装配整体式建筑构件预制施工工法.docx

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装配整体式建筑构件预制施工工法

装配整体式建筑构件预制施工工法

完成单位名称：

主要完成人：

1前言

近年来，我国的住宅建筑飞速发展，其建造和使用对资源占用和消耗都非常大，与国外发达国家相比存在住宅施工质量差、能源及原材料消耗大、产业化程度尤其工业化程度低等问题，迫切需要提高住宅建设的质量和效率，而预制装配式施工相比传统的现浇施工存在着现场湿作业少、施工标准化、绿色环保节能等优点，而预制构件的预制技术成为装配整体式建筑发展的关键技术，为此，我公司企业技术中心研发了“装配整体式建筑构件预制施工技术”，解决了预制构件生产过程中的技术难题，并在万科双城水岸*如日苑工程、万科东莞住宅产业化基地6号实验楼、龙悦居三期5-6#楼等工程中成功应用，取得了良好的经济和社会效益。

为了使施工工艺更趋规范化、标准化，在工程实践的基础上经过不断研究、探索，编制本工法。

2工法特点

2.0.1施工标准化。

严格按照各个分项工程的施工标准在预制构件厂进行生产，易于达到施工的标准化。

2.0.2效率高。

预制构件预制技术集成化高，瓷砖、门窗等装饰工程在工厂内同步完成，人工效率得到较大的提升。

2.0.3预制构件产品精度高。

预制构件在预制构件厂采用钢模具进行生产，同时利用激光标线仪进行模具的校正，产品的精度更高。

2.0.4节省工期。

预制构件同比传统现浇结构，只需在施工现场进行吊装施工即可，减少了现场湿作业施工，节省了工期。

2.0.5质量得到保证，杜绝了渗漏开裂等混凝土质量通病。

3适用范围

本工法适用于装配整体式建筑构件的预制施工。

4工艺原理

装配整体式建筑构件预制技术是对设计单位与总承包单位、构件预制单位会审后形成的工程施工图纸进行深化设计，形成构件拆解设计图纸，然后设计构件模具，加工预制构件钢筋笼，试配混凝土，确定预制构件各个分项工程的预制顺序，最终生产出符合设计要求的预制构件。

预制构件采用钢模板预制，其模板设计采用共模技术，即生产同类型的预制构件共用一套底模板和边模，而预埋件和门窗需要进行局部的改模。

采用混凝土早强技术，提高预制构件混凝土超早期强度，保证预制构件拆模、起吊强度满足设计和规范要求，加快模板的周转。

在与现浇混凝土接触面的模板表面涂刷表面缓凝剂，延缓混凝土表面的水泥水化作用，构件脱模后采用水枪冲洗露出表面石子，形成毛面，以增强与现浇混凝土的粘结力。

5施工工艺流程及操作要点

5.1施工工艺流程

预制构件成品运输

图5.1施工工艺流程

5.2操作要点

5.2.1施工准备

1预制构件制作前应进行深化设计，深化设计文件应包括下列内容：

1）预制构件模板图、配筋图、预埋吊件及各种预埋件的细部构造图等；

2）对带饰面砖或饰面板的构件，应绘制排砖图或排板图；

3）对夹心外墙板，应绘制内外叶墙板拉结件布置图及保温板排板图；

4）预制构件脱模、翻转过程中混凝土强度的验算。

2施工前，应由设计单位与总承包单位、构件预制单位等单位对深化设计文件进行会审，深化设计文件应经施工图设计单位批准后实施。

3采购预制构件生产所需要各种原材料，并要求原材料具有相应的产品合格证、出厂检验报告。

4预制构件在制作前，应对其技术要求和质量标准进行技术交底，并应编制生产方案；生产方案应包括生产计划及生产工艺、模具方案及模具计划、技术质量控制措施、成品保护及运输方案等内容。

5人员的配置与管理：

根据预制构件各个分项工程任务计划，合理配置预制生产各分项工程的施工技术人员、质检人员和施工作业人员，同事对管理人员进行产品质量、成本及进度的教育，并明确各自岗位职责。

