钻铣中心使用说明书模板210620.docx
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钻铣中心使用说明书模板210620
1.机床安装调试前期必做工作
1.1必须使机床设计的地脚螺钉支点与地面全部接触、垫实。
1.2进行水平校正工作：
a）使用两只条型（或框式）水平仪，精度为每格0.02mm/1000mm。
b）将水平仪置于工作台中间，沿X向、Y向各放一只水平仪，再将工作台移动到X向、Y向的床身中间位置，调整地脚螺钉，校正水平。
c）以此中间水平值为基准，将工作台沿Y向前后移动到极限位置，确保前后两点的水平仪度数不超过1格。
注意：
只有完成了上述工作后，才能保证与工厂出机时的检验精度一致。
2.注意事项
a操作前请仔细阅读本书和数控系统的使用手册,按照本书及使用手册的操作步骤进行操作。
b在拆箱后必须将机床移至安装场地（车间），先将床身底座就位校正水平，再将三向几何精度调整检验达到出厂检验合格证要求。
c在机床运行之前。
必须检查X、Y、Z三向及主轴箱运输固定架和紧固螺钉是否已全部拆除。
d当电压超过规定电压±10％时,不应开动机床。
e首次启动机床或停用较长时间后,再次启动机床时,打开电源后,应等待15分钟,待机床充分润滑,再操作机床。
f机床的X、Y、Z三向行程必须设定在技术参数所给的范围。
g特别注意：
主轴连续运转24小时必须停机1小时，以便润滑脂回流，润滑轴承。
3.主要特点和用途
钻铣中心是本公司为你精心设计制造的高质量、高精度、高性能的高档技术密集型、零件加工型产品。
本机床设计新颖,外形的总体结构美观大方。
机床的各项精度稳定,性能可靠,操作方便灵活。
3.1特点
a本机床的铸件均采用树脂砂铸件,且经过两次人工时效处理,稳定性好,强度高,各项精度稳定可靠。
b本机床所选用的主轴系统全套从台湾的专业生产配套厂商进口，各重要零部件均经过强化处理；采用世界知名厂牌P4级主轴专用轴承及采用KLUBRNBU15油脂润滑，整套主轴在恒温条件下组装完成后，均通过电脑平衡较正及跑合测试，使得整套主轴的使用寿命长，可靠性高。
c本机床XYZ三轴传动的滚珠丝杆均采用台湾专业配套生产厂商PMI或HIWIN提供的C3级双螺母预紧滚珠丝杆,滚珠丝杆两端轴承均采用进口P4级60°接触角的配对组合的滚珠丝杆专用轴承,且三轴滚珠丝杆均进行拉伸。
XYZ向采用台湾PMI或HIWIN提供的P4级线性导轨，藉由滚珠在滑块与滑轨之间作无限滚动循环，负载平台能沿着滑轨轻易地以高精度作线性运动。
采用进口联轴器，从而保证三轴的传动刚性强，精度稳定可靠。
d机床的润滑系统均采用容积式供油润滑系统。
可确保任一润滑部位得到充分润滑。
建议供油时间为每15分钟供油1次，润滑油建议用ISOVG68导轨油。
3.2用途
该机床整机刚性好,操作方便灵活。
可进行轻量的立铣削、钻、扩、攻丝等加工工序。
用途广泛,特别适用于加工各种形状复杂的二三维凹凸模型及复杂的型腔和表面。
更适于企业生产车间批量加工零件。
4.规格与参数
型立式钻铣加工中心主要的技术参数如下：
工作台面积mm
400×600
工作台行程（X向）（mm）
510
滑鞍行程（Y向）（mm）
400
主轴箱行程（Z向）（mm）
300
主轴端面至工作台面的距离（mm）
155~455
主轴中心线至立柱导轨面的距离（mm）
450
工作台T型槽
3-14×100
主轴孔锥度
BT-30
主轴最高转速
12000rpm
进给速度（m/min）
12
快速进给速度（m/min）
X：
36，Y：
36，Z：
24
主电机功率（Kw）
3.7/5.5
定位精度（mm）
X轴
Y轴
Z轴
重复定位精度（mm）
