跨既有线悬浇梁施工方案.docx

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跨既有线悬浇梁施工方案

跨既有线悬浇梁施工方案

跨既有线特大桥

（32+48+32）m悬灌梁

施工方案

编制:

审核:

审批:

中铁十三局集团滨绥线牡丹江至绥芬河扩能改造工程二标项目部

一、工程简介

DK502+929.75跨既有线特大桥工全长1045.1m，共31孔，为（5×32）m双线预应力混凝土T梁+（32+48+42）m双线预应力混凝土连续箱梁+（23×32）m双线预应力混凝土T梁。

其中5#～8#墩为连续梁既有线桥墩，且横跨既有牡绥铁路线，是本次施工的难点、安全防护的重点；

二、工期目标

2011年4月20日～2011年9月30日，总工期：

5个月。

三、施工设备和施工工艺4

总体施工顺序：

连续梁主墩施工→支座及6#、7#墩临时支座施工→6#、7#墩身临时固结→0#块施工→1＃～6＃悬浇节段施工→边跨合拢段施工→解除临时固结，体系转换→中跨合拢段施工→连续梁完成。

1、悬浇挂篮及模板

①本桥砼连续箱梁全长为32+48+32m,为单室箱梁。

并且在既有线上施工，采用悬浇挂篮施工，要求结构设计除满足强度、刚度和稳定性，结构设计合理、简单、受力明确，桥面标高及梁体线型易于控制；重量轻，加工制造、拼装、折卸及使用方便；施工快速、作业面阔，无平衡重。

挂篮重量与梁段砼的重量上值控制在0.3～0.5之间。

挂蓝在砼悬浇及走行抗倾覆安全系数：

2．0。

②主桁吊架

挂篮主要由主构架、行走及锚固系统、吊杆系统、底托系统、内模支架系、内滑梁及提吊系、前横梁、模板系统等部分组成。

挂篮构造示意图（详见附图）。

菱形主构架各杆件间采用直径φ79mm材质为40Cr的钢销轴销接。

在主构架上弦

杆前端设有前横梁，用于悬吊各前吊杆，前横梁上设操作平台及护栏以便于施工及安全。

主构架竖杆之间采用中门架连接，以加强两片菱形架的稳定性。

竖杆两侧各设一侧面吊架，用于悬吊挂篮底托系统及外侧模，便于挂篮的行走及倒退。

在靠近竖杆内侧设可拆装式爬梯，方便施工人员上下操作。

底模平台通过前，中横梁吊挂在主桁架上，前上横梁由二根[32槽钢组成，通过四根长吊杆与底模前下横梁相连，后侧两根长吊杆设置在箱梁悬臂外侧与底模后下横梁相连，两根短吊杆直接通过箱梁底板预留孔直接将后下横梁锚固在箱梁底板上；后锚梁由两根I40工字钢组成，通过两吊杆将主桁架锚固在腹板内侧的箱梁桥面板上。

③吊杆：

每根吊杆均为Ф32精扎螺纹钢筋，吊杆顶设有2台16t螺旋顶，通过槽钢扁担来调整高度，长短吊杆，按箱梁的底板的宽度需要要求设制。

④行走及锚固系统：

挂篮在悬浇完一段箱梁，混凝土强度达到50MPa，预应力筋张拉完毕后开始前移。

挂篮前移时，通过后锚千斤顶转换到滚筒上，由锚固在箱梁上的锚杆来平衡倾覆力矩，用手动葫芦配合液压千斤顶前移。

由后锚压梁与箱梁翼板及顶板上留孔穿预应力筋连接并锚固，穿锚杆与主桁后结点锚固。

⑤模板平台

模板平台即底模和侧模（含内模），外侧模板采用钢模板以提高梁体表面光滑度，利于保证灌注梁体砼质量，底模为钢模板。

（2）预施应力设备

①张拉千斤顶的选用

张拉千斤顶选用与预应力过程的预应力筋在锚下的控制应力与锚具的形状有关，为保证预应力筋在张拉过程中的安全可靠性、准确性及便于处理张拉过程中的滑丝现象，千斤顶宜按下列原则选用。

