热处理实习心得体会600字多篇.docx
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热处理实习心得体会600字多篇
热处理实习心得体会600字多篇
通常固溶区为半小时进一框所以出框也是半小时出一次，整体热处理包括退火正火淬火回火和调质，奥氏体大小用奥氏体晶粒度来表示，因此合理选择加热和保温时间，下面小编给大家分享一些关于热处理实习心得，方便大家学习，希望可以帮到你。
热处理实习心得600字一
上星期在铸造车间最后一道大工序热处理上实习完了，作为铸造的最后一道工序，热处理对轮毂的性能及后面的加工都起着很关键的作用。
经过热处理可以提高轮毂毛坯的力学强度及性能，使后面的机加和涂装能游刃有余的完成。
热处理工作区在整个铸造车间占了一大半的地，主要是因为这个工序比较复杂，由固溶、淬火和时效组成，有的轮子还需要特殊的抛丸。
固溶区就有八个区，占了近二十米，而时效有五个区也有十多米，所以整个工序占用的场地非常大，而在我实习的时候看到还准备新加一条热处理线。
占用场地大这是其一，这道工序消耗的时间也特别多，按照规定，固溶需要6±0.5小时，而人工时效也需要1.7±0.3小时，一个轮毂从投料开始到包装出来最多也只需要2天时间，由此可见其特殊性埃
呆了几天下来把自己所看到的和所学到的说一下：
热处理过程中有三个步骤：
固溶、淬火和时效。
固溶为第一个工序，把刚预钻孔完的轮毂放上料框，送进回溶入炉第一区开始固溶。
固溶分为八个区，第一区为升温区，温度规定控制在420~540度，实际中，由于经常开门进料，所以温度有时会低到420度，但一般都控制在440~480度，很少上500度;第二区到第七区为保温区，温度控制在535±5度，实际温度也是在535左右;第八区为出料区，温度控制为520~545度，实际温度为535度左右。
每框轮毂固溶的规定时间为6±0.5小时，频率为38.59~45.60Hz，实际固溶时间为6小时。
固溶的对铝合金轮毂的作用是：
把铝合金中的强化相溶入α铝中，使其内部发生反应。
通常固溶区为半小时进一框，所以出框也是半小时出一次。
固溶区出框后，马上便要进行淬火处理，就是把刚固溶处于高温的轮毂浸入水中，改变其力学性能。
淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。
也可以通过淬火满足某些特种钢材的的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能。
淬火有严格有时间限制，从炉门上升启动至料杠完全浸入水中不大于30S，如果大于30S则要将此框轮毂重新固溶。
淬火浸在水中时间要大于等于4分钟。
规定的淬火水温为55~85度，实际水温为65~75度。
淬火时间在保证达到4分钟后可以把轮毂吊起，不是马上进入时效工序，而是要进行效圆，因为轮子从低压出来到淬火结束这些过程中，轮子可能变形，特别是在固溶中，由于高温让其内部反应，外形有可能变形，如果不经过效圆就直接进入时效，时效完成后铝合金硬度加强，不容易再效圆，所以要在淬火完成后就效圆，在圆效正时，见光隙不得超过1mm。
圆效正完成后便进入时效区，时效处理是指合金工件经固溶处理，冷塑性变形或铸造，锻造后，在较高的温度放置或室温保持，其性能，形状，尺寸随时间而变化的热处理工艺。
若采用将工件加热到较高温度，并较时间进行时效处理的时效处理工艺，称为人工时效处理，
若将工件放置在室温或自然条件下长时间存放而发生的时效现象，称为自然时效处理。
时效处理的目的，消除工件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能等。
一般轮型都进行人工时效，也就是进入时效炉时效，特殊轮型如404，就需要进行自然时效，把轮毂放在常温下16小时以上。
人工时效在时效炉内进行，时效炉有五个区，也分有升温区、保温区和出料区，每个区温度基本上一样，规定在115±10度，时效时间为1.7±0.3小时，频率为42.82~61.16Hz,实际温度为115度左右，实际时间为90分钟。
时效的作用是就是稳定组织的尺寸改善机械性能。
在时效完成后轮毂的硬度要在55~75HB以内，实际硬度是在59~62HB左右。
不管是人工时效还是自然时效，时效完成后，如果没有特殊要求，打了钢号就可以直接运往机加车间了，有的轮子需要抛丸处理如412的则需要进行抛丸。
