机械成孔专项施工方案样本.docx
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机械成孔专项施工方案样本
桩基工程
机械成孔专项施工方案
编制：
审核：
审批：
分包单位：
总承包单位：
总承包审批：
5月20日
一、工程概况…………………………………………………02页
二、编制目…………………………………………………02页
三、编制根据…………………………………………………02页
四、施工总体目的……………………………………………03页
五、施工准备工作……………………………………………03页
六、重要施工办法……………………………………………9页
七、溶洞及灌注事故防止及解决…………………………12页
八、质量控制原则……………………………………………19页
九、现场施工平面布置………………………………………22页
十、施工管理办法……………………………………………22页
十一、质量保证办法…………………………………………29页
十二、工期保证办法…………………………………………30页
十三、安全生产及办法………………………………………32页
十四、文明施工办法与方案…………………………………39页
十五、安全应急预案…………………………………………42页
附件一：
项目管理班子重要人员基本状况表
附件二：
重要劳动力使用筹划表
附件三：
重要施工设备表
附件四：
施工平面布置图
一、工程概况
本工程位于贵州省息烽县；本工程基本设计级别为丙级，场地类别为中硬土Ⅱ类场地，属于中风化白岩。
基本持力层：
中风化石灰岩：
地基承载力特性值fak=2700kPa；教学综合楼+1100.25，办公综合楼+1100.45。
本工程采用基本型式：
机械成孔形式，嵌岩深度不不大于0.8m且不不大于D/2（D为孔桩直径）。
桩身混凝土为C25、C35砼，钢筋保护层厚度50mm，钢筋：
HRB400、HPB325、HRB500。
本工程共有孔桩约93根,孔桩形状、直径、配筋详设计施工构造图。
二、编制目
本工程拟采用旋挖钻孔，为明确旋挖钻灌注桩作业工艺流程、操作要点和相应工艺原则，指引、规范桩基作业施工。
三、编制根据
1、依照“四川得圆岩土工程有限公司”提供《息烽县云环小学岩土工程勘察报告》（详勘阶段）、现场踏勘、施工调查所获得资料和信息；
2、贵州开磷设计研究院提供设计施工图，等有关资料文献。
3、国家和地方现行关于设计、施工规范、规则、原则和定额；
（1）《建筑地基基本工程施工质量验收规范》（GB50007-）
（2）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-）
（3）《施工现场暂时用电安全技术规范》（JGJ46-）
（4）《建筑施工安全检查原则》（JGJ59-）
（5）《建筑桩基检测技术规范》（JGJ106-）
四、施工总体目的
本工程由我单位将以“一流管理、一流质量、一流服务”指引思想，严格按照现行质量验收规定进行施工，将其作为本项目施工重点，集中项目部优质资源（人、财、物），进行科学管理和精心组织施工，保证旋挖施工达到高速优质，并按期完毕。
我公司将做到：
（1）质量目的：
本工程按国家关于验评原则规定进行验收，工程质量合格、一次性通过验收。
（2）安全管理目的：
杜绝死亡事故、重伤事故、重大交通事故和火灾事故，轻重伤频率控制在3‰如下。
（3）文明施工及环保目的：
贯彻执行建设部、国家环保局及贵阳市关于建设文明工程施工法规并结合施工区施工详细规定，做到施工现场容貌整洁，保证施工不影响现场周边环境污染。
职工带证上岗，施工噪声符合国家规定，控制施工粉尘排放，并且保证不影响周边单位工作人员工作和生活环境，实现现场文明施工原则化。
五、施工准备工作
1、施工准备
a、技术准备
（1）开工前应具备场地工程地质资料和必要水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。
（2）施工现场环境和邻近区域内地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质状况与设计上某些差别等调查资料，提前做好准备工作。
保证不影响现场施钻及其他工作。
（3）具备可操作性桩基工程施工组织设计或施工方案和关于施工工艺实验参照资料。
（4）工程地质资料
作好全面施工准备，施工前对工程地质状况特别是对岩石及回填土特性进行必要研究，对钻孔过程中也许会遇到问题及突发事件采用针对性办法及应急解决方案。
b、机械设备准备
依照现场施工规定，安排性能好机械设备进场，并对进场设备进行必要维护与保养，以保证设备正常运转。
施工前应平整场地，清除杂物，换除表层耕植软土，保证钻机底座填土密实，以免产生不均匀沉陷；在施工范畴内不妨碍桩基施工场地挖好泥浆池和沉淀池，用钢管围护并安装安全网，设警示标志，同步做好作业场地排水工作，在施工范畴内挖设好暂时排水沟，保证施工场地不积水。
2、桩位放样
采用全站仪精准定位桩孔中心位置并记录，自检合格后，及时向监理工程师报验。
并依照桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒埋设位置和钻机精确就位。
护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。
3、场地平整及钻机就位
液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，现场地面承载能力不不大于250kN/m2，因此钻机平台处必须碾压密实。