张拉力宜为预应力筋张拉力的1.2～1.5倍；

千斤顶最大行程，按预应力筋的伸长量加初始张拉的预留行程计得，其计算方式为：

S=△L+I（cm）

式中：

S　——千斤顶最大行程（cm）△L——预应力筋伸长量（cm）

I　——预留行程，一般为3～5cm

能满足油压，能横卧，能自锁等功能的需要。

用于预施应力的千斤顶种类、规格、生产较多，施工时可根据工程的具体情况选用。

粗钢筋采用拉杆式千斤顶或穿心顶配张拉杆。

②张拉油泵

张拉油泵的选用应与张拉千斤顶配套，两者的选用与预应力筋的张拉力和千斤顶油压面积（活塞面积）有关，即：

PU=P/FU

式中：

PU—计算油压表的读数或油泵的最小使用油压数（Mpa）

FU—张拉千斤顶工作油压面积（mm2）P—预应力筋张拉力（N）

油泵额定油压数一般应为使用油压数的1.4倍，油泵油箱容量应为张拉千斤顶总输油量的1.5倍。

本工艺采用为2B4—500型油泵。

③油压表

油压表的选用与油泵及张拉千斤顶配套，实际选用油压表最大读数应为张拉力的2.0倍，以保证油压表能较长时间使用和工作的准确度，还遵循以下几点：

油压表选用不低于1.0级精度表；油表盘直径应大于15cm，读数格应不大于1Mpa；油表应为防震油表。

④输油管路

联接油泵和千斤顶的油管路的用耐高压紫铜管或高压耐油橡胶管，工作压力与油泵额定油压配套，如条件允许，可优先选用钢丝编线的高压耐油橡胶管，如采用紫铜管，则其接头焊接处应保持严密、牢固。

⑤千斤顶校正

千斤顶在张拉作业前必须经过校正，确保其校正系数、其校正程序如下：

千斤顶与校正的油压表配套编号。

千斤顶、油压表及油泵安装好后，试压3次，每次加压至最大，使用压力的110%，加压后保持5分钟，其压力下降不超过3%时，即可进行正式校正工作。

计划进场4台400t液压千斤顶、1台60t液压千斤顶、1台24t液压千斤顶、5台油泵车。

四、0#块梁段及边跨现浇段施工

（一）0#块梁段施工

当主墩5#、6#完成后，墩顶0号梁段长6m，砼方量为191m3采用在承台顶搭设支架施工。

支立0#梁段模板前，对支架进行预压，消除其非弹性变形，测出弹性变形值，以决定0#梁段立模高程。

工艺流程：

在0#梁段搭设支架预压后→铺设底模→绑扎底板钢筋→吊装外模→绑扎腹板钢筋和安装预应力管道→安装内模→浇筑砼→养护→拆除内模→张拉三向预力→压浆→拆除外模→拆除底模和支架架。