抛丸是利用机械将高速粒子（铁砂等）喷射到物体的表面,而进行的一种操作.其作用通常是进行表面除锈,和强化处理,以得到良好的物理性能。
提高表面的强度和抗腐蚀性能.。
实际抛丸是把轮子的正面往外挂在抛丸机的支架上，只抛正面，抛丸周期为30~50S一轮，抛完打好钢号后便进行机加车间。
热处理工序对毛坯铸件产生的性能的提升，不仅是后面的机加及涂装工序的顺利完成的基础，更是整个轮毂安全性能的可靠保障。
热处理实习心得600字二
钢的热处理：
是将固态钢材采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得所需组织结构与性能的工艺。
热处理不仅可用于强化钢材，提高机械零件的使用性能，而且还可以用于改善钢材的工艺性能。
其共同点是：
只改变内部组织结构，不改变表面形状与尺寸。
第一节钢的热处理原理
热处理的目的是改变钢的内部组织结构，以改善钢的性能，通过适当的热处理可以显著提高钢的机械性能，延长机器零件的使用寿命。
热处理工艺不但可以强化金属材料、充分挖掘材料性能潜力、降低结构重量、节省和能源，而且能够提高机械产品质量、大幅度延长机器零件的使用寿命。
热处理工艺分类：
（根据热处理的目的、要求和工艺方法的不同分类如下）
1、整体热处理：
包括退火、正火、淬火、回火和调质;
2、表面热处理：
包括表面淬火、物理气相沉积（PVD）和化学气相沉积（CVD）等;
3、化学热处理：
渗碳、渗氮、碳氮共渗等。
热处理的三阶段：
加热、保温、冷却
一、钢在加热时的转变
加热的目的：
使钢奥氏体化
（一）奥氏体（A）的形成
奥氏体晶核的形成以共析钢为例A1点则Wc=0.0218%（体心立方晶格F）Wc=
6.69%（复杂斜方渗碳体）当T上升到Ac1后Wc=0.77%（面心立方的A）由此可见转变过程中必须经过C和Fe原子的扩散，必须进行铁原子的晶格改组，即发生相变，A在铁素体和渗碳体的相界面上形成。
有两个有利条件①此相界面上成分介于铁素体和渗碳体之间②原子排列不规则，空位和位错密度高。
珠光体向奥氏体转变示意图
a）形核b）长大c）剩余渗碳体溶解d）奥氏体均匀化
（二）奥氏体晶粒的长大
奥氏体大小用奥氏体晶粒度来表示。
分为00，0，1，2…10等十二个等级，其中常用的1～10级，4级以下为粗晶粒，5-8级为细晶粒，8级以上为超细晶粒。
影响A晶粒粗大因素
1、加热温度越高，保温时间愈长，奥氏体晶粒越粗大。
因此，合理选择加热和保温时间。
以保证获得细小均匀的奥氏体组织。
（930～950℃以下加热，晶粒长大的倾向小，便于热处理）
2、A中C含量上升则晶粒长大的倾向大。
二、钢在冷却时的转变
生产中采用的冷却方式有：
等温冷却和连续冷却
（一）过冷奥氏体的等温转变
A在相变点A1以上是稳定相，冷却至A1以下就成了不稳定相。
1、共析碳钢奥氏体等温转变产物的组织和性能
共析钢过冷奥氏体等温
转变曲线的建立示意图
1）高温珠光体型转变：
A1～550℃
（1）珠光体（P）A1～650℃粗层状约0.3μm25HRC
（2）索氏体（S）650～600℃细层状0.1～0.3μm，25～35HRC
（3）屈氏体（T）600～550℃极细层状约0.1μm，35～40HRC
2）中温贝氏体型转变：
550℃～Ms
（1）上贝氏体（B上）550～350℃羽毛状40～45HRC脆性大，无使用价值
（2）下贝氏体（B下）350~Ms黑色针状45～55HRC韧性好，综合力学性能好
（3）低温马氏体型转变：
Ms～Mf当A被迅速过冷至Ms以下时，则发生马氏体（M）转变，主要形态是板条状和片状。
（当Wc0.2%时，呈板条状，当Wc1.0%呈针片状，当Wc=0.2%～1.0%时，呈针片状和板条状的混合物）
（二）过冷奥氏体的连续冷却转变
1.共析碳钢过冷奥氏体连续冷却转变产物的组织和性能
（1）随炉冷P170～220HBS（700～650℃）
（2）空冷S25～35HRC（650～600℃）
\共析碳钢连续冷却转变曲线应用等温转变曲线分析奥氏体在连续冷却中的转变
2.马氏体转变
当冷速马氏体临界冷却速度VK时，奥氏体发生M转变，即碳溶于α—Fe中的过饱和固溶体，称为M（马氏体）。
1）转变特点：
M转变是在一定温度范围内进行（Ms～Mf）,M转变是在一个非扩散型转变（碳、铁原子不能扩散）,M转变速度极快（大于Vk）,M转变具有不完全性（少量的残A）,M转变只有α-Fe、γ-Fe的晶格转变.
