沙迪克慢走丝操作规范.docx

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沙迪克慢走丝操作规范

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沙迪克慢走丝操作规范

1目的

1.1优化操作方法，保证加工精度及加工效率。

1.2保证加工过程中的人身及机台安全。

1.3提高机床使用寿命。

2适用范围：

第三事业部模具厂线切割组沙迪克AQ系列线切割机床。

3参考文件：

《沙迪克线切割放电加工机床操作说明书》。

4职责：

4.1操作员：

4.1.1机台保养；4.1.2机台操作；4.1.3加工工件、加工异常反馈。

4.2组长：

4.2.1检查机台保养情况；4.2.2安全意识宣导；4.2.3加工工艺、加工技术的现场指导；4.2.4加工异常处理。

4.3线割编程员：

4.3.1整理图档、编写加工程序；慢走丝线切割操作方法11设备主体操作面板，如图2所示。

⑴紧急制动按钮：

当人身发生危险、感到对身体有危险，或者设备异常时，需立即按下紧急停止按钮；

档、打孔排位图；d．返工件的品质检测报告；e．路径：

10.11.31.201的“DXF”文件夹内下载对应图档；“NC”文件夹内下载对应程序②。

如图5所示。

55检查工件资料。

需要检查的项目如下：

a．对照打孔排位图，检查工件有无漏打、未打通、明显打偏的情况；b．对照工艺单，检查工件的前期加工是否ok；c．检查编程图档、图纸的版本信息是否统一，加工数量是否正确；d．定位方式：

根据图档坐标，确定单边分中或四面分中；d．检查加工基准和加工位置，以确认装夹方式和位置；e．对于返工件，根据品质检测报告，确认返工件的返工位置和返工量；5安装工件：

工件清洁装夹前，用油石或砂纸轻轻打平所有需要接触的面，直到没有一点毛刺、披锋为止，再用碎布将其擦干净。

如图6所示为装夹OK的模仁。

工件安装前的准备工作1视实际情况选择合适夹具；2移开机头至远离工件的安全位置；3根据工件尺寸合理选择压板个数；装夹1工作台为SUS材料，硬度较低。

为保护工作台面，压板后支点下需放置铜片；2加工基准方向与图档相对应；3所需加工位置在机床行程范围之内；4若工件中非加工位的镶件松动，将其取出以免加工过程中脱落；5若装夹位置有胶位面，需在压板下垫铜片；

1、校表：

（以校正Y轴向为例，其他方向同理）

2、将千分表固定于上机头，保证校表表面Y方向的最大校正范围；

3、将表头的旋转方向正对于校表面，且与校表面成45°左右角度；

4、按操作面板上的Y方向移动按钮。

快靠近校表面时，将速度打倒3档，使表头轻轻靠近校表面并产生读数

.5、按手轮或操作面板上的Y移动按钮沿Y方向水平移动，并观察表盘数据变化。

用小铜锤轻敲工件或夹具，反复移动将其校平。

6、校平后拧紧压板或夹具螺栓，然后再校平，直到确保工件夹紧且校平即可.

7、分中（以模仁四面分中为例）.8、Z轴软限位：

根据加工需求不同，合理选择悬浮加工或紧密加工。

a．按Z轴移动按钮，将Z轴移动至加工高度，该软限位高度不能与工件发生干涉；b．按操作面板左侧的A0按钮，Z轴软限位开；c．将机头移动到软限位高度。

7穿线：

按辅助面板的THREAD按钮，机床自动穿线。

Y方向分中以手动、无低压水分中为例：

a．关闭喷流阀门，并用风枪将上下导向部、工件表面的水分吹干；b．用酒精将每个分中面擦拭干净，以保证工件与铜线的良好接触；c．保证加工参数为“C777”；d．将直角分中器靠住模仁的一个垂直角，移动机头至分中器平面3mm左右距离。