（3）支架布置

6#、7#墩支架采用φ529mm壁厚9mm的钢管支架底坐落在承台上，每侧3根。

管高8.5m、9.0m（7#墩）、并采用I28工字钢与墩身进行连接两道，然后两两采用16#槽钢做剪刀撑，，同时并与墩柱相连，以增强钢管的刚度和稳定性。

立柱上端设双排并置的2I36a型钢做横梁，纵向以17I28a型钢做纵梁。

纵梁上铺设钢板做0号块施工平台。

详见《0号块支架设计图5-1》。

0#块支架设计图

底模：

0#块底模支承在钢梁上，设有支座时其底板由围绕支座的组合钢模和木枋组成，模面与支座表面一致，按设计要求调整模面纵坡。

支架模底钢梁用型钢组拼，并用楔木或钢板垫平。

底模与支座的缝隙用木条或灰膏嵌缝并贴上包装封口带以防漏浆或接触面凹凸。

外侧模：

外侧模用型钢和大块组合钢模板加工组拼，安装在两侧的支架上。

外侧钢支架上设有横向预应力张拉工作台，标高调整和拆模采用千斤顶。

内模和过人洞模：

采用两个相同内模构成0#块两个相同的内室，选用钢木结合的内模较灵活。

为便于模板的拆运，构件长度小于2m。

模板面涂上脱模剂，以使梁面平整光洁。

端板与堵头板：

端板与堵头板是保证0#梁段端部和孔道形成要求的关键。

端模架为钢木结构，骨架用木枋、∠100mm×100mm×10mm角钢做横梁、竖梁，用长拉杆穿过两内模对拉。

每端用多根角钢或木枋作斜撑与支架联结，以保证端板准确定位。

由于0#块顶部纵向预应力管道密集，根据施工要求及制作条件，下部堵头板用木料加工，上部用钢板加工后组拼。

外侧模、内模、端模间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑，以制约施工时模板变位和变形。

（4）模板组装

0#块梁段在支架上进行现浇施工，按照结构尺寸要求控制顶面分配梁的标高，在固定平台上分段整体拼装模板和模架，利用吊车吊装，精确测量定位后，再进行锁定。

成形后模板的整体、局部强度和刚度要满足安全要求，其允许挠度及变形误差符合规定，外形尺寸准确，模面平整光洁，装拆操作安全方便。

模板的安装顺序：

安装底板→外侧模→内模→端头板→底板堵头板→顶板内模→顶板堵头板→外翼边板。

0#梁段每次模板支立完毕后，仔细检查各种钢筋、波纹管、预应力、预埋件和预留孔数量及位置，准确无误后，报现场监理对其进行检查，合格后浇筑0#梁段砼，砼强度达到设计张拉强度后，进行预应力张拉、锚固和注浆。

（5）支架预压

钢筋绑扎前应对支架进行模拟加载试验，完全模拟施工状态下的荷载情况，测定其弹性变形和非弹性变形，并将该值计入预拱度值之内，以确保0#段标高符合设计要求。

0#块支架预压采用砼自重，加上20%的安全系数。

在每道程序加载前后均要对支架进行标高测量、观察支架的变形情况。

加载程序：

加载50%加载30%加载20%加载20%（支架无变形后）卸载

（6）钢筋的绑扎、预应力管道的设置

0#块钢筋较密，在绑扎钢筋时，严格按程序绑扎。

为确保预应力筋布置、穿管、张拉、灌浆的施工质量，必须确保预应力管道的设置质量，采用预埋铁皮波纹管作预应力孔道，纵向预应力管道按照设计要求进行固定。

钢筋的绑扎顺序：

加工钢筋吊装骨架→制作钢筋堆放平台→墩顶测量放线→吊装钢筋→顺序绑扎底板钢筋→绑横隔板钢筋→绑扎腹板钢筋→立内模板→绑扎顶板钢筋、纵向波纹管。

（7）混凝土的拌合与灌注

采用连续级配的碎石和含泥量低于1%的中粗砂，通过掺加高效减水剂，制成坍落度16～18cm的流态混凝土，并根据不同的灌注部位和气温情况及时进行坍落度调整，初凝时间为6h，混凝土采用拌合站集中拌合，用混凝土泵车泵送灌注。

砼自高处倾落的自由高度，不超过2m。

梁段浇筑砼终凝6－8h，拆除端模板，并将接头面凿毛，并挂草帘加强养护，在下一梁段浇筑之前，用高压水冲洗表面，使端头砼面充分吸水和消除杂物，浇筑新砼时加强接头部位振捣，防止接头上出现蜂窝麻面。