（2）M的组织形态
Wc（%）M形态σb/Mpaσs/MPaδ（%）Ak/JHRC
0.1-0.25板条状1020-1530820-13309-1760-18030-50
0.77片状2350204011066
（3）M的力学性能
①M的强度与硬度随C的上升M的硬度、强度上升
②M的塑性与韧性：
低碳板条状M良好;板条状M具有较高的强度、硬度和较好塑性和韧性相配合的综合力学性能;针片状M比板条M具有更高硬度，但脆性较大，塑、韧性较差。
热处理实习心得600字三
1、概念：
将钢件加热到适当温度（Ac1以上或以下），保持一定时间，然后缓慢冷却以获得近于平衡状态组织的热处理工艺称为退火。
2、目的：
（1）降低硬度，提高塑性，
（2）细化晶粒，消除组织缺陷
（3）消除内应力
（4）为淬火作好组织准备
3、类型：
根据加热温度可分为在临界温度（Ac1或Ac3）以上或以下的退火，前者又称相变重结晶退火，包括完全退火、扩散退火、均匀化退火、不完全退火、球化退火;后者包括再结晶退火及去应力退火。
（1）完全退火：
1）概念：
将亚共析钢（Wc=0.3%～0.6%）加热到AC3+（30～50）℃，完全奥氏体化后，保温缓冷（随炉、埋入砂、石灰中），以获得接近平衡状态的组织的热处理工艺称为完全退火。
2）目的：
细化晶粒、均匀组织、消除内应力、降低硬度、改善切削加工性能。
3）工艺：
完全退火采用随
炉缓冷可以保证先共析铁素体的析出和过冷奥氏体在Ar1以下较主温度范围内转变为珠光
体。
工件在退火温度下的保温时间不仅要使工件烧透，即工件心部达到要求的加热温度，而且要保证全部看到均匀化的奥氏体，达到完全重结晶。
完全退火保温时间与钢材成分、工件厚度、装炉量和装炉方式等因素有关。
实际生产时，为了提高生产率，退火冷却至600℃左右即可出炉空冷。
4）适用范围：
中碳钢和中碳合金钢的铸、焊、锻、轧制件等。
退火
1）概念：
使钢中碳化物球状化而进行的退火工艺称为球化退火。
2）工艺：
一般球化退火工艺Ac1+（10～20）℃随炉冷至500～600℃空冷。
3）目的：
降低硬度、改善组织、提高塑性和切削加工性能。
4）适用范围：
主要用于共析钢、过共析钢的刃具、量具、模具等。
（3）均匀化退火（扩散退火）
1）工艺：
把合金钢铸锭或铸件加热到Ac3以上150～100℃，保温10～15h后缓慢冷却以消除化学成分不均匀现象的热处理工艺。
2）目的：
消除结晶过程中的枝晶偏析，使成分均匀化。
由于加热温度高、时间长，会引起奥氏体晶粒严重粗化，因此一般还需要进行一次完全退火或正火，以细化晶粒、消除过热缺陷。
3）适用范围：
主要用于质量要求高的合金钢铸锭、铸件、锻件。
4）注意：
高温扩散退火生产周期长，消耗能量大，工件氧化、脱碳严重，成本很高。
只是一些优质合金钢及偏析较严重的合金钢铸件及钢锭才使用这种工艺。
对于一般尺寸不大的铸件或碳钢铸件，因其偏析程度较轻，可采用完全退火来细化晶粒，消除铸造应力。
（4）去应力退火
1）概念：
为去除由于塑性变形加工、焊接等而造成的应力以及铸件内存在的残余应力而进行的退火称为去应力退火。