进行桩位放样，将钻机行驶到要施工孔位，调节桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调节钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同步稍微提高钻具，保证钻头环刀自由浮动孔内。
4、埋设护筒
钻孔前设立结实、不漏水钢护筒，护筒高1.5m-3.0m，直径比设计桩径大20cm，顶面高出施工平台约30cm。
挖埋护筒时坑底应整平，然后通过定位控制桩放样，把孔位中心位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，找出护筒圆心位置，用十字线定在护筒顶部或底部，然后移动护筒使护筒中心与钻孔中心位置重叠，同步用水平尺或锤球检查，使护筒竖直。
此后即在护筒周边对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜。
护筒顶面中心与设计桩位偏差不得不不大于5cm，倾斜度不得不不大于1%。
为便于泥浆循环，在护筒顶端留有高30cm，宽20cm出浆口。
5、钻机成孔
钻机就位前应对钻机各项准备工作进行检查，钻机安装后底座和顶端应平稳，就位核对好中心后，然后开始钻孔，在护筒底处应低压慢速钻进，钻至护筒底下1.0m左右后开始正常钻进。
在钻进过程中钻机不能产生位移或沉陷，否则应及时解决。
在钻孔排渣、提钻除土或因故停钻时，必要将钻头提出孔外。
钻孔进行过程中，司钻人员应填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进状况及下一班应注意事项。
旋挖钻机普通采用筒式钻头，施工时在孔内将钻头下降到预定深度后，转钻头并加压，旋起土挤入钻筒内，泥土挤满钻筒后,反转钻头，钻头底部封闭并提出孔外，然后自动启动钻头底部开关，倒出弃土成孔。
依照地勘报告和设计图纸技术规定，结合现场实际状况，工程某些钻孔会遇到石灰岩溶洞和间断性裂隙，导致混凝土无法灌注成桩，随溶洞水流失。
为理解决此问题，遇此现象，应采用壁厚不不大于5mm钢护筒进行跟管钻进成孔，挡住混凝土流失通道，随后钻至设计持力层，清孔后进行灌注，形成了钢筒钢筋混凝土桩，以保证工程质量。
6、清孔
钻孔达到规定深度后，用清孔器进行清孔。
孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，并经驻地地质勘查单位工程师和监理工程师承认，方可进行孔底清理，否则重新进行清孔。
测量孔底沉碴厚度符合技术规范规定及设计规定，即停止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后钢筋笼。
清孔结束后，孔底沉碴厚度不得不不大于50mm。
7、钢筋笼骨架制作安装
对于较短桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较大桩基，钢筋笼需要现场焊接，钢筋笼分段长度不适当少于5米，以减少现场焊接工作量。
钢筋笼主筋接头采用单面搭接焊，同一截面上接头数量不超过50%，接头应错开50cm以上。
加强箍筋与主筋连接所有焊接。
钢筋笼材料、加工、接头和安装，符合规定。
钢筋笼制作完毕后，采用25T汽车吊安装。
为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点小钩设在骨架下部，第二点大钩设在骨架长度中点到上三分点之间。
对于长骨架，起吊前应在骨架内部暂时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同步起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提高第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架与否顺直，如有弯曲应调直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，禁止摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋下方，将骨架暂时支承于孔口，孔口暂时支撑应满足强度规定。
将吊钩移到骨架上端，取出暂时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
将骨架暂时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，所有接头焊好后就可如下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必要由测定孔口标高来计算定位筋长度，并重复核对无误后再焊接定位吊环或固定杆。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重叠。
其平面位置偏差不不不大于5cm，底面高程偏差不不不大于±10cm。
然后在定位钢筋骨架顶端顶吊环下面插入两根平行工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋骨架制作和吊装容许偏差
钻孔桩钢筋骨架容许偏差
序号
项目
容许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底如下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
