含有大量非活性的生石灰面粉。
2.原因分析:
(1)购进的是劣质石灰或劣质生石灰粉。
(2)石灰存放时间过长,失效。
3.危害:
石灰土强度的形成的影响因素有内因和外因两方面。
属于内因的有土质、灰质、石灰剂量、含水量与密实度等。
属于外因的有时间、温度、湿度与机械压实及行车作用等。
石灰的等级愈高.其氧化钙和氧化镁的含量也就愈高,在同样石灰剂量下.对土的稳定效果就愈好。
石灰的细度愈大.其比表面也就愈大,在同样剂量的条件下与土颗粒发生的作用也就愈充分,强度形成的也就愈大。
当石灰等级低于Ⅲ级,或石灰存放时问过长,石灰中的活性氧化物含量将大大降低,所起的作用类同于降低石灰土中石灰剂量的作用,使石灰土的板体作用削弱。
劣质灰往往细度偏小,弱化了石灰与土粒所发生的一系列作用,使石灰土的强度增长缓慢。
因此,如果石灰的活性氧化物含量低,用其所拌制的石灰土就达不到规定配比要求的强度。
4.治理方法:
(1)要采用不低于Ⅲ级标准的石灰。
(2)对新购进的或存放过久的石灰要进行活性氧化物含量试验。
(3)如经试验低于Ⅲ级灰标准,可根据活性氧化物含量提高石灰剂量。
(4)要尽量缩短石灰的存放时间,一般生产后的石灰不迟于3个月内投入使用。
(五)消解石灰不过筛
1.现象:
将含有尚未消解彻底的石灰块和慢化石灰块直接掺入土料,不过筛。
2.原因分析:
图省工,违反操作规程。
3.危害:
不过筛的消解石灰掺人土中压实后,其中存在的未消解生灰块和慢化石灰块,遇水分后经一定时间便消解,体积膨胀,将路面拱起,使结构遭到破坏。
4.治理方法:
(1)生石灰块应在用灰前一周,至少2~3d进行粉灰,以使灰充分消解。
(2)消解的方法要按规程规定的,在有自来水或压力水头的地方尽量采用射水花管,使水均匀喷入灰堆内部,每处约停放2~3mn,再换位置插入,直至插遍整个灰堆,要使用足够的水量使灰充分消解。
(3)对少量未消解部分和慢化生石灰块,要过1cm筛孔的筛子。
(六)土料不过筛
1.现象:
土料内含有大土块、大砖块、大石块或其他杂物。
2.原因分析:
(1)土料粘性较大,结团,未打碎。
(2)对土料内含有的建筑渣土,未过筛。
3.危害:
素土类的强度和水稳定性大大低于石灰土,如果灰土中含有大土块,就等于在坚固的板体内含有软弱部分;灰土内的大砖块、大石块等不能跟石灰土凝结成整体,就好比木板上的“疖子”,有损板体的整体性,都是造成板体损坏的薄弱环节。
4.治理方法:
所有的土均应事先将土块打碎,人工拌和时,须要通过2cm筛孔的筛子;机械拌和时可不过筛,但必须将大砖块、大石块等清除,2cm以上土块含量不得大于3%。
(七)灰土过于或过湿碾压
1.现象:
掺拌摊铺的灰土过干或过湿,都偏离最佳含水量较大;往往是过干时,在进行碾压后,再在表面进行洒水,这样只湿润表层,不能使水分渗透到整个灰土层。
过湿时,碾压出现颤动、扒缝现象。
2.原因分析:
(1)土料在开挖、运输或就地过筛翻拌过程中,上料中原有水分大量蒸发,翻拌过程中又未重新加水。
(2)所取土料过湿或遇雨或灰土掺拌后未碾压遇雨.没有进行晾晒,在大大超过最佳含水量的状态下碾压。
3.危害:
灰土在过干或过湿状态下碾压,均不能达到最佳密实度。
过湿的土料或过湿的石灰均不能搅拌均匀;过干的灰土层,只在表面洒水,只能使表层达到较高密实度,整个灰土层不会达到一致的最佳密实度。
这样将导致灰土层承载能力的降低,危及整个结构的寿命。
4.治理方法:
(1)石灰土搅拌必须具备洒水设备,如果在取土、运输、翻拌过程中失水,就应在翻拌过程中随搅拌随打水花。
直至达到最佳含水量。
同时在碾压成活后。
如不摊铺上层结构,应不断洒水养生,保持经常湿润(因为灰土初期经常保持一定湿度,能加速结硬过程的形成);灰土强度形成过程中,一系列相互作用都离不开水。
(2)取来的士料过湿或遇雨后过湿都应进行晾