2）工艺：
将工件缓慢加热到Ac1以下100～200℃（500～600℃）保温一定时间（1～3h）后随炉缓冷至200℃，再出炉冷却。
钢的一般在500～600℃;铸铁一般在500～550℃超过550℃容易造成珠光体的石墨化;焊接件一般为500～600℃。
3）适用范围：
消除铸、锻、焊件，冷冲压件以及机加工工件中的残余应力，以稳定钢件的尺寸，减少变形，防止开裂。
第三节钢的正火
1、概念：
将钢件加热到Ac3（或Accm）以上30～50℃，保温适当时间后;在静止空气中冷却的热处理工艺称为正火。
2、目的：
细化晶粒，均匀组织，调整硬度等。
3、组织：
共析钢P、亚共析钢F+P、过共析钢Fe3CⅡ+P
4、工艺：
正火保温时间和完全退火相同，应以工件透烧，即心部达到要求的加热温度为准，还应考虑钢材、原始组织、装炉量和加热设备等因素。
正火冷却方式最常用的是将钢件从加热炉中取出在空气中自然冷却。
对于大件也可采用吹风、喷雾和调节钢件堆放距离等方法控制钢件的冷却速度，达到要求的组织和性能。
5、应用范围：
1）改善钢的切削加工性能。
碳的含量低于0.25%的碳素钢和低合金钢，退火后硬度较低，切削加工时易于“粘刀”，通过正火处理，可以减少自由铁素体，获得细片状P，使硬度提高，改善钢的切削加工性，提高刀具的寿命和工件的表面光洁程度。
2）消除热加工缺陷。
中碳结构钢铸、锻、轧件以及焊接件在加热加工后易出现粗大晶粒等过热缺陷和带状组织。
通过正火处理可以消除这些缺陷组织，达到细化晶粒、均匀组织、
消除内应力的目的。
3）消除过共析钢的网状碳化物，便于球化退火。
过共析钢在淬火之前要进行球化退火，以便于机械加工并为淬火作好组织准备。
但当过共析钢中存在严重网状碳化物时，将达不到良好的球化效果。
通过正火处理可以消除网状碳化物。
4）提高普通结构零件的机械性能。
一些受力不大、性能要求不高的碳钢和合金钢零件采用正火处理，达到一定的综合力学性能，可以代替调质处理，作为零件的最终热处理。
第四节钢的淬火
1、定义：
将钢件加热到Ac3或Ac1以上某一温度，保持一定时间。
然后以适当速度冷却获得M或B组织的热处理工艺。
2、目的：
显著提高钢的强度和硬度。
3、淬火温度的选择
1）碳钢的淬火加热温度由Fe-Fe3C相图来确定，其目的是为了①淬火后得到全部细小的M;②淬火后希望硬度高。
①亚共析钢Ac3+（30～50）℃,可获得细小的均匀的M，如温度过高则有晶粒粗化现象，淬火后获得粗大的M，使钢的脆性增大;如温度过低则淬火后M+F，有铁素体出现，淬火硬度不足。
②共析钢与过共析钢Ac1+（30～50）℃，由于有高硬度的渗碳体和M存在，能保证得到高的硬度和耐磨性。
如果加热温度超过Accm将会使碳化物全部溶入A中，使A中的含碳量增加，淬火后残余奥氏体量增多，降低钢的硬度和耐磨性;淬火温度过高，奥氏体晶粒粗化、含碳量又高，淬火后易得到含有显微裂纹的粗片状马氏体，使钢的脆性增大。
2）合金钢
①对含有阻碍奥氏体晶粒长大的强碳化物形成元素（如Ti、Nb等），淬火温度可以高一些，以加速其碳化物的溶解，获得较好的淬火效果.