5.2.2模具的设计与制作

1模具的设计与材料选用要求

1）模具的制作材料宜优先选用钢材，所用材料应有出厂合格证并符合国家现行验收标准；

2）模具应具有足够的刚度、强度和平整度，在运输、存放过程中应采取措施防止其变形、受损，存放模具的场地应坚实、无积水；

2预制构件的模具设计直接影响到预制构件的外观质量，由机械设计工程师根据拆解的构件单元设计图进行模具设计，模具多数为组合式台式钢模具，模具应具有必要的刚度和精度，既要方便组合以保证生产效率，又要便于构件成型后的拆模和构件翻身，图纸一般包括平台制作图、边模制作图、零配件图、模具组合图，复杂模具还包括总体或局部的三维图纸。

3预制构件模具底模通常采用厚钢板，主肋采用槽钢；边摸采用厚钢板做面板，槽钢做肋，支撑采用槽钢或角钢制作，边摸与底模采用螺栓连接固定。

图5.2.2-1预制构件模具底板边摸拼装

4预制构件模板设计采用共模技术，即生产同类型的预制构件共用一套底模和边摸，而预埋件和门窗根据预制构件设计图纸进行局部的改模。

采用共模技术遵循的原则：

预制构件的形状相似；满足预制构件的生产周期；方便预制构件的生产，防止因共模而产生过度占用吊机。

5模具的拼装：

根据预制构件图纸，进行模具的拼装，模具拼装严格遵循预《混凝土结构施工质量验收规范》（GB50204-2002）规范，制构件模具的允许偏差标准与检验方法，见表7.1.2。

图5.2.2-2预制构件模具拼装

5.2.3钢筋加工绑扎与钢筋笼装放

1钢筋下料：

钢筋弯切加工，应符合国家现行《混凝土结构用成型钢筋》（JG/T226）的规定，通常钢筋下料长度为预制构件尺寸减去保护层，预制构件的保护层通常为15—30mm，同时为了达到节约材料的目的，钢筋下料时除加强钢筋外必须尽量减少同一部位钢筋的重叠。

2钢筋绑扎

为达到预制构件清水混凝土的目的，钢筋绑扎尺寸要保证模板安装后的钢筋保护层符合施工规范要求，绑扎钢筋的绑扎丝多余的部分应向构件的内侧弯折，以免因外露形成锈斑，影响混凝土外观质量。

图5.2.3-1预制构件钢筋笼绑扎

3保护层垫块

1）保护层垫块宜采用塑料类垫块，且应与钢筋笼绑扎牢固；垫块按梅花状布置，间距不宜大于600㎜。

2）为保证预制构件达到清水混凝土标准，同时加强钢筋骨架稳定，对常规的保护层垫块进行了改进，平板的垫块改为正四棱台形；立面的垫块，改卡口为半圆形，可将钢筋卡在半圆内，再用绑扎丝扎牢。

图5.2.3-2预制构件钢筋保护层垫块

4钢筋笼装放

1）钢筋笼入模时，应采取措施防止变形，入模后的钢筋笼应按图纸要求检查钢筋位置、直径、间距、保护层厚度等。

2）钢筋笼使用吊机吊运，在吊运过程中，防止撞击，吊入操作区域时，要用支撑架稳定，防止钢筋笼扭曲变形，吊机吊运钢筋笼应轻轻放入模具内，发现有问题之处，应及时对钢筋笼进行整改，严禁对钢筋笼乱敲乱打，强行进入模具。