8、导管试压及安装
导管试压
导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m短管，钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管使用前应所有预拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉实验。
进行水密实验水压不应不大于孔内水深1.5倍压力，也不应不大于导管壁和焊缝也许承受灌注砼时最大内压力p1.3倍，p=rchc-rwHw
式中：
p为导管也许受到最大内压力（kPa）；
rc为砼拌和物重度（24kN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预测最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆深度（m）。
导管安装接头一律采用丝扣连接，并采用橡胶垫圈增强密封。
导管底标高按实际孔底悬空300～500mm控制。
9、二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计规定；当设计无规定期：
柱桩不不不大于5cm；摩擦桩不不不大于15cm。
如沉渣厚度超过规范规定，则用钻机进行二次清孔。
10、灌注水下混凝土
桩基混凝土采用为C30水下混凝土，为地方搅拌站提供，罐车运送至现场。
首批封底混凝土下落时有一定冲击能量，可以把桩底沉渣尽量地冲开，是控制桩底沉渣，减少竣工后沉降重要环节。
灌注后泥浆从孔中排出，要保证导管下口埋入混凝土不不大于1m深。
灌注开始后，应紧凑持续地进行，禁止半途停工。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内具有水泥而变稠凝结，致使测探不精确；应注意观测管内混凝土下降和孔内水位升降状况，及时测量孔内混凝土面高度，对的指挥导管提高和拆除；导管埋置深度应控制在2～4m。
同步应经常测探孔内混凝土面位置，即时调节导管埋深。
导管提高时应保持轴线竖直和位置居中，逐渐提高。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间普通不适当超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下管节要及时清洗干净，堆放整洁。
循环使用导管4～8次后应重新进行水密性实验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，具有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间橡皮垫，而使导管漏水。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内混凝土数量预计在内），告知商砼公司按需要数拌制，以免导致挥霍。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力减少,而导管外泥浆及所含渣土稠度增长,相对密度增大.如在这种状况下浮现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出某些沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀泥浆挤入导管下形成泥心。
由于耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰也许上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。
为保证桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50cm左右，以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在混凝土灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测并记录，在灌注混凝土时，每根桩留取一组试件。
灌注时间、混凝土面深度、导管埋深、导管拆除以及发生异常现象等，应指定专人进行记录。
六、重要施工办法
因本工程地质所遇地层较多，地下水十分丰富，有地下溶洞，接近基岩某些，给钻进成孔和砼灌溉工作带来一定工作难度，为了保证工程质量及工期，我公司针对本工程地质特点制定如下钻进成孔灌溉施工工艺流程如下：
施工工艺一：
1、放线定桩位。
2、钻机进场摆放平整，调节好钻进方位角。
3、采用直径不不大于设计桩径0.2米钻头开孔钻进。
4、钻机就位。
5、吊车就位，待钻机拔出钻头后，及时吊装不不大于设计桩径0.2m壁厚10mm钢质护筒进行安装埋设至孔口。
6、安装完护筒后，再用捞沙斗钻头钻入基岩，取出泥沙。
7、钻入基岩取出泥土后换上孔底清孔器，清除完孔底沉渣。
8、吊车和钢筋笼就位，待清除存渣后，吊车吊入钢筋笼并安装检查钢筋笼。
9、砼窜管就位，吊车吊住窜管进行安装，直至孔底30-50cm左右。
10、砼和窜管口堵塞准备就位，窜斗必备2.5m3砼后，及时打通窜斗口，瞬间用2.5m3砼冲击力冲至孔底，把存渣冲击至砼面。
11、砼每浇一段，窜管升起放下，来回抽动，直至砼灌溉到孔口，见到沉渣为止。
施工工艺二：
1、放线定桩位
2、钻机进场摆放平整，调节好钻进方位角。