②对含有促进奥氏体晶粒长大的元素（如Mn等），淬火加热温度应低一些，以防止晶粒粗大。
理想冷却速度：
650℃以上应当慢冷，以尽量降低淬火热应力。
650～400℃之间应当快速冷却，以通过过冷奥氏体最不稳定的区域，避免发生珠光体或贝氏体转变。
400以下至Ms点附近应当缓以尽量减小马氏体转变时产生的组织应力。
具有这种冷却特性的冷却介质可以保证在获得M组织条件下减少淬火应力、避免工件产生变形或开裂。
4、淬火介质
淬火介质：
钢从奥氏体状态冷至Ms点以下所用的冷却介质。
常用的有三种：
水：
650～400℃范围内冷却速度较小，不超过200℃/s，但在需要慢冷的马氏体转变温度区，其冷却速度又太大，在340℃最大冷却速度高达775℃/s，很容易引起工件变形和开裂。
此外，水温对水的冷却特性影响很大，水温升高，高温区的冷却速度显著下降，而低温区的冷却速度仍然很高。
因此淬火时水温不应超过30℃，加强水循环和工件的搅动可以加速工件在高温区的冷却速度。
水虽不是理想淬火介质，但却适用于尺寸不大、形状简单的碳钢工件淬火。
油：
在650～550℃内冷却较慢，不适用于碳钢，300～200℃范围内冷很慢，有利于淬火工件的组织应力，减少工件变形和开裂倾向。
与水相反，提高油温可以降低粘度，增加流动性，故可以提高高温区的冷却能力。
但是油温过高易着火，一般应控制在60～80℃。
适用于对过冷奥氏体比较稳定的合金钢。
水与油作为淬火介质各有优缺点，但均不是属于理想的冷却介质。
水的冷却能力很大，但冷却特性不好;油冷却特性较好，但其冷却能力又低。
由于水是价廉、容易获得、性能稳定的淬火介质，因此
目前世界各国都在发展有机水溶液作为淬火介质。
美国应用浓度为15%聚乙烯醇、0.4%抗
粘附剂、0.1%防泡剂的淬火介质，以及国内使用比较广泛的新型淬火介质有过饱和硝盐水溶液等。
它们的共同特点是冷却能力介于水、油之间，接近于理想淬火介质。
主要用于贝氏体等温淬火，马氏体分级淬火，常用于处理形状复杂、尺寸较小和变形要求严格的工件。
5、淬火方法（常用的淬火方法：
单介质淬火、双介质淬火、马氏体分级淬火、贝氏体等温淬火）
1、单介质淬火
优点：
操作简单、易实现机械化、应用广泛。
缺点：
水中淬火变形与开裂倾向大;油中淬火冷却速度小，淬透直径小，大件无法淬透。
2、双介质淬火
优点：
减少热应力与相变应力，从而减少变形、防止开裂。
缺点：
工艺不易掌握，要求操作熟练。
适用于中等形状复杂的高碳钢和尺寸较大的合金钢工件。
3、局部淬火
为了避免工件其它部分产生变形或开裂，即可用局部淬火。
4、马氏体分级淬火
优点：
使过冷奥氏体在缓冷条件下转变成马氏体，从而减少变形。
缺点：
只适用于尺寸较小的零件，否则淬火介质冷却能力不足，温度也难于控制。
5、马氏体等温度淬火优点：
下贝氏体的硬度略低于马氏体，但综合力学性能较好，应用广泛。
热处理实习心得600字四
进入大学的第二个学期，伴随而来的是为期2周的金工实习，但有一周被五一假日代替了。
起初的我是非常高兴的，人人都知道金工实习是非常累和脏的。
但是在将近结束之际，我才意识到，虽然累了、脏了，但金工实习所带来的不仅仅是这些，它让我深深体会到了劳动的价值。
从小无忧无虑的生活，注定了我们这些衣食无忧的孩子忽略了劳动的价值和不珍惜劳动带来的优越条件。
也让我深深体会到了父母养育我们所要付出的劳动代价。
虽然金工实习即将结束，虽然我们在学校的锻炼也会告一段落，但我们能以这次的金工实习所带来的劳动经验，在社会上或许仅仅是在我们周围的环境中进行进一步的锻炼，以次来做为我们3年后真正踏上社会宝贵经验。
我们金工实习的第一项是数控。
对于数控，以前的我是非常陌生的。
先是那一台台的数控机床上居然还带有数码技术，而后是老师的操作，居然让他拙劣的金属块成为了一个个光泽的零件。
这对于我们而言是非常新奇的。
老师告诉我们，这项技术能让我们的设计变成成品。
这顿时也让我们对数控更加有好奇心了，也更加促使了我们学好它的决心了。
毕竟我们是艺术设计专业的，有的时候自己设计的东西没办法表现出来是一件让人很悲哀的事情。
我们主要学习的是如何掌握MILL8这个程序。
运行它的时候我就有种非常熟悉的感觉，因为和先前学的CAD有着非常相象的地方，都是一个制图软件么。
因此对它，我学的相当顺利,老师的讲解我能够很好的领会，老师布置的任务我也是完成的最快的。
虽然还有很多的不足，但在老师的精心教导下，修正了这些错误。
虽然数控我们只学了点基础，但对于我们的触动也是非常大的。
它让我们了解到，如今是数字信息化时代，再也不是以前那个“有力气就有饭吃”的时代了，“科学技术是第一生产力”，我们必须掌握好科学知识，以此来创建更美好的社会。
第二项是铸造
铸造是什么?