图5.2.3-3预制构件钢筋笼吊装

5.2.4预埋件埋设

1严格按照设计图纸进行施工，保证预埋件的型号、规格、数量与图纸完全符合，并保证预埋件的安装偏差在规范范围内。

2对构件的预埋件、预留孔、伸出钢筋，应在模具相应位置制作固定支架。

3预埋件的固定钢筋：

要求平直、无变形、扭曲，固定时螺栓一定要拧紧，防止走位。

4固定预埋件的配件及安装方法：

安装前，清理干净石渣，并打好脱模剂，安装时用螺丝拧紧预埋件的配件，检查该固定配件的位置及尺寸等是否准确。

5预制构件的门窗框、预埋管线应在浇筑混凝土前预先放置并固定，并采

取防止窗体表面及预埋管线的污染及破损的措施。

图5.2.4预制构件门窗预埋

5.2.5混凝土浇筑

1采用混凝土超早强技术，通过对混凝土的使用的材料及配合比的研究，提高其超早期强度，实现混凝土在10h内达到15MPa的脱模抗压强度。

（1）混凝土技术指标如下：

1）坍落度：

100±30mm；2）抗压强度：

10h≥15MPa（脱模13.5Mpa,起吊15Mpa）；3）凝结时间：

初凝时间≥1h；

（2）混凝土材料初配比

表5.2.5材料初配比

W/B

42.5快硬硫铝酸盐水泥（Kg）

52.5普通硅酸盐水泥（Kg）

碎石（Kg）

河沙（Kg）

水（Kg）

减水剂（Kg）

早强剂（Kg）

第一组：

0.35

50

425

1069.5

655.5

166.3

6

5

2混凝土浇筑

（1）浇筑前的技术准备工作

1）混凝土配合比应符合商品混凝土的标准要求。

2）每车运送到现场的混凝土都进行塌落度检测，不合格的混凝土禁止浇筑。

3）混凝土28天标准试块制作时应通过监理员、质检员现场见证取样。

标准试块的数量应符合国家现行有关标准的规定。

4）混凝土浇筑前应对模具、支架、钢筋和埋件等作检查，并填写隐蔽工程验收单。

（2）混凝土振捣应符合以下要求：

1）插入式振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持50～l00mm的距离，插入下层混凝土深50～l00mm；

2）平板式振动器的移动间距宜覆盖已振实部分不小于l00mm；

3）附着式振动器的间距应根据构件形状及振动器（振动棒）性能等情况经过试验确定；

4）混凝土振捣应达到混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆的要求。

混凝土的养护。

自然淋水养护时，应指定专人定期浇水,对已充分湿润的构件应使用湿麻包、塑料膜等材料及时覆盖。

图5.2.5混凝土浇筑

5.2.6模具拆除

1预制构件脱模起吊时的混凝土强度应符合设计和规范要求，当构件混凝土强度达到设计强度的30%并不低于C15时，可以拆除边模，构件翻身强度不得低于设计强度的70%，且不低于C20，经过复核满足翻身和吊装要求时，允许将构件翻身和起吊，当构件强度大于C15，低于70%时，应和模具平台一起翻身，不得直接起吊构件翻身。

详见质量保证措施表7.1.5。

2拆卸大块模板时，必须用天车配合平衡后才可拆卸；拆卸铝窗内胆时，必须保持内胆左右高低平衡，吊起内胆时，须谨慎小心，避免刮花铝窗。

3拆卸下来的螺丝配件等，必须按规定放在指定地点，并及时进行清理干净；旁板与内胆模须稳妥放有木方垫起的地上，并及进行清理干净；拆模过程中，防止因重击导致模具变形；拆卸模板时要避免产品崩角。

图5.2.6-1模具拆除

4预制构件“水洗面”技术：

为满足预制构件与现浇结构连接的需要，在混凝土凝固前，对预制构件相应的连接部位表面进行水洗处理，将骨料外露1/3~1/2，并且不扰动构件混凝土，最终实现新旧混凝土相互咬合形成整体。