3、采用直径不不大于设计桩径0.2米钻头开孔钻进。
4、吊车就位，待钻机拔出钻头后，及时吊装不不大于设计桩径0.2m壁厚10mm钢质护筒进行安装埋设至孔口。
5、换上清孔器，来回重复清除孔内流出淤泥，直至掏空所有流出淤泥后，清除完孔内沉渣。
6、钢筋制作完毕后，绑上钢丝网后在钢丝网外面加绑一层彩条布。
7、吊车和钢筋笼就位，待清除沉渣后，吊车吊入钢筋笼并安装检查钢筋笼。
8、砼窜管就位，吊车吊住窜管进行安装，直至孔底30-50cm左右。
9、砼和窜管口堵塞准备就位，窜斗必备2.5m3砼后，及时打通窜斗口，瞬间用2.5m3砼冲击力冲至孔底，把存渣冲击至砼面。
10、砼每浇一段，窜管升起放下，来回抽动，直至砼灌溉到孔口，见到沉渣为止。
施工工艺三：
1、放线定桩位
2、钻机进场摆放平整，调节好钻进方位角。
3、采用直径不不大于设计桩径0.2米钻头开孔钻进。
4、吊装护筒埋设至孔深度6米处。
5、钻机就位。
6、块石就位，待钻头提起后，及时往孔内加注块石，加至淤泥或溶洞面一米地位。
7、换上特制挤压钻具，往下钻两米，重复几次，直至块石把溶洞或淤泥填实后，继续同上工艺至孔底。
8、片石填实后，换上筒钻，清除孔内残石和泥土至基岩。
9、换上清孔器，清除孔内沉渣。
10、钢筋制作完毕后，绑上钢丝网后在钢丝网外面加绑一层彩条布。
11、吊车和钢筋笼就位，待清除沉渣后，吊车吊入钢筋笼并安装检查钢筋笼。
12、砼窜管就位，吊车吊住窜管进行安装，直至孔底30-50cm左右。
13、砼和窜管口堵塞准备就位，窜斗必备2.5m3砼后，及时打通窜斗口，瞬间用2.5m3砼冲击力冲至孔底，把存渣冲击至砼面。
14、砼每浇一段，窜管升起放下，来回抽动，直至砼灌溉到孔口，见到沉渣为止。
以上三种施工工艺依照孔桩所遇地质状况进行施工。
七、溶洞及灌注事故防止及解决
《一》、导管进水
导致导管进水重要有如下三方面因素产生：
①、首批砼储备局限性，或虽然砼储备已够，但导管底口距孔底间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。
防止和解决办法：
如有发现导管进水，应及时将导管提出，将散落在孔底砼拌和物用反循环钻机钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采用复钻清除。
然后重新放下骨架、导管并投入足够储备首批砼，重新灌注。
②、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
③、导管提高过猛，或探测出错，导管底口超过原砼面，底口涌入泥水。
针对②、③两中因素引起事故，应视详细状况，拔换原导管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内水和沉淀土用吸泥和抽水办法吸出。
如系重新下管，必要用潜水泵将管内水抽干，才可继续灌注砼。
为防止抽水后导管外泥水穿透原灌砼从导管底口翻入，导管插入砼内应有足够深度，普通宜不不大于200cm。
由于潜水泵不也许将导管内水所有抽干，续灌砼应增长水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动半晌，使原砼损失流动性得以弥补。
后来灌注砼可恢复正常配合比。
若砼面在水面如下不很深，为初凝时，可于导管底部设立防水塞（应使用砼特制），将导管重新插入砼内（导管侧面再加重力，以克服水浮力）。
导管内装灌砼后稍提导管，运用新砼自重将底塞压出，然后继续灌注。
若砼面在水面如下，但已初（终）凝，导管不能重新插入砼时，可在原钢筋笼内面加设直径稍小钻头钻进1米，清出沉渣泥浆，并将原砼顶面泥渣和软弱层清除干净，再吊入2m长直径为600mm钢筋笼放入孔芯内，在原护筒内灌注普通砼至设计桩顶。
2、卡管
卡管重要有如下两种状况：
①、初灌时隔水栓卡管；或由于砼自身因素，如坍落度过小、流动性差，夹有大卵石、拌和不均匀，以及运送途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送砼未加遮盖等，使砼中水泥浆被冲走，粗集料集中而导致导管堵塞。
解决办法：
用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。
如仍不能下落时，则须将导管连同其内砼提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内砼落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。
一旦有砼拌和物落入井孔，须将散落在孔底拌和物粒料予以清除。
提管时应注意到导管上重下轻，要采用可靠办法防止翻倒伤人。
②、机械发生故障或其她因素使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注砼已经初凝，增大了导管内砼下落阻力，砼堵在管内。
其防止办法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时及时调换备用机械；同步采用办法，加速砼灌注速度，必要时可在首批砼中掺入缓凝剂以延缓砼初凝时间。
当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时应将导管拔出，重新安设钻机，运用较小钻头将钢筋笼以内砼钻挖吸出，用冲抓锤将钢筋骨架逐个拔出。
然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。
3、坍孔