工作台最大载重量（Kg）
250
机床外观尺寸（长×宽×高）（mm）
1960×2800×2400
机床重量（Kg）
3000
（1）轴承分布（见图1和图2）与汇总表
部别
轴承名称
型号规格
件数
备注
进给系统
角接触球轴承
25TAC62B（DB2列）（主定位）
各3组9只
X、Y、Z轴各2组
深沟球轴承
6204/6205（副定位）
主轴系统
深沟球轴承
20×47×14GB276-1994
8
X、Y、X轴
打刀轴承
带柄轴承
CF10
2
打刀臂
滚针轴承
4624902
2
深沟球轴承
6204
1
图1：
图2：
（2）传动件（见图1和图2）
部别
名称
规格型号
件数
备注
主轴系统
主电机
3.7/5.5KW
1
进给系统
主轴平衡
X轴滚珠丝杆规格
R25-16B1-FSVE-694-799-C5
1套
Y轴滚珠丝杆规格
R25-16B1-FSVE-685-1213-C5
1套
Z轴滚珠丝杆规格
R36-16B1-FSVE-780-905-C5
1套
X轴线性导轨
MSA25S2SSF1A+R900-30/30PII
1套
Y轴线性导轨
MSA25S2SSF1A+R830-25/25PII
1套
Z轴线性导轨
MSA30LS2SSF1A+R875-30/30PII
1套
X轴弹性联轴器
BK
/60
1
Y轴弹性联轴器
BK
/60
1
Z轴弹性联轴器
BK
/60或BK
/150
1
X轴伺服电机
2.2KW
1
Y轴伺服电机
2.2KW
1
Z轴伺服电机
3KW
1
5.机床的结构
钻铣中心总体上可分为机械和数控两大部分。
5.1主轴系统
本机床主轴电机通过联轴器与主轴联接完成主传动系统。
主轴采用高精度主轴专用轴承,运行稳定,寿命长,无噪音。
主轴电机安装时，要注意主轴联轴器连接主轴与电机的间距，主轴电机与电机板的同心度、垂直度，并且必须装配主轴气幕保护及打刀吹气气管。
5.2进给系统（见图1和图2）
采用伺服电机通过弹性联轴器与滚珠丝杆直联带动工作台、滑鞍和主轴箱体实现X、Y、Z三个方向的进给。
主轴锥孔规格为BT30。
5.3床身系统
本机床床身系统见图1和图2。
5.4润滑系统（见图3）
局部润滑见图3-1,3-2,3-3，整体油路图和气动图见图4
本机床的润滑系统采用容积式集中供油润滑系统。
该系统设计先进、性能可靠、结构紧凑、体积小、重量轻、安装方便。
本系统在自动供油泵和节流分配器中都设有过滤网,从而保证了各润滑点润滑油质量和管路的畅通;整个系统以压力供油,其各润滑的分配不随温度和粘度的变化,只与节流分配器的流量系数有关,各润滑点均能得到充分的润滑。
图3-1,3-2和3-3
图4：
滑润油路
6.电器系统
详见《电器系统原理及说明书》
7.机床吊运及安装
7.1拆箱
机床拆箱过程中必须仔细,谨慎,以免损坏机床。
拆箱后必须认真检检查随机附件是否与装箱单所列符合。
7.2清洗
用煤油或气油清洗机床油封部分直到全部洗净。
在未清洗和润滑前切勿移动工作、滑鞍、主轴箱,可将机床工作台移动一边极限位置,将外露导轨面再加以清洗润滑,然后将其移动到另一边清洗润滑。
7.3吊运
单机吊运方式如（图4）所示,须将主轴箱移至Z轴负极限位置,工作台移至滑鞍中部,滑鞍向Y轴正向移动至床身中后部,避开起吊索具,并将工作台、滑鞍及主轴箱等可移动部件固定牢靠后,方可起吊。
注意：
起吊设备最大载荷不得低于3t。
7.4安装
机床应安装在混泥基础上,基础厚度应视当地情况而定、但其厚度H最少不得小于600mm基础上的地脚钉位置台（图5）所示。
安装使用水平仪和垫块来调整纵、横向水平,使机床安装精度完全达到要求为止。
最后用水泥固定垫块,封机床脚周围,并修整好机床表面。
图4：
机床吊运示意图
图5：