（1）表面前处理：

在涂刷混凝土表面缓凝剂前，对预制构件的模板进行清洁并保证模具的干燥，通常需要15至20分钟进行模具的干燥。

（2）构件脱模后采用水枪冲洗露出表面石子，直至骨料外露1/3~1/2，形成毛面，以增强与现浇混凝土的粘结力。

图5.2.6-2混凝土水洗面

5.2.7预制构件起吊及堆放

1预制构件起吊

1）预制构件的混凝土达到规范强度后，方可对预制构件进行起吊，防止因吊装造成对预制构件的破坏。

2）应合理设定预制构件吊点位置。

吊点可设预埋吊钩（环）或可拆卸的埋置式接驳器，应确保产品所有预埋件定位装置、拉杆及螺栓等物料全部拆卸完毕后才可进行产品起吊程序。

3）起吊时必须保证吊链与产品重心呈垂直状态，并使产品平行脱离模具，且天车起吊速度应均匀缓慢，以免产品拉裂、扭曲等。

图5.2.7-1预制构件起吊

2预制构件堆放

1）堆放场地必须清理干净，插放脚架必须设计合理及牢固。

2）靠放时应有牢固的产品座架，两侧要对称。

3）楼梯类构件一般应采用叠层平放，最多堆放层数一般不超过4层，每层应用垫木或混凝土试块隔开，且应上下对齐，在一条垂直线上。

4）产品堆放时应注意构件类型和型号分区堆放，堆放场地应平整坚实，堆放应满足地基承载力、构件承载力和防倾覆等要求。

每件构件之间应留有一定的距离及合适的通道。

5）拆模起吊至堆场的成品，须进行为期不少于四天的潮湿自然养护（洒水）。

图5.2.7-2预制构件成品的堆放及养护

5.2.8预制构件瓷砖后贴

外墙PC板与现浇结构连接处的面砖粘贴，需在现浇结构混凝土达到设计强度后再进行粘贴。

粘贴前应首先修补基面，保证基面平整，根据已完成的外墙PC板面砖，弹出控制线，根据控制线进行面砖粘贴，保证砖缝与外墙PC板面砖砖缝保持一致。

5.2.9成品构件检查及标识

1对非标准层产品或第一次生产的标准层产品，建立首件检查制度。

首件构件脱模后，应由质量检验部门对该产品进行全面的外观与尺寸检查，经检查合格，质量检验部门同意后，方可成批生产。

2对每一件构件成品，必须进行外观检查。

目测构件的混凝土是否振捣密实，有无露筋和影响结构使用性能的蜂窝、空洞和裂缝等，如有缺陷部位，应按照预制构件修补方案进行修补，修补完成后由质量检验部门检查是否合格。

3构件生产前应建立系统的构件编码方案，指定专人进行构件标示工作；质检员应及时对构件标示进行核对。

图5.2.9预制构件成品检查及标识

5.2.10预制构件运输

1）制订预制构件的运输计划及方案，包括运输时间、次序、堆放场地、运输线路、固定要求、堆放支垫及成品保护措施等内容。

对于超高、超宽、形状特殊的大型构件的运输和堆放应采取专门质量安全保证措施。

2）根据构件的特点采用不同的叠放和装架方式，货架应进行专门设计。

外墙板以立运为宜，饰面层应朝外；梁、板、楼梯、阳台以平运为宜。

运输时构件应设有专用支垫，采取可靠的稳定措施。

5.3劳动力组织

劳动力组织情况见表5.3。

表5.3劳动力组织情况表

序号

工种

所需人数（人）

备注

1

管理人员

2

指导现场

2

钢筋工

8

加工绑扎构件钢筋

3

模具工

10

拼装构件模具

4

吊车司机

3

吊运构件

5

小工

6

混凝土浇筑

6

杂工

2

清理施工现场

6材料与设备

6.1材料

6.1.1本工法采用的主要材料见表6.1.1。

表6.1.1主要材料表

序号

材料名称

单位

用途

备注

1

钢筋

t

构件钢筋

2

钢模具

t

构件模具

6mm

3

混凝土

t

构件混凝土

4

瓷砖

块

构件瓷砖

5mm

4

脱模剂

Kg

便于构件

脱模

西卡（牌子）

5

缓凝剂

Kg

延缓混凝土凝固

BM606

6.1.2混凝土原材料要求

1水泥宜采用42.5普通硅酸盐水泥，质量应符合国家现行《硅酸盐水泥、普通硅酸水泥》（GBJ175）的规定；

2砂宜选用细度模量为2.3～3.0的中粗砂，质量应符合国家现行《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52）的规定；

3石子宜用5～25mm碎石，质量应符合国家现行《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53）的规定；

4外加剂品种应通过试验室进行试配后确定，外加剂进厂应有质保书，质量应符合国家现行《混凝土外加剂》（GB8076）的规定；

5低钙粉煤灰应符合国家现行《用于水泥和混凝土中粉煤灰》（GB1596）标准中规定的各项技术性能及质量指标，同时应符合45μm筛余≤18%，需水量比≤100%的规定；

