地铁钢弹簧浮置板施工方案.docx
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地铁钢弹簧浮置板施工方案
钢弹簧浮置板道床施工方案
一、施工概况
略
二、施工范围
浮置板道床施工地段：
（线路共长940m）
左线ZDK17+580～ZDK18+050
右线YDK17+580～YDK18+050
三、编制依据
《地铁杂散电流腐蚀防护技术规程》（CJJ49-92）；
《铁路轨道设计规范》（TB10082-2005）；
《地下铁道、轻轨交通工程测量规范》（GB50308-2008）；
《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）2003年版；
《铁路轨道施工及验收规范》（TB10302-96）；
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；
《混凝土结构设计规范》（GB500010-2002）；
四、总体施工安排
钢弹簧浮置板道床施工主要分基底和板块两部分，基底部分施工在现场进行钢筋绑扎、浇注混凝土；板块部分在铺轨基地绑扎钢筋笼形成轨排，然后通过轨道车运往施工现场进行架设及“耳朵”筋绑扎，在轨排完成架设、支立模板、轨道调整、套筒调整等工序后进行混凝土浇筑。
在浮置板施工完毕28天，混凝土试块抗压检测混凝土强度达到设计要求后安排浮置板道床顶升，并进行板块间、板块和盾构壁间的密封施工。
五、施工计划安排
1、左线浮置板道床施工计划
左线470m钢弹簧浮置板道床计划于9月30日进行施工，10月15日完成，顶升计划11月底进行，详见附表。
2、右线浮置板道床施工计划
右线470m钢弹簧浮置板道床计划于10月2日进行施工，10月17日完成，顶升计划11月中旬进行，详见附表。
六、人员及机具组织
1、施工人员安排
序号
工序
分工
人数
说明
1
铺轨基地钢筋笼轨排拼装
钢筋加工
4
浮置板基底钢筋及钢筋网片加工
2
钢筋笼绑扎安装
11
浮置板钢筋笼的拼装
3
钢筋笼焊接
2
浮置板钢筋笼防迷流焊接
4
轨道架设
4
安装钢轨支撑架\按曲线架设轨排\上铁垫板及尼龙套管\摆放隔振器套筒\安装连接件
5
浮置板基底施工
清理基底
2
基底的垃圾杂物进行清理
6
安装走行轨
8
拆卸、安装走行轨支墩及走行轨
7
基底钢筋绑扎
10
负责基底钢筋的搬运、绑扎
8
基底钢筋焊接
2
负责基底钢筋的焊接
9
基底立模板
4
拆卸基底水沟模板及基底水沟立模
10
基底混凝土施工
12
混凝土的浇筑、收面及养生
11
基底打磨
4
基底混凝土面平整度打磨
12
浮置板道床施工
铺设水沟盖板\铺设隔离层
3
基底的清扫、水沟盖板的铺设、隔离膜的铺设及固定
13
轨排运输\就位\轨道几何尺寸调整
8
轨排的运输、洞内的吊运、就位、轨道几何尺寸的调整
14
剪力绞\伸缩缝木板安装安装
5
剪力绞的安装、伸缩缝木板的安装
15
道床立模板及倒运
6
模板的拆卸、倒运、立模及校模、模板涂油整修
16
道床混凝土浇筑
13
混凝土的浇筑、收面及养生
17
其它
线路安装及电工
2
电线路安装、检测及维修
18
配合人员
4
铺轨门吊司机
合计
104
2、主要施工机具安排