地基图
8.试车与调整
据机床安装部分要求,安装调试完毕后必须用煤油仔细清洗机床导轨、丝杆等部分。
清洗擦净后,应加润滑油,让机床各配合面、导轨副、转动件等充分润滑
8.1试车
在试车前按下列步骤进行:
（1）首先应认真阅读本机床的《使用说明书》,充分了解机床的结构与性能,熟悉各操作部位、部件的功能及操作使用方法,必须清楚各注意事项,以免损坏机床。
（2）在充分了解机床的性能结构的前提下,技术人员按要求装好因包装运输原因而拆下的零部件以免影响机床的使用性能。
（3）由电器技术人员,按照要求先连接好电器各部分的接线,然后再接通电源。
具体要求及注意事项,请看数控部分的使用说明。
（4）在润滑泵中注入ISOVG68#导轨油。
开动油泵,严格按润滑系统图,检查各润滑点的情况,调整润滑泵的供油量。
必须使导轨及丝杆等部位能得到充分的润滑。
（5）检查各行程档块是否松动,并调到限位位置后锁紧行程档块。
检查各行程开关的可靠性,以防在包装运输过程中损坏各行程开关。
（6）仔细检查机床各导轨和丝杆是否有损伤。
各丝杆的轴向窜动,导轨镶条间隙是否有变动。
（7）应认真检查机床的电器系统是否完好。
电器元器件否受潮,若受潮应做干燥处理。
根据电器原理图和接线图,仔细检查各部分接线是否正确无误。
接通电源后,检查电机的正反转及停车开关是否起作用,实际转向是否与开关标牌所示相符。
（8）按说明书要求,对机床的数控系统进行试运行,以检查其可靠性。
如发现现机床的数控系统有损坏,应立即与销售部门或生产厂家联系,以便及时消除故障。
以上各项检查无误后,再进行空运转试车,试车时应低速运转一段时间。
在此期间,观察无异常情情况后逐渐提高转速。
在整个开机试车过程中,检查机床的润滑系统、操作系统、数控系统及机床各部分的运转情况。
空运转试车时间应维持2小时。
当机床运转正常、润滑充分、操作可靠、制动灵敏时方可投入使用。
8.2机床的调整
本机床在出厂时已调试、检验合格、用户不必重新调整。
当机床长期工作后、由于种种原因使丝杆的反向间隙、机床的定位精度、重复定位精度超差,导轨与镶条间产生较大的间隙,此时可按以下方法加以适当调整。
（1）三轴滚珠丝杆反向间隙的调整:
将移动件移到行程的中间位置,松开电机的固定螺钉,松开精密锁定螺母4上螺钉3（3件）,松开精密锁定螺母4,锁紧精密锁定螺母2后,再锁紧螺钉1（3件）,即可消除滚珠丝杆反向间隙。
锁紧精密定螺母4后,再锁紧螺钉3（3件）,达到滚珠丝杆预拉伸（见第19页附图）。
丝杆反向间隙也可通过数控镶条的反向间隙补偿功能进行调整,具体的操作方法,请看数控系统操作说明。
（2）镶条间隙的调整
工作台与滑鞍,主轴箱与立柱,滑鞍与床身为矩形导轨结合面,调整其配合的镶条间隙请参（见附图7）。
主轴箱与立柱,工作台与滑鞍,滑鞍与底座导轨镶条间隙的调整:
先拆去防尘压盖,松开镶条燕尾小槽头螺钉1,调整另一端镶条调节螺钉2,直至间隙调整合适为止,锁紧螺钉1,再次松开调节螺钉2后,锁紧调节螺钉2,锁紧调节螺钉2。
调整即告完毕。
附图7：
图7
9.操作注意事项
本机床系统的操作详见《操作与编程》
10.维修和保养
本机床的操作者必须了解本机床的结构与性能,并能熟练掌握各操作部分,部件睥使用功能及其操作方法。
本机床在实际使用过程中,必须严格按国家对同类产品的有关标准规定,进行日常的保养与维护工作。
必须严格按本机床《使用说明书》所规定的范围内使用（如:
各向行程、工作台承载、工作重量等）。
在使用过程中,如发现异常现象,应请对本机床结构性能熟悉的维修人员,在本机床《使用说明书》的指导下进行检查和维修。
如发生使用厂家无法解决的问题,应立即通知本机床的销售部门或本机床的生产厂家,以便及时解决所发生的问题。