0#梁段砼浇筑分两次浇筑，但必须连续分层浇筑完成，第一次浇筑底板倒角处，第二次浇筑至顶板。

（8）捣固作业

在混凝土灌注前，为确保混凝土顺利到达灌注部位，可将顶板部分波纹管先抽出，待混凝土灌注到位后再穿入。

纵向波纹管待混凝土灌注到位后进行安装，配备φ50型和φ30型两种插入式振动器振捣，确保混凝土密实。

（二）边跨现浇直线段施工

边跨现浇直线段先对基础深度范围内进行片石换填并压实。

然后铺设C20钢筋砼，30cm厚。

垫层内铺设Φ12，形成20*20cm间格网。

利用0#块支架材料，搭设支架。

采用双排钢管支架。

其他工序与0#块相同。

边跨直浇段支架设计图

五、临时支座设置与拆除

（1）临时支座设置

①临时支座按箱梁悬浇施工中的不平弯矩，利用下端与预埋入主墩墩身钢板连接，是通过伸入到0#块箱梁中的普通粗钢筋实现的，箱梁0#块的锚固钢筋是通过设在墩项的临时支座来传力的。

临时支座设在正式支座两侧，主墩墩顶边约50cm条形范围内对称分块布置，高分为三层，上、下两层为C50砼，中间1cm为C50硫磺砂浆，采用现浇施工，将锚固钢筋包裹。

即先在墩顶上先涂抹隔离剂立模灌注临时支座底层砼，待强度达到10Mpa再在其上灌注硫磺砂浆中层，因其冷却时体积收缩很大，灌注时要略高一些，硫磺砂浆表面凝固后，用草袋或其它物品盖好保温，待夹层凝固后再灌注上层砼，共同组成临时支座，为保证接触密贴，各层面要求平整，上层砼顶面按梁底标高及梁底坡度抹平，箱梁底模安装后铺设薄膜隔离层。