序号
分类
设备名称
规格
单位
数量
备注
1
运输及
吊装设备
桁架式龙门吊
16t
台
2
2
地铁专用轨道车
JY-290
台
1
3
地铁专用轨道平板车
PD25
辆
2
研制
4
专用铺轨门吊
DP-10
辆
4
研制
5
门吊走行轨
24kg/m
双m
600
6
工器具
专用轨架
套
100
研制
7
钢筋笼钢轨锁定装置
套
150
研制
8
基底中心水沟模板
m
300
研制
9
轨道板侧模板
双m
200
研制
10
浮置板顶升设备
套
2
专用
11
钢筋加工
及焊接设备
钢筋弯曲机
GWB-40
台
2
12
钢筋调直机
GT8
台
1
13
钢筋切断机
GQ-6/40
台
1
14
电焊机
ZX5-40
台
4
15
混凝土
施工设备
插入式振动器
台
3
混凝土捣固用
16
混凝土自卸吊斗
2.85*1.2*1.2m
个
3
轨道车运输混凝土料斗
17
测量设备
水准仪
DS20
台
1
18
全站仪
TC-702
台
1
19
万能道尺
把
2
20
方尺
把
2
21
L型尺
把
2
七、浮置板轨道结构
浮置板轨道结构主要包括：
浮置板基础、隔振器、钢筋混凝土道床板、钢轨及其扣配件。
浮置板基础：
隧道底板进行混凝土回填，为了解决排水，在隧道底板回填时，需设置道床中间排水沟。
隔振器：
主要由三部分组成：
外套筒（置于钢轨下、铁垫板之间，浇筑于钢筋混凝土内）、螺旋弹簧隔振器（包含螺旋钢弹簧和粘滞阻尼）、弹簧隔振器上的高度调节片及锁紧系统。
剪力铰：
径向刚度很大，可以传递垂向载荷，纵向可以相对自由伸缩。
为消除相邻两轨道板端接缝处的垂直剪切力，在相邻两块浮置板端位置分别设置剪力铰和剪力筒。
钢筋混凝土道床板：
具有一定的质量和刚度的钢筋混凝土结构。
道床板内预埋外套筒，道床板与结构基础用置于外套筒内的隔振器（弹性体）整体隔离，达到减振降噪的目的。
钢轨及其扣配件：
钢轨为列车走行的基础，用扣件将钢轨同道床板连接。
八、浮置板轨道主要技术标准
1浮置板轨道采用60kg/m钢轨，常阻力扣件，扣件间距一般按625mm进行布置，具体按照每个区段每块道床板的设计值进行布置。
浮置板设计轨道高度为940mm，浮置板顶升高度30mm。
2浮置板基础采用（隧道底板混凝土回填）C40混凝土，在直线地段，浮置板基础横断面为水平线，曲线地段为倾斜基底，基底混凝土横断面高程随曲线超高进行调整。
浮置板道床采用C40混凝土。
混凝土粗骨料应采用碎石，碎石的最大粒径应小于25mm。
3道床钢筋采用HRB400钢筋，钢筋直径一般为纵向筋Φ22，横向筋为Φ12。
钢筋搭接长度为50倍钢筋直径，钢筋接头百分率不大于50%。
混凝土保护层为浮置板板面不小于40mm，其它部位不小于30mm。
4浮置板道床基底每两块板设置一处伸缩缝，伸缩缝位置与板缝位置一致，伸缩缝处钢筋断开；浮置板道床与普通道床连接处基底和主体板块钢筋均要断开，在废水泵房前后30m地段每隔6m设置一道伸缩缝。
5浮置板道床采用结构钢筋兼作为排杂散电流钢筋。
从浮置板上层纵向钢筋中选出不少于12根纵向钢筋（靠近钢轨位置）作为排杂散电流纵向钢筋，钢筋焊接要求及板端连接端子的做法同普通整体道床。
6浮置板的排水采用浮置板基底中间设置350×120mm的排水沟排水，坡度同线路坡度。