6拌合用水应符合国家现行《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）的规定；

7混凝土中氯化物和碱的总含量应符合现行国家标准《混凝土设计规范》GB50010和设计要求。

6.2设备

本工法采用的主要机具设备详见表6.2。

表6.2主要机具设备表

序号

机具名称

设备型号

单位

数量

用途

1

龙门吊

台

2

用于吊运现场原材

2

混凝土输送泵

HB

台

3

泵送混凝土

3

插入式混凝土振捣器

-

个

6

振捣混凝土

4

激光标线仪

－

台

5

检查拼装构件模具精度

5

卷尺

－

把

15

检查成品尺寸及方正性

7质量控制

7.1工程质量控制标准

7.1.1混凝土工程质量应符合《混凝土结构施工质量验收规范》（GB50204-2002）中混凝土工程质量验收要求的规定。

预制构件施工的允许偏差应符合表7.1.2—7.1.7的规定。

7.1.2预制构件模具的质量控制措施

（1）模具精度要求。

模具平台的的平整度要求控制在千分之二以内，组合后的模内边距误差不大于-5mm～+2mm，对角线误差不大于-5mm～+2mm，厚度误差不大于2mm。

（2）预制构件模具的允许偏差标准与检验方法，见表7.1.2。

表7.1.2预制构件模具的允许偏差

测定部位

允许偏差（mm）

检验方法

边长

±3

钢尺四边测量

板厚/梁高

±3

钢尺测量，取2边平均值

扭曲

2

四角用两根细线交叉固定，钢尺测中心点高度

翘曲

3

四角固定细线，钢尺测细线到钢模边距离，取最大值

表面凹凸

2

靠尺,塞尺检查或水平尺

弯曲

3

四角用两根细线交叉固定，钢尺测细线到钢模边距离

对角线误差

4

钢尺测两根对角线尺寸，取差值

埋件部品

±5

钢尺检查

侧向扭度

H≤3001.0

两角用细线固定，钢尺测中心点高度

H＞3002.0

两角用细线固定，钢尺测中心点高度

7.1.3预制构件钢筋安装的允许偏差及检验方法，见表7.1.3。

表7.1.3预制构件钢筋安装的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

检验方法

绑扎钢筋网

长、宽

±10

钢尺检查

网眼尺寸

±20

钢尺量连续三档，取最大值

绑扎钢筋笼

长

±10

钢尺检查

宽、高

±5

钢尺检查

间 距

±10

钢尺量两端、中间各一点

受力钢筋

排 距

±5

取最大值

保护层厚度

基础

±10

钢尺检查

柱、梁

±5

钢尺检查

板、墙、壳

±3

钢尺检查

绑扎箍筋、横向钢筋间距

±5

钢尺量连续三档，取最大值

钢筋弯起点位置

20

钢尺检查

预埋件

中心线位置

5

钢尺检查

水平高差

+3，0

钢尺和塞尺检查

7.1.4预制构件预埋件及预埋孔洞的允许偏差标准及检验方法，见表7.1.4。

表7.1.4预制构件预埋件及预埋孔洞的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

检验方法

预埋钢板

中心线位置

±5

钢尺检查

安装平整度

3

靠尺和塞尺检查

预埋管、预留孔中心线位置

±5

钢尺检查

插筋

中心线位置

5

钢尺检查

外露长度

±5

钢尺检查

预埋吊环

中心线位置

±15

钢尺检查

外露长度

+15，0

钢尺检查

预留洞

中心线位置

5

钢尺检查

尺寸

±5

钢尺检查

预埋接驳器

中心线位置

2

钢尺检查

7.1.5预制构件构件脱模起吊时混凝土强度允许值，见表7.1.5。

表7.1.5预制构件构件脱模起吊时混凝土强度允许值表

构件类型

构件跨度（m）

达到设计的混凝土立方体抗压强度

标准值的百分率（%）

板

≤2

≥40

＞2,≤8

≥65

＞8

≥75

梁

≤8

≥50

＞8

≥75

柱

-

≥65

阳台

≤8

≥50

＞8

≥75

楼梯

-

≥65

7.1.6预制构件外观质量的控制标准，见表7.1.6。

表7.1.6预制构件外观质量的控制标准

名称

现象