如图7所示；e．运线：

按辅助面板按钮RUN；f．进入手动模块，用G80指令编辑程序，单边碰数归零；g．直角分中器换至对边，用G80指令编辑程序碰数后，运行分中程序：

“G192Y；Y0；G97Y；”或运行程序：

“G82Y；G97Y；”h．再以中心坐标检查分中情况，保证精度控制在0.002mm以内；87选择沙迪克数据库；

1、采用光标移动或手指点触来选择各项输入项目，选择结果如图8.6.2.3所示：

加工液→电极丝直径→电极丝材质→工件材质→板厚→加工形态→喷嘴位置→切割次数。

2、点击条件检索按钮，根据表面粗糙度要求选择切割次数，按OK按钮选择结束；8.6.2.5若加工条件OK，点击OK按钮后，在NC程序的开始处会自动插入检索条件。

如图8.6.2.5所示；3、描画文件：

按子模块按钮的图形按钮，弹出如图8.6.3.1所示窗口；4、设置描画条件：

a．极限检查：

设置为ON时，描画过程中将进行限位检查，必须将此项设置为ON；b．NC程序显示：

设置为ON时，描画过程中显示描画时的NC程序。

一般将此项设置为ON；5、按HF按钮的加工轨迹描画，检查程序相关信息，如图8.6.3.3所示；6、描画完成后，HF按钮的描画文件保存、扩大、初期画面显示等按钮变为有效；若检查程序OK点击描画文件保存按钮，保存文件。

1、干加工（空运行）检查①：

1.1按主模块按钮的加工按钮，屏幕显示编辑模块中最后显示的NC程序；1.2点击HF中的DRY按钮，选择标志1；1.3点击单步按钮，选择程序暂停状态；1.4操作键盘将光标移动至程序头部；1.5按ENT按钮，进行干加工检查。

2开始加工：

2.1干加工检查无误后，点击HF中的DRY按钮，选择标志0；2.2点击HF的图形选项，选择“ON”；2.3加工前自检②及组长复检；填写加工自检表；2.4将光标移到加工开始行，按ENT按钮，开始加工。

界面如图8.7.2.4所示。

3加工中：

3.1加工过程注意事项③；3.2加工过程中的废料处理：

⑴．程序运行到切断位置，M00暂停；⑵．点击加工条件按钮，修改部分加工参数，如减弱电流、电压、高压水等；⑶．按ENT键继续加工；加工过程中应注意图形中的加工位置，光标接近切断位置时，观察电压表，电压表回零的瞬间按HALT按钮；

101、若废料较大，且加工间隙较大，升高机头，用磁铁将废料吸出；若废料较小，使用高压喷流。

点击加工条件按钮，选择“WP”选项将高压喷流的变频器频率调低。

2、普通废料：

a．将机头升高510mm；b．左手按住废料，右手按操作面板左侧HIGHPRESSUREON按钮，打开高压水；c．废料冲出后，按HIGHPRESSUREOFF按钮，关闭高压水。

d．轻轻取出废料，按ENT键继续加工；3、带斜度废料：

a．将机头升高510mm；b．右手按操作面板左侧PRESSUREON按钮，打开高压水将废料冲至可以捏紧的高度；c．左手捏紧废料，右手按HIGHPRESSUREOFF按钮，关闭高压水；d．再慢慢将机头移开，将废料从工件底部轻轻取出，按按ENT键继续加工；4、确保废料取出后，按ENT继续加工11�8�0⑴．断线的主要原因及其原因分析：

�8�0断线多发的情况下，首先应该查清引起断线的原因。

为此要确认在什么部位产生断线。

断线部位大致可以按以下四种分类：

�8�0加工过程中的断线处理：

�8�0工件的中部；�8�0上导头附近；�8�0下导头附近；�8�0电极丝排出附近；�8�0①．若为工件中部断线，可能由以下原因导致：

�8�0a．加工液污浊：

检查供液水箱中的加工液污浊情况；�8�0b．从导头出来的喷流中混有空:

气：

检查喷流情况；确认导头喷嘴与工件间的距离，若距离较大时，改变加工条件使平均电压升高，增加放电间隙；�8�0c．加工碎屑排出不良：

调整喷流压力，改善排屑情况；�8�0d．放电能量（电流密度）过大：

�8�0将加工条件中的OFF值增加或ON值减小。

12②．上、下导头附近断线，可能由以下原因导致：

a．导电档块磨损；b．导丝模导头不良或堵塞；检查导电档块是否磨损，及时调整导电档块位置；清洗或更换导丝模。

③．电极丝排出部附近断线，可能由以下原因导致：

a．排出滚轮磨损：

检查排出滚轮是否磨损，调整滚轮位置或予以更换；b．排出部电极丝缠绕：

清除排出部残绕的电极丝，调整拉丝轮控制；c．走丝系统滚轮的转动不畅：

检查走丝系统的滚轮，加以调整或更换轴承。

④．其他原因：

a．极间线破损；b．电极丝不佳（腐蚀、纹理、卷曲等）；c．工件不良（混入杂质、材质不均匀、气泡、锈蚀等）；d．电源故障等因素；e．电极丝张力轮故障；⑵．加工前电极丝电极导入方法：