临时支座和正式支座都在0#梁段立模（底模）以前安设完毕，临时支座与正式支座做成同高。

②硫磺砂浆的配方经试验并调整配合比，待试件达到设计强度（C50）后再施工。

a、材质要求：

硫磺：

纯度97%，含水率1%，不含杂质，成粉状或粒径小于50mm的块状。

砂子：

用过30目筛的粉砂，含泥量小，无杂物，含水量<0.5%的干砂，可采用炒干、烘干、晒干等办法脱水。

水泥：

合格的52.5（或42.5）号水泥。

b、施工注意事项

按重量配合比，称取各项原料。

35cm左右小铁锅一个，0～200º温度计一支。

将硫磺放入锅，小火加热，不断的搅拌，加热熔化至130℃。

将水泥和干砂均匀的加入熔化了的硫磺内，不停的搅拌，加热至150℃～155℃。

将780聚硫橡胶均匀的加入，加强搅拌（以使其均匀受热，清除气泡），严格控制温度在170℃以内，以免起火燃烧。

加热至完全脱水后（即表面无气泡），降温至140℃，浇入模内。

灌注中如靠近木模周围仍有泡沫，可用木棍敲击木模，便可清除。

硫磺的熔点96℃，燃点为180℃，遇明火易燃，在熬制过程中严格控制在170℃以内，以免燃烧，燃烧过的硫磺砂浆，强度以降低而脆，所以不得使用。

按上述配比的硫磺砂浆性能：

比重2.16～2.28；抗压强度40Mpa；

抗拉强度5Mpa；抗折强度10Mpa。

直接购置硫磺胶泥灌浇临时支座，熬制时不必加任何材料，施工更为方便。

（2）临时支座拆除

①临时支座的拆除，必须在正式支座能够承受正压力后进行，通点加热烧熔化硫磺砂浆夹层，再割断锚固钢筋。

②先在硫磺砂浆夹层中预埋电阻丝，拆除时再通电熔化硫磺砂浆层，然后割断锚固筋。

③拆除临时支座时，须在临时支座与永久支座间采取隔热措施，以防永久支座受热变形及损伤。

④临时支座钢筋，以气焊切割。

六、正式支座安装

（1）支座布置

本工艺采用TPZX系列盆式橡胶支座按设计要求购买，并按布置列表说明。

（2）正式支座施工

①正式支座安装

正式支座安装采用地脚螺栓连接法，地脚螺栓连接法，在箱梁施工中，按支座位置正确预留地脚螺栓，通过砂浆如环氧树脂砂浆，环氧树脂（6010）：

丁二脂：

乙二胺：

砂=100：

17：

8：

250（重量比）锚固地脚螺栓及其通长螺栓、螺母连接，将支座与桥梁上、下部构造连接在一起。

②在0#块梁段和边跨现浇段底模铺设前，正式支座须就位，其要点如下：

盆式支座安装前应拆箱作全面检查，看零部件有无丢失、损坏、然后进行清洁。

除去油污。

支座安装标高必须符合设计要求，保证二个方向平面水平。

支座的四角水平高差不得大于2mm。

否则将影响支座的使用性能。

支座中心线与箱梁中心线应保持平行或重合。

支座中心与主线中线最大偏差小于2mm。

支座上下各部件纵、横向必须对中，活动支座纵向摆设偏量必须与设计计算值相符。

应考虑砼的收缩、徐变、温度变化及预应力张拉引起位移量。

灌注时必须用薄膜将支座遮盖严密，不得使砂浆及其它杂物进入支座，影响支座性能。

七、挂篮施工方法

1、在已浇0＃块上整体拼装。

按照主桁支承（轨道）、主桁、前后上横桁及吊挂系统、底平台、锚固的顺序逐步安装。

拼装安成后，通过葫芦将挂篮前移，再将底模、侧模系统起吊到位，通过吊带销接完成全部拼装。

A主桁结构拼装

a在箱梁0#段顶板面位置处进行砂浆找平，测量放样并用墨线弹出箱梁中线、主桁中线和端头位置线。

以经纬仪和垂线相互校核主桁拼装方位并控制挂篮行走时的轴线位置。

b利用吊装设备起吊主桁架，对中安放，连接锚固梁，将锚梁与竖向预应力筋连接后，对每根锚筋施以300～400kN的锚固力，后支点处临时设置支承垫块。

c利用箱梁0#顶面作工作平台，组拼主桁横向连接杆。

采取临时固定措施，保证两主桁片稳定。

d安装主桁后结点处的压梁、千斤项、后锚杆等，安装后锚装置，并用千斤顶对后锚杆施加部分应力（35t），以消除间隙和抵抗箱梁砼浇筑时的不平衡重力。

e按先下后上的顺序安装上、下平联杆件。

f安装吊带、分配梁、吊杆以及提升装置等前后模梁桁片与吊杆。

B底平台和模板结构拼装

a底平台的拼装

a）前、后横梁吊杆与主桁连接，用葫芦倒链将底篮前、后下横梁与吊杆连接固定，再安装底篮纵梁、模板等，其后安装底平台两侧及前、后端工作平台。

b）在箱梁0#段底板预留孔，安装卸载千斤顶、分配梁、底模等，将底篮后下横梁锚固于0#梁段底板。

b外侧模拼装

a）利用外模前、后吊带将外模滑梁吊起。

b）在桥下将侧模骨架连接成一个整体，用吊机将骨架整体吊装，悬挂在外模滑梁上。

c）安装侧向工作平台。

c内模拼装

d张拉工作平台拼装

在桥下将工作平台组装成一个整体，用倒链悬挂于主桁系统上，以便随施上需要进行升降。

e模板系统浇注梁段的尺寸参数变化。

a）模板骨架的安装，箱梁模板高度按最大梁高制作。

b）梁段有3.0米、3.45米，模板加工长度为4.0米。

2、挂篮的移动

在每一梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，挂篮将移至下一梁段位置进行施工，直到悬臂浇注梁段施工完毕。

挂篮前移时工作步骤如下：

A当梁段预应力张拉、压浆完成后，进行脱模（脱开底模侧模和内模）。

B拆除底模后锚杆，此时底篮后横梁仅用吊带吊住。

C手动葫芦（液压千斤顶）前移。

拖动至下一梁段位置就位，锚固主桁，做好支点，落下千斤顶。

D挂篮后结点进行锚固。

E安装底模后锚杆。

F安装侧模吊杆，调整后滑梁架。

G调整模板位置及标高。

H待梁段底板及腹板钢筋绑扎完毕后，组拼内模到位，调整标高后，即可安装梁段顶板钢筋。

I梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，进入下一个挂篮移动循环。

挂篮行走时，移动匀速、平移、同步，采取划线吊垂球的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差，如有偏差，使用千斤顶逐渐纠正；为安全起见，挂篮尾部用钢丝绳与竖向蹬筋临时连接，随挂篮前移缓慢放松。