这个对于工人家庭出生的我并不陌生，从小就看到父亲厂里面有人做过。
当时觉得真有意思，不就是造出各种各样的模型来么，就跟玩泥巴一样。
当我走进我们的工房的时候我还是这种心理。
看着一堆沙土，感觉好熟悉。
课开始了，感觉很兴奋。
先是理论，后是实践。
由于好奇，对于理论部分我并不象其他同学那样不耐烦。
但听着听着，我就发现根本就不是我想的那么回事。
它对于工艺的要求是非常严格的，尤其是当老师说到“对于你们艺术设计系的学生而言，今天这个工种是最累的一个”的时候我差点没岔气。
终于开始动手做了。
按照老师说的先那出所需要的模型和工具。
看着这些好玩有新奇的工具的时候，心里还在暗自想着“这么好玩的东西，真的有象老师所说的那么难么?
”然后是跟着老师一步一步的做。
在冲沙的环节真的用了不少力气，毕竟是女生不如男生。
看着男生们一个个的完工，我不由得加快了速度，但是我想到慢工出细活，又不情愿的耐下心来。
但心里还是琢磨着“这个实习项目我会不会完成不了，会不会不及格?
”
几经折腾终于把模完成了。
经过老师的检阅，得了93分。
看着自己的劳动成果心中兴奋无比，但是听到“打好分的同学们把你们做好的敲成细纱，堆到老地方……”我又差点没岔气。
第三项是焊接
我以前就知道这是啥玩意。
于是我一直期盼着这天晚点到来。
刚进工作间的时候我就有种道不明的感觉，我就知道我这为期2天的日子不好过。
果然不出所料，第一天我就因为动作错误而被老师训了。
当时真的有种哭的冲动，但还是忍住了。
技术工作就是这样，一个小小的动作错误就可能有危险性。
老师的及时指正让我明白了，无论做什么事情都要一丝不苟，都要认真对待，都要有一种负责的态度，对自己是这样，对别人也是一样。
经过一遍遍反复的练习，对于焊接时的速度、角度和焊弧的高度已经掌握得比较熟悉了。
只是离游刃有余还有段距离，毕竟我们的老师做了那么多年还是那么的仔细。
第四项是数控线切割。
我们学的是数控电火花机床。
老师说这种设备精确度非常高，也因此对他的好感又增加了一点。
因为他能加工出精致的挂件，这就更让我们兴致昂然了。
转而言之，我们能在学习这种工种期间做出自己设计的成品。
我想这对于我们中的任何一个人都是第一次。
于是，预料之中的，大家都非常认真的学习着制图、编程、操作机床。
学习的第一天，老师让我们了解和学习了简单的机床工作原理和基本的操作要领。
也让我们第一次尝试了独自操作机床和第一次制作出了一个六边形的金属片。
在这个过程中，大家都是一个迫不及待的小孩子。
第二天，我们就要制作自己画出来的图形了。
在制图的过程中，我们都遇到了不同的问题，我们都意识到了没有我们想象的那么简单。
图中必须是一条密闭的没有简短的线，要不然就不能生成程序，不能制作出来。
在这个环节我的图也出了类似的问题，放大了改、还原了做轨迹，这样重复了有N多次。
那时真有种放弃的冲动，但是抬头看了一下周围的同学们，他们都在认真的制作着，再看看已经做出成品的那些喜悦的脸，放弃的念头就像坠落山崖的玻璃杯一样，消失不见了。
经过1个多小时修剪，轨迹终于生成了。
这是一件多么让人兴奋的事情。
这次数控线切割工种的学习，让我懂得了有耐心的必要性。
无论做什么事情，耐心和认真的心态是非常重要的。
第五项是雕刻。
由于种.种原因，雕刻成了我们最后学习的工种。
但这似乎就更增加了他的神秘性。
不要以为雕刻是右手拿着刻刀，左手按着竹片进行的一项累人的活。
其实
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