a．将电极丝绕线管插入到绕线轴；b．按长绕线管、空绕线管的顺序穿绕电极丝，通到右上方的管子导向器，再架设到V滑轮、毛毡和滑轮A上后，插到压紧轮A和张力滚轮之间；c．电极丝插到张力滚轮和压紧轮B之间后，穿过张力检测器滚轮；d．用手拉出电极丝（约1m）；�8�0e．在电极丝平整的地方将其切断①；�8�0f．电极丝从张力检测器滚轮穿到支撑滚轮的导向部；�8�0g．电极丝从AWT上部穿入导丝管中。

向导丝管中穿入约150mm左右时，接通操作面板左侧的AWTWATER，从导丝管中喷出喷流，管子内电极丝就可以方便穿过；�8�0h．用手拉管子下侧伸出的电极丝，纠正滑轮B和AWT导丝管间的电极丝松弛度，按操作面板部AWTⅠ，则在管子的下侧，电极丝被切割器切断，除去切掉的电极机床设定中将断线后结线方式分为断点穿线和起割点穿线。

公司一般采取断点穿线。

若间隙较小，一般都采取“手动自动”穿线方法。

现只对该穿线方法进行描述：

�8�0a按辅助面板上的CUTTER按钮，切断导向部头部电极丝。

�8�0b．把机头抬高到离工件上表面50mm以上的位置；�8�0c．

按辅助面板OPEN按钮，指示灯亮，导向开关打开；�8�0d．一边按AWTPIPEFREE按钮，一边手持接线箱把管子�8�0e．拨动张紧滚轮卷出电极丝，将电极丝穿入下喷嘴；�8�0f．穿线顺畅后，按辅助面板THRESD按钮进行自动穿线加工过程中的短路处理：

短路可能由以下原因造成：

a．穿线孔位置和进刀点位置不对应；b．加工过程中有废料卡在工件和电极丝之间，形成短路；c．加工过程中材料中间有杂质；d．工件下侧有避空但水压和条件较大；⑴．穿线孔位置和进刀点位置不对应：

①．中止程序，再将机头移至穿线孔中心，修改程序将改位置设置为放电切割起始点；②．或者将加工条件中WT改小，用手拨动电极丝，让电极丝在孔的内壁放电；逐渐将WT加大到原来的参数值；⑵．加工过程中有废料卡在工件和电极丝之间，形成短路：

a升高机头；b找到废料将其取出；c检查工件是否电坏，若无电坏，则按ENT键继续加工。

⑶．加工过程中材料中间有杂质：

降低水压，将加工条件适当减弱；或修改NC程序从相反的方向切割。

⑷．工件下侧有避空时，加工条件较强：

a．点击加工条件，将放电条件和水压减小；b．点击ENT键继续加工；c．若后续无电弧发生，逐渐将加工条件设置为原来值；138.7.3.5加工过程中的撞机处理：

加工过程中若因机头高度选择不合理、废料未及时清除等原因发生撞机，停止加工。

重新校正垂直和机头高度；8.7.3.6加工中自检：

a．数量较多的顶针孔加工时，第一个顶针孔加工之后，升高机头高度，用针规试配，OK后方可用该参数继续加工；b．方孔加工需用块规试配；8.7.4加工后：

8.7.4.1移开机头，检查工件有无明显异常；8.7.4.2试配所有顶针孔、镶件孔，确保尺寸OK；8.7.4.3对照图纸检查有无遗漏；8.7.4.4拆卸工件，加工完成。

8.7.5完工处理：

8.7.5.1清洗并吹干工件，喷上防锈油；8.7.5.2整理工件资料，送往货架的“已加工区”；8.7.5.3机床保养。

8.6关闭电源①：

8.6.1按下操作面板左侧POWEROFF开关；8.6.2按下POWEROFF开关上方的SOURCEOFF开关。

结束处理完毕后，停止供电①；8.6.3切断机床主电源；8.6.4切断车间主电源。

14machiningparameter1加工条件分类：

加工根据线径和加工状态可分成3类：

Water……切割4次（2�8�6mRy）的加工类型；Water2……切割2次（5�8�6mRy）的加工类型；Water3……切割5次（2�8�6mRy）的加工类型。

2加工条件参数加工的控制通过输入下面15个参数来进行。

ONOFFIPHRPMAOSVVSFCPIKCTRLWKWTWSWP根据输入加工条件IP项目的第4位的数值，