浮置板地段的排水同普通道床排水的顺接，通过在浮置板下坡地段的普通整体道床，设置中央明沟进行顺接，顺接长度一般在4根轨枕长度内完成。
7浮置板每块道床板按设计要求设置若干检查孔（一般为4个）。
为了确保基础同轨道板混凝土之间的分离，在施工中轨道板同基底用隔离膜进行隔离。
盾构隧道曲线地段超高按半超高设置，即外轨抬高超高值一半、内轨降低超高值一半。
8浮置板施工误差控制：
隔振器外套筒位置公差：
±3mm
剪力铰安装位置公差:
±5mm
每块浮置板的长度：
±12mm
每块浮置板的宽度：
±5mm
每块浮置板的高度：
±5mm
其它按《地下铁道工程施工及验收规范》处理。
九、施工工艺流程及操作要点
钢弹簧浮置板道床施工工艺流程图，见下页。
1、浮置板基标设置
按直线上每120米，曲线上每60米及曲线五大桩设置线路中心控制桩及高程控制桩；第三方检测单位对控制基标进行复测，复测完毕后设置加密基标，加密基标每2.5米设置一处，测量误差满足相关规范要求。
同时，对现场施工测量的伸缩缝位置、基底高程控制线、轨顶高程控制线、线路中心线等不同的桩位进行标识。
其中，轨顶高程及线路中心线基标每5m设置一处，外偏1.5m，基底高程控制线在线路两侧盾构壁上每2.5m设置一处
2、浮置板基底清理及钢筋绑扎
2.1基底清理
浮置板施工前对隧道底板进行清理，底板上残留的垃圾、杂物及盾构管片底板螺栓孔内的淤泥等必须清理干净，以保证隧道底部与道床的有效连接。
2.2基底钢筋绑扎
基底钢筋均为Φ12mmHRB400钢筋，横向钢筋纵向间距150mm，误差不大于5mm，每个横断面包含1～4号筋，基底部分理论结构高度为300mm，钢筋搭接按50d错接，同一断面接头率不大于50%。
钢筋绑扎完成后人工或小吊辅助将钢筋笼提起，加混凝土垫块，保证钢筋有足够的保护层，保护层厚度30mm。
垫块用强度等级高一级的混凝土制作，基底混凝土为C40，垫块用C40。
在超高110mm圆曲线地段，钢筋需要向外股偏移45mm，确定偏移量时用线绳拉出基底混凝土面，在基底混凝土面上量取。
直线地段无偏移，缓和曲线地段由YH点或HY点开始向ZH点或HZ点递减，递减率和超高递减率相同，计算方法是将圆曲线偏移值按缓和曲线长度平均分配到缓和曲线。
3、支立中心水沟模板
水沟模板采用木模板加工制作，模板加工成“U”型，在模板中部进行加固。
模板支立利用钢筋桩及钢筋头控制模板的位置。
并根据基底混凝土面调整模板高度及横向位置。
模板中心线与钢筋笼中心线重合，模板顶面与混凝土面重合，模板位置偏差不大于10mm，高程误差不大于2mm。
水沟尺寸350×120mm。
4、基底混凝土施工
基底混凝土采用C40。
混凝土施工前用木板盖在水沟模板上，用彩条布遮盖，避免混凝土进入模板内。
浇注混凝土时必须进行振捣，振捣时间不少于30秒，并达到以下三个条件：
（1）混凝土表面开始泛浆；
（2）不再冒泡；（3）混凝土表面不再下沉。
混凝土摊平后用不小于1m长的铝合金尺将混凝土面刮平，第一次刮完之后用线绳量混凝土面是否达到标准面，若混凝土面低于标准面，再均匀添加混凝土进行第二次刮面，若第二次刮完之后仍然低于标准面需进行第三次刮面；反复进行刮面直至混凝土面达到标准面，此时混凝土面以高于标准面1mm为宜。