在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位突然上升溢出护筒，随后骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用探测仪探头或伸测深锤探测。
如测深锤原系停挂在砼表面上未取浮现被埋不能上提，或测深仪探头测得表面深度达不到本来深度，相差诸多，均可证明发生坍孔。
坍孔因素也许是护筒底脚周边漏水，孔内水位减少，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周边堆放重物或机械振动等，均有也许引起坍孔。
发生坍孔后，应查明因素，采用相应办法，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。
然后用吸泥机吸出坍入孔中泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。
如坍孔仍不断止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将砼钻开抓出，同步将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后重新钻孔成桩。
4、埋管
产生埋管因素普通是：
导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。
防止办法：
应严格控制导管埋深在2～6m之内，要经常测深，及时指引提高导管。
在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时均应恰当振捣，使导管周边砼不致过早地初凝；首批砼掺入缓凝剂，加快灌注速度；导管接头螺栓事先应检查与否稳妥；提高导管时不可猛拔。
若埋管事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶试拔。
如仍拔不出，凡属并非因砼初凝流动性损失过大状况，可插入始终径小护筒至砼已灌砼中，用吸泥机吸出砼表面泥渣；派潜水工下至砼表面，在水下将导管齐砼面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。
此桩灌注完毕后，上下断层间，应予以补强。
5、钢筋笼上升
钢筋笼上升，除了某些易见因素是由于全套管上拔、导管提高钩挂所致外，重要因素是由于砼表面接近钢筋笼底口，使砼下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力不不大于钢筋笼重力时所致。
砼表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢砼灌注速度，容许最大灌注速度以0.4m3/min为宜。
同步，还应从钢筋笼自身构造及定位方式上加以考虑，详细办法为：
①、恰当减少钢筋笼下端箍筋数量，可以减少砼向上顶托力；②、钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受某些顶托力，具备防止其上升作用；③、在孔底设立直径不不大于主筋1～2道加强环形筋，并以恰当数量牵引筋牢固地焊接于钢筋笼底部。
《二》、灌注桩溶洞防止及解决
依照地质钻孔柱状图、剖面图得出溶洞最长达4米，最高6米，溶洞分布不均匀，大某些没有填充物质。
1、全面理解桩位地质状况。
除了原设计提供地质勘探报告外，施工前在有溶洞发育地区还要进行逐桩钻探，以便更多地掌握每个桩位地质状况，此外还应结合相邻桩基地质钻探状况，综合分析以理解这一片范畴内地质变化状况，并将有关地质状况进行详细交底。
2、准备相应钻孔机械。
桩基成孔机具重要采用旋挖钻机。
3、物资材料要储备充分：
钢护筒、素混凝土等。
4、备用机械要到位
当钻机深度接近溶洞顶部时，为了及时迅速回填解决溶洞，现场要安排如下机械进行现场值班，直到溶洞解决成功为止。
重要参加工程机械有挖掘机、25t汽车吊机等。
5、人员准备
当现场钻机接近溶洞顶部时，为加强协调现场施工，现场除了派遣机械操作人员值班外，还要派技术人员和重要管理人员现场值班，保证现场施工协调一致。
《三》埋设钢护筒进行解决
1、钢护筒制作及连接
钢护筒采用10mm厚钢板卷制而成，护筒直径按照比设计桩径大200mm制作，（如：
1.2m孔桩用1.4m钢护筒、1.4m孔桩用1.6m钢护筒、1.5m孔桩用1.7m钢护筒以此类推），每节护筒为高度1.5m，孔口护筒应高出地面20-30cm，钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用GMAW焊接，为保证连接稳固性，直径不大于1.5m钢护筒外围每隔600mm焊接1根20cm长B14钢筋进行固定（详钢护筒连接大样一）；直径不不大于1.5m钢护筒外围增长固定箍
14@，竖向固定钢筋通长布置。
焊接时保证接头圆顺，同步满足刚度、强度及防漏规定，护筒焊接务求严密。
2、钢护筒吊装就位
钢护筒制作连接完毕后，在第一节钢护筒口处开两个直径为6cm圆孔对称，用于安装吊环。
用25T吊车起吊，施工人员及时检查钢护筒平面位置及垂直度，并设专人指挥吊车进行配合，保证钢护筒埋设质量。
把孔位中心位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，找出护筒圆心位置，用十字线定在护筒顶部或底部，然后移动护
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