11.机床常见故障及处理。
11.1主轴部件故障及诊断方法
序号
故障现象
故障原因
排除方法
1
加工精度达不到要求
机床在运输过程中受到冲击
检查对机床精度有影响的各部件,特别是导轨副,并按出厂要求重新调整修复
安装不牢固、安装精度低或有变化
重新调平、紧固
2
切削振动大
主轴箱和床身联接螺钉松动
恢复精度后紧固联接螺钉
轴承预紧力不够、游隙过大
重新调整轴承游隙。
但预紧力不宜过大
轴承预紧螺母松动，使主轴窜动
紧固螺母，确保主轴精度合格
轴承拉毛或损坏
更换轴承
主轴与箱体超差
修理主轴或箱体，使其配合精度、位置精度达到要求
其他因素
检查刀具或切削工艺问题
3
主轴箱噪声大
主轴部件动平衡不好
重做动平衡
轴承损坏或传动轴弯曲
修复或更换轴承，校直传动轴
传动带长度不一或松动
调整或更换传动带，不能新旧混用
润滑不良
调整润滑油量，保持主轴箱的清洁度
变挡机构损坏或固定销脱落
修复或更换零件
轴承预紧力过大或无润滑
重新调整预紧力，并使之润滑充足
4
主轴不转动
主轴转动指令是否输出
电器人员检查处理
保护开关没有压合或失灵
检修压合保护开关或更换
卡盘未卡紧工件
调整或修理卡盘
5
主轴发热
主轴轴承预紧力过大
调整预紧力
轴承研伤或损坏
更换轴承
润滑油脏或有杂质
清洗主轴箱，更换新润滑油
11.2滚珠丝杠副故障诊断
序号
故障现象
故障原因
排除方法
1
加工工件粗糙度提高
导轨润滑油不足，致使溜板爬行
加润滑油，排除润滑故障
滚珠丝杠有局部拉毛或研损
更换或修理丝杠
丝杠轴承损坏，运动不平稳
更换损坏轴承
伺服电动机未调整好，增益过大
调整伺服电动机控制系统
2
反向误差大，加工精度不稳定
丝杠联轴器锥套松动
重新紧固并用百分表反复测试
丝杠轴滑以配合压板过紧或过松
重新调整或修研，并用0.03mm塞尺塞不入为合格
丝杠轴滑板配合楔铁过紧或过松
重新调整或修研，使接触率达70%以上，用0.03mm塞尺塞不入为合格
丝杠轴预紧力过紧或过松
调整预紧力，检查轴向窜动值，使其误差不大于0.015mm
滚珠丝杠螺母端面与结合面不垂直，结合过松
修理、调整或加垫处理
丝杠支座轴承预紧力过紧或过松
修理调整
滚珠丝杠制造误差大或轴向窜动
用控制系统自动补偿功能消除间隙，用仪器测量并调整丝杠窜动
润滑油不足或没有
调节至各导轨面均有润滑油
其机械干涉
排除干涉部位
3
滚珠丝杠在运转中转矩过大
二滑板配合压板过紧或研损
重新调整或修研压板，使0.04mm塞尺塞不入为合格
滚珠丝杠螺母反向器损坏，滚珠丝杠卡死或轴端螺母预紧力过大
修复或更换丝杠并重新调整
丝杠研损
更换
伺服电动机与滚珠丝杠联结不同轴
调整同轴度并紧固连接座
无润滑油
调整润滑油路
超程开关失灵造成机械故障
检查故障并排除
伺服电动机过热报警
检查故障并排除
4
丝杠螺母润滑不良
分油器是否分油
检查定量分油器
油管是否堵塞
排除污物使油管畅通
5
滚珠丝杠副噪声
滚珠丝杠轴承压盖压合不良
调整压盖，使其压紧轴承
滚珠丝杠润滑不良
检查分油器和油路，使润滑油充足
滚珠产生破损
更换滚珠
电动机与丝杠联轴器松动
拧紧联轴器锁紧螺钉
11.3操作及使用
1、启动前准备
打开进口阀、关闭出门阀、开启放气螺堵、用工作液体将泵灌满,再重新旋紧放气螺堵。
严禁无介质运转,导致机械密封滑动轴承损坏。
2、启动运行
1启动电机、检查电机转向、慢慢打开出口阀,调节至所需工况。
流量控制在泵额定流量的0.7~1.3倍范围内。
2注意泵运转有无杂音，如发现异常应停机检查及时排除。
3、停机
1慢慢关闭出口阀。
2切断电源。
4、其他
1泵起动不能太频繁,建议起动次数每小时不超过100次。
2根据泵的运行状况和时间定期检查的工作,运行压力,泄漏,电机温升等。