刮完之后再进行收面压光，收面时要细心，不允许收面过程人为原因使得刮平的混凝土面被破坏。
控制混凝土平面时一定要交错进行，不能断开，收面完成后整个混凝土面应横向和纵向均在同一平面（有竖曲线地段除外）。
基础表面混凝土施工控制精度：
垂直方向公差为0、-5mm；安装隔振器的位置的表面一定要平整，平整度要求2mm/m2。
伸缩缝设置为每两块板设置一处，伸缩缝板用泡沫板外包三合板，伸缩缝板要加固牢固，浇注混凝土时不能弯曲。
混凝土浇注完成后，拆除伸缩缝板，用沥青灌注。
5、混凝土养生
混凝土浇注完成后12小时内及时覆盖养生棉，并及时进行洒水养护，养护时间为7天。
6、基底高程及平整度检查、整修
基础混凝土浇筑完毕后，根据基底混凝土面上返100mm在盾构壁上定出的点用线绳重新复查基底混凝土面高程，对于偏差尺寸超过设计要求的地段进行整修。
整修办法是：
1、基底混凝土面比设计高程高时，用打磨机对隔振器套筒位置扩大50mm范围内进行打磨，打磨过程中随时进行检查，直到达到设计高程；2、基底混凝土面低于设计高程时，对隔振器套筒50mm范围内进行凿毛，用高强灌浆料进行修补填高。
7、中心水沟盖板的安装及隔离膜的铺设
浮置板基础施工完毕，混凝土表面、基底水沟中杂物应全部清理干净，然后再铺设隔离层及水沟盖板。
隔离膜铺设时应先从基础面两边套筒位置上返360mm拉线到盾构壁上，确定出隔离膜铺设到盾构壁上的位置，然后由内股依次向外股向内股铺设。
正常情况下隔离膜接茬处搭接50mm，并用胶带封口，封口前要用抹布将隔离膜擦干净。
隔离膜接茬不许落在水沟盖板上，远离盖板100mm以上。
水沟盖板从板缝中心预留15mm开始铺设，盖板盖在水沟上，盖板中心线与水沟中心线要重合，两块盖板之间紧密相接，有向下弯曲趋势的盖板应该在上面。
盖板铺设到下一个板缝时应该距离板缝中心15mm，若不满足时，要调整盖板位置或按现场实际情况加工一块特殊盖板，保证盖板在伸缩缝处断开。
盖板上焊接200mm长钢筋头，在对应位置将隔离膜用刀片割开，使锚筋露出来，割口以满足锚筋露出来为准，不能割大；锚筋从隔离膜露出来后将隔离膜压平，用胶带封口，封口之前仍然要用抹布擦干净。
8、浮置板钢筋笼轨排拼装
8.1浮置板钢筋笼拼装台位的设置
拼装浮置板钢筋笼的台位按26m×3.5m设置，台位为混凝土硬化的水平面，表面平整。
在台位上设置浮置板端头线、浮置板钢筋笼中心线、套筒位置中心线、凸台边线等关键线，作为拼装钢筋笼轨排的基准线。
曲线地段浮置板钢筋笼轨排按曲线进行拼装，但必须考虑不同曲线半径地段因曲线外股、内股不等长，造成的扣件、隔振器位置调整及钢筋笼轨排长度的差异、具体如图所示。
8.2布置隔振器外套筒
根据台位上标识的外套筒位置，按设计图纸布置隔振器外套筒，注意套筒摆放的内外方向，“O”在外侧，“I”在内侧，套筒中心间距为1950mm
布置隔振器外套筒时，需考虑因曲线内外股长度差异造成的隔振器位置的差异，曲线外侧套筒间距大于理论值，曲线内侧套筒小于理论值。
8.3钢筋的加工及钢筋笼的拼装
浮置板钢筋数量大、规格多，纵横钢筋嵌套、交叉，钢筋绑扎复杂、繁琐，施工进度慢。
为了加快浮置板钢筋笼的绑扎进度，将钢筋绑扎分为若干工序，平行流水进行浮置板钢筋笼的绑扎安装作业，提高了浮置板钢筋笼的绑扎质量和速度。