3、挂篮结构拆除

箱梁悬臂浇注梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除。

拆除时，先在最后浇注梁段的位置按拼装时的相反顺序拆除挂篮的底篮及模板系统，然后将挂篮主桁后退，按拼装时的相反顺序拆除挂篮主桁杆件。

挂篮的拆除在T构的两悬臂端对称地进行，使T构平衡受力，保证施工安全。

4、挂篮的一个循环周期大约经过如下步骤：

①混凝土养护期间拆除内模架支点，将外模架落于底模平台上。

②混凝土强度达设计值90％时，张拉、压浆。

③拆除底锚、后锚，用千斤顶安装前支座平滚。

④前后吊带系统下落10～20cm。

⑤用手动葫芦将挂篮整体行走到下一块的位置，锚好后锚杆，垫实前支点。

⑥底模平台调整，侧模调整，吊带系统调整固定。

⑦绑扎底板钢筋、腹板钢筋、波纹管道，组拼内模，上对拉杆，绑扎顶板钢筋。

⑧立端模准备浇筑新的块件。

5、针对挂篮特点施工时应做到：

（1）、挂篮制作中各种材料的力学性能应符合相关标准。

（2）、现浇箱梁预留孔位要准确，且直径不小于6cm，不得有遗漏。

（3）、在挂篮每次浇筑前，应检查模板各拉杆螺丝是否拧紧，主桁后锚是否锚固牢固；侧模锚固牢固，确保万无一失。

（4）、首次浇筑前应会同设计、业主、监理共同核准其预拱度。

（5）、挂篮前移时，应保证两边的不平衡力矩差符合设计要求。

（6）、挂篮采用2只5T手拉葫芦（60T千斤顶）牵引前移。

（7）、模板、挂篮应要有足够的刚度。

3、挂篮加载试验

挂篮制作完毕后及时进行检测，检查挂篮结构各构件是否按照设计图纸及有关技术规范、规程进行选材、加工、制作，发现问题要及时纠正和整改。

检测合格后在现场进行结构试拼装，进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况。

荷载试验时，加载时按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载。

试验过程中加载分级进行，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度。

根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载——挠度曲线，由曲线可以得出使用挂篮施工各梁段时将产生的挠度，为大桥悬臂施工的线性控制提供可靠的依据。