5、可能发生的故障及解决方法
现象
原因
解决办法
电机不起动
1.电源故障
2.电机过载
3.控制电路有问题
1.检查电源
2.检查系统
3.检查控制电路
泵不出水
1.水泵反转
2.吸程过高
3.泵腔蓄水太少,进水管或泵中有空气
1.调整电机接线
2.降低水泵安装位置
4.增加蓄水量,重新灌液,排净
空气
泵流量不足
1.管道堵塞
2.口环摩损过多
3.选型不对
1.清理水泵及管路
2.更换口环
3.重新选型
泵消耗功率过大
1.流量太大
2.电机轴承磨损严重
1.流量调小
2.更换电机
水泵内部声音异常不出水
1.吸水管阻力过大
2.在吸水处有空气渗漏
3.所吸送液体温度过高
1.检查泵吸水管
2.堵塞漏气处
3.降低吸水高度或降低温度
噪音过大
电机轴承或泵内零件损坏
更换电机轴承或泵内零件
11.4.热交换器的使用与维护
11.4.1安全与注意
热交换器为精密电气,搬运务必轻放,严禁倒置,倾斜存放。
11.4.2注意事项
①.热交换器在灰尘大,或油性,毛绒的环境务必及时清理过滤网,否则会影响使用性能。
②.热交换器入风口需安装到控制柜体的上部。
③.热交换器之间或热交换器与墙壁距离至少不小于200mm。
④.在控制柜内部,热交换器入风和出风不可有障碍物阻塞。
⑤.热交换器需水平安装、使用,最大倾斜角度不大于2°。
⑥.维护及送电必须由专业人员操作。
⑦.不可用任何方式修改热交换器。
11.4.3常规操作
在联接电源后,打开总开关,蒸发风机会一直运转,保证控制柜内部的空气流动,避免热积累。
当热交换器有故障时,信号12,13点提供开关量的输出,热交换器停止工作,维修完毕后手动复位热继电器开始工作,（出厂设定热继电器为自动复位）,此一功能为可选功能。
热交换器过滤网有金属过滤网及PU高分子过滤网两种（标准供货为金属过滤网）由于外循风机足够的风量和风压,细微尘粒被直接吹过,不影响热交换器动作。
金属过滤用于抵御大颗粒灰尘,及油污和毛绒性环境。
11.5气动系统的检查调整
钻铣中心的气动系统用于主轴锥孔及刀具的清洁，有时也用于刀具自动交换系统。
该机床主轴已接通气幕保护功能，必须保证所提供的气源清洁、干净、干燥，否则会造成主轴损坏！
气源一般通过过滤、调压、润滑的三个装置后，将干净且带有油雾的压缩空气供给机床使用。
操作者应每天检查压缩空气的压力是否正常；过滤器需要手动排水的，夏季应两天排一次，冬季一周排一次；每月检查润滑器内的润滑油是否完，及时添加规定品牌的润滑油。
11.6润滑部分的检查调整
钻铣中心使用自动润滑单元，用于机床导轨、滚珠丝杆等的润滑。
应每周定期加油一次，找出耗油量的规律，发现供油减少时应及时通知维修工检修。
操作者应随时注意液晶显示器上的运动轴监控画面，发现电流增大等异常现象时，及时通知维修工维修。
维修工每年进行一次润滑油分配装置的检查，发现油路堵塞或漏油应及时疏通或修复。
11.7伺服电机和主轴电机的检查
应每年检查一次伺服电机和主轴电机。
重点检查其运行噪声、温升、若噪声过大，应查明原因，是轴承等机械问题还是与其相配的放大器的参数设置问题，采取相应措施加以解决。
检查电机端部的冷却风扇运转是否正常并清扫灰尘；检查电机各联接插头是否松动。
11.8测量反馈元件的检查
钻铣中心采用半闭环控制方式控制。
检测元件采用编码器。
每年应检查一次检测元件联接是否松动，是否被油液或灰尘污染,并相应采取加固和清洁措施。
总之，认真做好加工中心的维护工作，可大大降低其故障率，减少停机时间，节约维修费用，提高经济效益。
12.夹臂式刀库使用说明
详见《30幅射式换刀系统使用手册》
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