浮置板台位布置
隔振器外套筒
横向钢筋加工
穿纵向钢筋，浮置板道床钢筋笼绑扎成型
钢筋笼防迷留焊接
（1）加工钢筋
根据设计图纸，对不同规格的钢筋进行切断、弯曲，因浮置板加工成的钢筋规格、尺寸较多，要求加工完的钢筋按规格、型号分类堆码，方便后道工序施工。
钢筋加工尺寸为外径尺寸。
（2）绑扎浮置板钢筋笼
根据设计图纸中浮置板板块钢筋的布置方式，预铺底部横向钢筋，穿纵向钢筋，并在穿筋过程中考虑搭接量为50d，在钢筋绑扎过程中预留检查孔位置，钢筋所有交叉点都用扎丝绑扎，每个绑点扎丝不少于2根。
为了固定外套筒的位置，防止外套筒在吊运过程中移动，需将外套筒的吊耳固定于浮置板结构钢筋上，用铁丝绑扎。
（3）钢筋笼的防迷流焊接
从浮置板上层纵向钢筋中每根钢轨下方选出2根Φ22的钢筋（靠近钢轨位置）作为排杂散电流纵向钢筋，并每隔5m焊接闭合圈，钢筋焊接要求及板端连接端子的做法同普通整体道床。
浮置板钢筋笼在铺轨基地绑扎完成后，要对钢筋笼进行检查。
检查项目主要包括钢轨型号、扣件类型、隔振器位置、钢筋种类、各编号钢筋尺寸及位置、钢筋搭接与焊接、排流钢筋焊接、板端扁钢焊接等项目。
检查合格后安装钢筋与钢轨连接杆。
绑扎完成后的钢筋笼轨排在存放时，最多叠加不能超过3层。
8.4钢筋笼轨排支撑架及配件安装
（1）钢轨支撑架安装
因本标段钢弹簧浮置板道床取消凸台设置，在安装钢轨支撑架时采用普通钢轨支撑架。
（2）配件的安装
根据设计位置安装铁垫板，布置铁垫板时注意铁垫板的内外侧方向、铁垫板同隔振器相对位置、铁垫板的间距是否满足设计及规范要求，同时注意曲线地段内外股长度差异造成铁垫板间距的变化。
因铁垫板的大螺栓拧入尼龙套管后，在尼龙套管集中力的作用下，铁垫板下的橡胶垫产生翘曲变形，另铁垫板下大胶垫表面不平整等原因，需采用相同厚度相同外形尺寸的塑料垫板替代铁垫板，以确保混凝土浇筑时铁垫板底部混凝土的密实性。
8.5钢筋笼轨排的整体性加固及锁定
为了保证浮置板钢筋笼轨排的整体稳定性，满足钢筋笼的吊装及运输要求，避免轨排的变形和不同部位、结构之间的相互移位，采用专用器具对钢筋笼的整体性进行加固和锁定。
9、钢筋笼的吊装及运输
浮置板钢筋笼轨排加固完毕后，用吊轨钳将浮置板钢筋笼轨排吊装至平板车上，轨道车运输至前方作业面。
轨排吊点位置需通过计算及现场试验，确定轨排合理吊点位置，将浮置板钢筋笼轨排在起吊悬空状态的挠度控制在最小值，具体吊点位置如图所示。
单位：
mm
浮置板钢筋笼轨排吊点示意图
运输平板车上要安装转向架，保证在运输中经过曲线时轨排不发生较大偏移。
10、浮置板轨排架设及剪力铰、伸缩缝施工
10.1浮置板轨排的吊装及就位
轨道车推进轨排至铺轨门吊下，铺轨门吊吊运轨排至施工作业面，根据测量点位，调整轨排中心线及前后位置，确保钢筋笼中心线同设计轨道中心线的重合（曲线段为斜向垂直）、浮置板的前后位置同测量的板端线重合。
10.2浮置板轨排的检查及整修
因吊装运输过程中，浮置板轨排内部结构部件间可能产生一定的变形、移位，就位后需对钢筋笼轨排进行检查，对轨排结构部件存在的变形、移位进行整修。
10.3轨道的架设及轨道几何尺寸的初调整
钢轨支撑架在直线段应垂直于线路方向并在相邻扣件中央，曲线地段应垂直线路切线方向，将各部螺栓拧紧，不得虚接。