根据最大荷载作用，可以确定挂篮的实际承载能力、可靠性，了解挂篮使用的实际安全系数，确保安全可靠。

根据试验结果分析，挂篮实际承载能力和刚度。

挂篮在0#段上拼装完毕后，对挂篮施加梁段荷载进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形。

悬臂浇注施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算中。

八、悬臂段施工方法及工艺

挂篮前移到位后，进行底模，外侧模型安装，钢筋绑扎和预应力管道布置。

然后精准确定提升主桁平台及模型到设计标高位置，并对所有锚固及悬吊系统进行全面、细致的检查，确认安全可靠后，组织砼施工。

（一）、钢筋、预应力及预埋件施工

（1）、钢筋的下料、成型及绑扎除满足规范及设计的一般要求外，还注意以下几点：

各层钢筋之间应连接牢固，形成整体。

②钢筋施工时，需注意垫块的放置，损坏的垫块及时更换，确保有足够的保护层。

钢筋焊接时，严禁烧破波纹管及烧伤预应力筋，波纹管破损必须包裹好，预应力筋受伤必须及时更换。

钢筋及预应力管道发生碰撞时，适当调整钢筋位置。

调整原则：

构造钢筋让位于主筋，细钢筋让位于粗钢筋，普通钢筋让位于预应力钢筋。

若需调整征得设计及监理的同意。

（2）、预应力下料及安装

钢绞线下料满足工作长度

②波纹管接头采用大一号波纹管套接，套管两端裹紧，套管长度不少于25cm。

③箱梁悬浇段三个方向预应力施工，除纵向、横向预应力采取先埋管后穿束施工外，竖向预应力采用管道、钢束（钢筋）及锚具一并安装后预埋。

为确保预应力施工的质量，应注意以下几点：

按照设计图纸位置定位波纹管，保证管道线形圆顺，位置准确

b管道采用井字架固定，定位筋为φ8钢筋，且焊接成型，

c钢束前方留足足够的张拉空间，一切干扰的构造及附属设施均应张拉后再设。

d安装锚具时，必须注意锚具与预应力管道轴心一致。

e由于纵向管道较长，为保证管道压浆密实饱满，应根据不同长度设相应数量的压浆（排气）管。

且与波纹管连接处包裹好，谨防漏浆。

f锚具与波纹管安装后，应进行封闭处理，以防灰浆渗入堵管。

预埋件埋设位置必须准确，符合设计要求。

（3）张拉顺序

箱梁预应力管道成孔，预应力锚具及张拉设备，根据设计规范选定配套，并对千斤顶进行校正，标定，以保证张拉质量。

各梁段方向预应力张拉顺序为先纵向预应力后横向。

张拉顺序为先顶板后底板，先长束后短束，两腹板中竖向预应力对称依次从靠近桥墩的一端张拉。

预应力的张拉初应力为设计的10%，以此作为伸长量的起算点。

纵向预应力在砼强度达到设计强度的90%后进行张拉，采取双端双向张拉，预应力钢筋、钢绞线，一律采用张拉应力与伸长值双控，以张拉应力为主控。

①纵向预应力施工

A张拉机具张拉前均须精确标定。

B按先腹板后顶板索的顺序对称张拉作业，张拉实行双控，以油压表为主，以伸长量进行校核。

C对于长度较长的长索，一次张拉行程往往不够，须采取倒顶、重复张拉的工艺。

倒顶的次数根据总伸量值和千斤顶的行程决定。

②竖向预应力施工

竖向预应力设计为φ25预应力精轧螺纹钢筋，采用YCW-60型千斤顶，配ZB4-500S型电动油泵张拉。

③横向预应力施工

采用千斤顶的规格和型号为YQC240QX。

公称张拉力为24吨，满足使用要求。

（二）孔道压浆

钢绞线张拉完后，应尽快压浆以防钢绞线生锈。

压浆采用真空压浆，用真空机吸取孔中空气，水泥浆被吸进。

水泥浆凝固后，拆除锚环封头螺帽和压浆设备。

灌浆过程中因孔道具有良好的密封性，使浆液充满整个孔道的要求得到保证。

1、配合比的试拌及各项指标

1）稠度：

14S～18S。

2）水灰比：

0.3～0.4，为满足可灌性要求，选用水泥浆的水灰比在0.3～0.38之间。

3）泌水性：

小于水泥浆初始体积的2％；

四次连续测试结果的平均值小于1％；

拌和后24h水泥浆的泌水应能被吸收。

4）初凝时间：

6h

5）体积变化率：

0～2％

6）强度：

7天龄期强度大于50Mpa

7）浆液温度：

5℃≤T浆液≤25℃，否则浆体容易发生离析。

2、施工工艺：

1）检查设备连接及电源、水管路、材料准备到位情况，施工平台等措施，检查封锚及孔道密封工作，高压水洗孔并用高压风将孔内积水吹干。

2）每压浆二至三孔作为一组，每一组在灌浆之前先用水灰比0.45的稀浆压入孔道少许润滑孔道，以减小孔道对浆液的阻力。

3）两端抽真空管及灌浆管安装完毕后，关闭进浆管球阀，开启真空泵。

真空泵工作一分钟后压力稳定在-0.075Mpa至-0.08Mpa，继续稳压1分钟后，开启进浆管球阀并同时压浆。

4）补压及稳压：

真空泵、灌浆机停机，将抽真空连接管卸下，将出