质量要求

露筋

构件内钢筋未被混凝土包裹而外露

禁止露筋

蜂窝

混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露

禁止蜂窝

孔洞

混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度

允许极少量孔洞

夹渣

混凝土中夹有杂物且深度超过保护层厚度

禁止夹渣

疏松

混凝土中局部不密实

允许极少量疏松

裂缝

缝隙从混凝土表面延伸至混凝土内部

允许极少量不影响结构性能或使用功能的细微裂缝

连接部位缺陷

构件连接处混凝土缺陷及连接钢筋、连接件松动

禁止

外形缺陷

内表面缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、抹面凹凸不平等

外表面面砖粘结不牢、位置偏差、面砖嵌缝没有达到横平竖直，转角面砖棱角不直、面砖表面翘曲不平等

内表面缺陷基本不允许，要求达到预制构件允许偏差

外表面仅允许极少量缺陷，但禁止面砖粘结不牢、位置偏差、面砖翘曲不平不得超过允许值

外表缺陷

构件内表面麻面、掉皮、起砂、沾污等

外表面面砖污染、铝窗框保护纸破坏

外表面不允许任何外表缺陷，内表面允许少量沾污等不影响结构使用功能和结构尺寸的缺陷

7.1.7预制构件成品的尺寸允许偏差标准及检验方法，见表7.1.7。

表7.1.7预制构件成品的尺寸允许偏差标准及检验方法

项目

允许偏差（mm）

检验方法

长度

楼板

±5

钢尺检查

墙板

±5

梁

±5

楼梯

±5

阳台

±5

宽度

板、墙板

±6

钢尺量一端及中部，取其中较大值

梁

±5

阳台

±5

楼梯

±6

高（厚）度

板

+2，-3

墙板

0，-5

梁

±3

楼梯

±3

侧向弯曲

板

L/1000且≤15

拉线、钢尺量最大侧向弯曲处

墙板

L/1500且≤15

对角线差

板

4

钢尺量两个对角线

墙板

5

梁

4

阳台

4

表面平整度

板、墙板

3

2m靠尺和塞尺检查

7.2质量保证措施

7.2.1预制构件的钢筋、模具、混凝土施工应严格遵循建筑施工规范，确保预制构件的质量。

7.2.2预制构件的各种原材应具有出厂合格证、产品说明书，严把预制构件原材料质量关。

7.2.3应用激光标线仪、靠尺等检查工具对预制构件的尺寸及方正行进行严格检查，保证预制构件的生产尺寸在规范要求范围内。

7.2.4严格按照预制构件的生产工序进行检验，工序质量控制必须做到有可追溯性。

7.2.5预制构件的起吊应满足规范要求的起吊强度，并做到轻吊轻放，以避免因起吊造成对预制构件外观的破坏。

7.2.6预制构件的产品堆放时应做到构件的类型和型号分区堆放，并做好预制构件的养护工作。

8安全措施

8.0.1本工法应执行以下安全规范：

《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005。

8.0.2施工前对作业人员进行安全技术交底并签字确认，特别对钢筋工、混凝土等作业人员应进行安全教育，使施工管理人员和操作人员真正认识安全生产的重要性。

8.0.3进行高空施工作业时，必须遵守国家现行标准《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91的规定。

8.0.4吊装前必须检查吊具、钢梁、葫芦、钢丝绳等起重用品的性能是否完好。

8.0.5在吊装的过程当中，要随时检查吊钩和钢丝绳的质量，当吊钩出现变形或者钢丝绳出现毛刺，必须将其及时更换。

8.0.6吊运作业时，下方禁止站人。

必须待外墙板降落到离地1米左右，方准靠近，就位固定后，方准脱钩。

8.0.7严格遵循现场的安全规章制度，进入现场必须佩戴安全帽，操作人员必须持证上岗，所有人员必须参加大型安全活动。

8.0.8所有施工机械、电动机具应专人挂牌管理，必须要有良好的接地保护装置，皮线无破损，应按规定进行操作。

8.0.9垂直运输工具龙门吊需定期做好安全检查，严禁超重运输。

8.1.0施工现场临时用电必须采用TN-S系统，设置专用的保护零线，使用五芯电缆配电系统，采用“三级配电，两级保护”，同时开关箱必须装设漏电保护器，