根据铺设地段线路的超高情况，对轨道几何尺寸进行初调。
10.4剪力铰安装
剪力铰在轨排架设时预先将两个部件穿在相邻轨排端部对应位置，在轨排吊装到位时进行剪力铰对位，当轨排落到位后，剪力铰也应基本到位。
再根据板缝基标及轨道中心线进行剪力铰精确调整，直到剪力铰位置调整到设计位置。
10.5板缝伸缩缝板安装
剪力铰安装完成后，方可进行板缝伸缩缝板安装，伸缩缝板采用24mm厚泡沫板外包3mm厚三合板，伸缩缝板要重点加固，保证在混凝土浇注过程中不变形、不跑模。
10.6板块“耳朵”筋绑扎
浮置板架设到位后，进行“耳朵”筋绑扎。
先绑扎横向筋，再穿纵向钢筋，纵向钢筋搭接为50d，搭接头错接，同一断面接头不超过50%。
11、轨道几何尺寸调整
用万能道尺、方尺、L型尺、锤球等工具，按设计和规范要求调整轨道的轨距、水平、高程、方向等几何尺寸。
曲线地段还须增加对曲线外股正矢的调整及检查（利用10m或20m弦线）。
具体轨道调整做法是：
先调水平，后调轨距；先调基标部位，后调基标之间；先粗后精，反复调整。
经过精调后，其精度必须符合无砟轨道铺设的技术标准要求。
施工中严格按照“三步控制”的措施确保轨道的几何状态。
第一步：
粗调。
钢轨架设时按照中桩及标高资料初步调整轨道，初步调整完毕后，安装检查孔、防迷流端子、支立道床模板等工序；
第二步：
精调。
对轨道几何状态精确进行调整，目视及弦量的方法进行调整；
第三步：
混凝土浇筑后检查。
混凝土施工中可能对轨道几何尺寸产生影响，要求在混凝土浇筑完毕后，混凝土尚未初凝前，立即安排人员进行检查及调整。
其精度允许偏差应符合下表的规定。
曲线允许偏差表
曲线半径
（m）
缓和曲线正矢
与计算正矢差mm
圆曲线正矢
连续差（mm）
圆曲线正矢
大最小值差（mm）
备注
≤650
2
3
5
＞650
1
2
3
轨道几何形态的允许偏差表
序号
检查项目
偏差要求
1
扣件间距
±5mm
2
轨距
+2、-1，变化率≯1‰
3
水平
2mm
4
扭曲
2mm
5
轨向
直线不得大于2mm/10m弦，曲线见正矢偏差表
6
高低
轨面目视平顺，最大矢度≯2mm/10m弦
7
中线偏差
2mm
8
高程
±5mm
9
轨底坡
1/35～1/45
12、浮置板道床混凝土立模及浇筑
道床模板根据浇筑混凝土的要求，分别支立道床板两侧模板。
模板采用不易变形的钢模板。
道床模板必须平顺，位置正确，并牢固不松动。
浮置板道床混凝土运输根据现场实际情况，可采用轨道车运输混凝土或固定泵直接泵送至浇筑位置的方案进行整体道床混凝土浇筑施工。
混凝土浇筑前，用编织袋覆盖钢轨、扣件、外套筒、轨架，以免对其造成污染后，难于清理。
混凝土灌筑时采用插入式振捣棒进行捣固，并不得碰撞钢轨、模板、轨架，特别是套筒周围、铁垫板下等不容易捣固密实的部位，应加强捣固，确保整体道床混凝土的密实性。
13、轨道清理
施工完毕后，更换铁垫板下替代塑料垫板，安装线路钢轨配件，恢复线路，并对钢轨、扣件、混凝土道床等进行清理。
14、浮置板顶升作业
（1）当混凝土浇筑28天后，且达到设计强度，用厂家提供的专用液压千斤顶从浮置板支承基础上抬起浮置板。
浮置板顶升达到设计顶升高度。
（2）为了测量浮置板水平和静变形，在每块浮置板上布置8个测量点，测量浮置板的水平。
（3）去掉外套筒上的盖子，检查外套筒内是否干净，是否潮湿，在隔离层上割一个圆孔，在需要安装固定销的隔振器基础环中心钻孔，压入定位销。
安装定位销完毕后，利用安装杆把隔振器放到外套筒里，落在浮置板支承基础上。
支承板与外套筒之间有足够的空隙，旋转弹簧组使三角形状的上支撑板的三个角和焊在外套筒内壁上的平台相平。
取出安装杆。
利用放在隔振器上的液压千斤顶的液压柱塞顶住上支承板，直到三个爪低于上挡环。
由压差控制的压力作用在上支承板上并作用到浮置板支承基础上，作用在支撑架上的反作用力抬起浮置板。
（4）考虑到浮置板和剪力铰的受力，浮置板至少要分3至4步顶升，最后达到设计的顶升高度。
每一步的顶升高度，要通过放置在下支架和上支承板之间的调平钢板来控制。
（5）根据轨道几何尺寸，如需要进行高度调整，可以通过调平钢板对浮置板高度进行调整。
（6）安装完隔振器，并达到设计要求后，要把安全板放置于调平钢板上，并通过螺栓与内筒连接在一起，防止调平钢板移动。
利用螺栓固定安全板，保证传力可靠。
（7）浮置板顶升完毕后进行板块与盾构壁、板块之间的密封条安装施工。
十、工程质量保证措施
1、施工过程控制
1.1在浮置板道床地段每隔5m设置一个加密基标（偏1.5m），控制线路方向及轨顶面高程；每隔2.5m在线路两侧放设一对基底混凝土面高程控制线，控制混凝土抹面精度。
1.2根据加密基标定位板缝位置，钢筋绑扎及模板支立参照高程控制线，保证钢筋保护层达到设计要求。
1.3在铺轨基地严格控制钢筋加工尺寸，由技术员对基底及每块板钢筋进行抽查；钢筋绑扎过程依据施工验收规范的相关规定，控制钢筋间距、排距。
钢筋绑扎完毕后，由技术员检查合格后方可进入下道工序。
1.4扣件组装时考虑曲线内外股缩短量的影响，将外股放大半个缩短量，内股缩短半个缩短量；隔振器的布置和扣件原理相同，也作适当调整。
1.5钢筋笼轨排组装过程中，根据台位上预先定位好的尺寸控制绑扎及布置隔振器套筒。
1.6轨排运输到现场架设完毕后，根据加密基标调整轨道几何尺寸，误差满足相关规范及设计要求。
1.7模板支立过程中，采用多道加固措施，确保模板垂直度，不出现跑模、涨模的现象。
1.8同一种混凝土配合比，每灌注100立方米。
取试件两组，一组在标养下进行，另一组在道床混凝土同条件下养生。
1.9用插入式混凝土振振捣棒保证混凝土的浇注质量，特别是在套筒邻近处，加强振捣。
浇注完毕后，清理散落在隧道壁及钢轨、扣件、隔振器套筒上的混凝土。
2、隐蔽工程检查控制
隐蔽工程检查采用班组检查与专业相结合的方式，及施工班组在每道工序完工之后，首先进行自检，自检不符合质量要求的予以纠正，然后再由专业检查人员进行检查。
各工序完成后，由施工管理人员、质量检查工程师会同各工班长，按技术规范进行检验，凡不符合质量标准的，坚决予以返工处理，直到再次验收合格。
工序中间交接时，必须有明确的质量合格交接意见，每个工班在进行工序施工时，都应当严格执行“三工序”制度，即检查上工序，作好本工序，服务下工序。
隐蔽工程在完成上述工作后，由现场监理工程师检查验收，并作好验收记录、签认及资料整理工作；检查未获
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